轧钢厂加热炉热值及尾气排放监测解决方案

炼厂加热炉烟气达标排放的应对措施摘要：介绍了炼厂在运行过程中加热炉烟气达标排放的应对措施，从操作指标的控制、应对措施、异常报告程序等进行了明确。

关键词：加热炉；烟气；达标前言近年来，石化行业污染物排放标准不断收紧，管控手段越来越多，超标数据直接发送到政府的监管平台，而且实现了县、市、省信息联动，一旦构成环境事件，不但要接受行政处罚，而且对企业的负面影响也很大，所以炼厂必须制定可靠的应对措施，保证“安稳长满优”达标运行。

1建立炉长制对烟气达标排放实行炉长负责制，炼厂发生异常数据由总炉长和分炉长负责，总炉长（各炼油部经理）负责整个炼油部所有装置炉子的工艺指标和排放指标控制管理，对整个炼油部所有装置排气筒烟气在线数据负责；分炉长负责本装置炉子的工艺指标和排放指标控制管理，对本装置排气筒烟气在线数据负责。

2统一工艺管理规定2.1燃料气管网保持压力 0.6±0.2MPa；若干气管网压力出现波动或由于装置负荷调整原因造成管网压力低于规定值时，应首先投用液化气汽化器或天然气，具体情况由当班调度值长根据投用量、快速性和稳定性确定。

2.2各装置确保脱硫后干气硫含量≤ 10ppm。

燃料气脱硫装置包括催化装置、焦化装置和火炬气回收单元。

2.3溶剂再生单元保证贫胺液浓度不低于 25%；若出现波动，溶剂再生单元应及时汇报调度室，通知各单元调整贫胺液量保证脱硫效果；若单装置脱硫单元发生异常，需加大贫胺液量时，及时通知调度进行全厂胺液平衡。

2.4加热炉氧含量控制范围：3—6%。

2.5加热炉烟气在线监测数据折算值计算方法：烟气在线监测数以折算值为准，折算值SO2 ≤ 50mg/m3，NOx ≤ 100mg/m3。

折算值= 实测值×(21- 基准氧含量 )/(21- 实测氧含量) 注：同样实测值，氧含量越高，折算值越大。

3各装置加热炉烟气排放要求及应对措施3.1原料预处理装置加热炉⑴烟气达标排放要求⑵烟气指标异常时工艺处置方法：① SO2 超标时，通过实测值和折算值进行原因分析，判断氧含量是否正常，通过调整风门及烟道挡板开度调整炉膛氧含量在 3-6%。

轧钢加热炉超低氮排放技术使用计划方案一、实施背景随着我国钢铁产业的快速发展，钢铁企业的环保要求也越来越高。

其中，钢铁生产过程中的超低氮排放是环保的重要内容之一。

目前，许多钢铁企业在生产过程中采用传统的加热方式，导致氮氧化物排放量较高，对环境造成了严重污染。

因此，为了实现钢铁企业的环保要求，必须引入超低氮排放技术，提高加热炉的效率，减少环境污染。

二、实施计划步骤1.确定适用范围：钢铁企业生产过程中需要使用加热炉的环节。

2.制定技术方案：根据钢铁企业的生产情况，制定适合的超低氮排放技术方案。

3.实施技术方案：在加热炉中安装超低氮排放技术设备，并进行试运行和调试。

4.监测排放效果：对排放效果进行监测，确保排放水平符合国家和企业的要求。

5.达到收益：通过使用超低氮排放技术，减少氮氧化物排放，达到环保效果，提高企业的经济效益。

三、适用范围本技术方案适用于所有需要使用加热炉的钢铁企业。

四、创新要点本技术方案的创新点在于引入超低氮排放技术，通过减少氮氧化物的排放，实现钢铁企业的环保要求。

五、预期效果通过使用超低氮排放技术，可以达到以下效果：1.减少氮氧化物的排放，实现环保效果。

2.提高加热炉的效率，降低生产成本。

3.提高企业的经济效益，提高企业的竞争力。

六、达到收益通过使用超低氮排放技术，可以达到以下收益：1.减少环境污染，提高企业形象。

2.降低生产成本，提高企业的经济效益。

3.提高企业的竞争力，增强企业的市场占有率。

七、优缺点优点：1.减少氮氧化物的排放，实现环保效果。

2.提高加热炉的效率，降低生产成本。

3.提高企业的经济效益，提高企业的竞争力。

缺点：1.需要投入一定的资金用于购买超低氮排放技术设备。

2.需要对加热炉进行改造和调试，可能会影响生产进度。

八、下一步需要改进的地方目前，超低氮排放技术还存在一些技术难点，需要进一步进行研究和改进。

同时，需要加强对超低氮排放技术的推广和普及，提高企业对环保的认识和重视程度。

钢铁冶炼过程污染气体排放检测系统改进和研究钢铁冶炼过程污染气体排放检测系统改进与研究随着钢铁工业的快速发展，排放的大量污染气体已成为环境保护的重要问题。

钢铁冶炼过程中产生的废气中含有高浓度的二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等有害物质，对大气和生态环境造成了严重的污染。

为了及时掌握钢铁冶炼过程中污染气体的排放情况，研发一套科学高效的检测系统势在必行。

本文将对钢铁冶炼过程污染气体排放检测系统进行改进和研究，旨在提高检测的准确性和实时性，为钢铁行业的环境保护工作提供有效支撑。

首先，我们需要对污染气体排放的特点进行全面分析。

钢铁冶炼过程中，废气排放量巨大，浓度复杂多变，同时气体成分和温度也存在差异。

因此，我们需要选择适宜的检测方法和工具，确保对各种气体成分进行可靠监测。

其次，需要对现有的排放检测系统进行改进和升级。

在传统的气体检测系统中，多采用传感器探头来获取气体浓度数据，但这种方法在采样和检测的准确性方面存在一定的局限性。

因此，我们提出采用光谱分析的方法进行浓度检测，利用光学传感器能实现高精度的气体成分分析，并结合先进的数据处理算法，实现对污染气体排放的实时监测。

在光谱分析方面，我们可以利用红外光谱、紫外光谱等技术手段对不同性质的污染气体进行分析和监测。

例如，对二氧化硫的浓度检测，可以采用基于红外吸收光谱法进行，在红外吸收峰位处对二氧化硫气体进行定量分析和探测；对氮氧化物的监测，则可以使用紫外光谱进行检测，根据氮氧化物在紫外光谱中的吸收特性来推算其浓度。

通过此类光谱分析技术的应用，可以大大提高检测的准确性和可靠性。

此外，我们还可以引入智能化技术对检测系统进行升级。

通过利用计算机视觉、模式识别等人工智能技术，可以实时地监测钢铁冶炼过程中的污染气体排放情况，并根据实时数据进行智能分析和预警。

例如，可以通过建立模型，将不同污染气体的浓度与其他因素如温度、湿度等进行关联分析，以实现对污染气体排放的准确预测和有效控制。

探讨轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的途径轧钢加热炉是钢铁生产中重要的热处理设备，用于将钢坯加热至一定温度，以便进行下一道工序的加工。

然而，在加热过程中，不可避免地会出现氧化烧损现象，这会导致生产成本的增加和能源浪费。

因此，降低轧钢加热炉的能耗和氧化烧损，成为钢铁生产过程中急需解决的问题之一。

一、节能方面1、采用高效燃料：传统的轧钢加热炉通常采用重油、煤等燃料，这些燃料存在着高能耗、高排放等问题。

采用天然气、生物质燃料等清洁、高效的燃料，是减少能耗、降低碳排放的有效途径。

2、改善炉膛结构：炉膛的结构直接影响了热量的传递效率。

改善炉膛内的结构，增加热量传递面积和热量利用率，能够有效地减少能耗。

3、优化燃烧条件：在炉内达到适当的燃烧条件，通过调节风量、比例阀等工艺参数，可以提高燃烧效率，降低能耗。

4、采用余热回收技术：利用余热回收技术，在加热钢坯的过程中回收废热，供暖、供电等其他用途，从而充分利用能源。

二、降低氧化烧损方面1、采用保护气氛：在加热钢坯的过程中，采用保护气氛，能够有效地防止氧化烧损现象的发生。

通常采用氮气、氩气等惰性气体作为保护气氛。

2、合理调节加热温度：将加热温度控制在合理范围内，能够有效地降低氧化烧损的发生。

通过精准控制加热温度，可以使钢坯表面的氧化膜形成得更薄、更膜稳定，从而减少氧化烧损。

3、控制加热时间：过长的加热时间会增加氧化烧损的风险。

因此，通过控制加热时间，可以降低氧化烧损的发生。

4、优化加热速度：加热速度的快慢也会影响氧化烧损的程度。

适当加快加热速度，降低加热时间，能够减少氧化烧损。

总的来说，轧钢加热炉的能耗和氧化烧损问题是产业升级和环保要求下急需解决的关键问题。

通过采用高效燃料、改善炉膛结构、优化燃烧条件、余热回收技术等措施，可以有效地节能减排。

同时，采用保护气氛、合理控制加热温度、加热时间和速度等手段，可以减少氧化烧损现象的出现，提高生产效率和经济效益。

钢铁企业环境在线监测技术方案作者：张丽来源：《中国科技纵横》2018年第08期摘要：讲述了一套污染物排放自动化监测设备，免去人工维护，设备能自动正常运转，使排放物中超标的指标得到及时有效地控制，节省人力资源，数据连续准确，设备维护量小。

关键词：检测仪；分析柜；PLC中图分类号：F7.5 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）08-0028-011 前言近年来，随着工业的发展，排放到空气中的有害气体和烟尘对空气造成了严重的污染，损害人体健康。

环境治理问题已成为制约经济发展和社会稳定的重要因素，是政府不可回避的首要任务，重工业的生产是环境污染的一个重要来源，污染排放指标必须得到及时有效的控制。

2 存在的问题我厂轧钢加热炉各污染物的排放量只是由人工定期在烟道的指定位置用仪器进行测量，并手动记录和保存数据，由人工对设备进行清理和维护，落后的技术和不规范的数据已远远不能满足目前我国对排放污染物监测和控制的要求。

3 解决方案及实施提供一套污染物排放自动化监测设备，监控工业生产设备在正常运行时加热炉排放的废气中所含有害物质是否符合排放标准的要求，由 PLC自动控制反吹系统，免去人工维护，使设备能自动正常运转，PLC对数据进行处理后显示在监测画面上，供工作人员查看和分析，以便使排放物中超标的指标得到及时有效地控制，节省人力资源，数据连续准确，设备维护量小。

整套系统如图1所示。

整套系统由采样箱、粉尘检测仪、流量检测仪、温度检测仪、压力检测仪、流量检测仪吹扫箱、分析柜、PLC、工控机、UPS电源几大部分组成。

从加热炉烟道上部开三个孔分别焊接高脚法兰座，每两个孔之间相距600mm以上，用来安装采样箱（即采样探头箱）、粉尘检测仪、流量温度压力检测仪。

PLC控制采样箱内的电磁阀自动吹扫采样探头。

在上述设备附近安装流量检测仪吹扫箱，PLC控制吹扫箱内电磁阀自动吹扫流量检测仪的流速管。

粉尘检测仪的镜头始终吹扫，不被电磁阀控制。

轧钢厂加热炉热值及尾气排放监测解决方案加热炉的是冶金行业的关键设备之一，加热炉性能的好坏直接影响到产品质量的好坏，而加热炉燃料是影响加热炉性能的重要因素，因此根据生产需求合理控制、及时调整加热炉燃料热值、压力、成份、流量等参数是提高加热炉效率的有效措施。

随着河北省率先实施《炼焦化学工业大气污染物超低排放标准》和《钢铁工业大气污染物超低排放标准》，国家环保进入了史上最严阶段，钢铁热处理领域也面临了严厉挑战。

越来越多的焦炉被关停，焦炉煤气正成为稀缺资源，没有焦炉煤气混合的高炉或转炉煤气热值较低，很难安全燃烧，一直未能在高品质热处理炉上成功稳定使用。

而采用天然气在很多地区又不具备条件，并且价格昂贵、吨钢燃气成本高。

加上热处理炉尾气环节残氧含量检测方案的缺陷和缺失，热处理环节也经常出现钢坯发红，烧损严重等问题。

为保证轧钢加热炉高效运行，需要综合考虑燃料种类、预热温度和在某一空气系数下能保证完全燃烧的控制操作系统和设备，以达到最优燃烧效率与最佳空燃比。

此外，空气过剩系数过大，会使废气量增加，废气热损失增大，燃烧温度降低；空气过剩系数过小，就会造成燃料的不完全燃烧，浪费燃料。

故空燃比例不合理不仅影响加热炉生产率，而且造成加热炉单位燃耗的升高。

因此，通过在热处理炉前端对燃气进行热值检测，保证低热值的高炉、转炉混合煤气稳定、安全、高效加热；在热处理炉后端进行尾气成分及残氧量变化检测，优化空燃比，减少烧损，提高能效，节能减排。

对实现热处理环节闭环控制、工艺优化与节能环保具有重大意义。

2018年，河北某钢铁中板厂热处理线项目于11月成功点火，该项目选用了湖北锐意自控系统有限公司的在线气体分析系统Gasboard-9031和在线气体分析系统Gasboard-9050用于在线监测加热炉前端热值，与后端尾气含量与残氧量变化，帮助实现了加热炉正火、淬火、回火工艺的稳定生产和污染排放控制。

同时该项目成功攻克了低热值高炉煤气超低排放加热技术难题，解决了低热值煤气不易点火、燃烧不稳定、爆燃等难题，为钢铁企业因国家环保升级缺焦无法保证炉内工艺稳定问题提供了一条有效的解决途径。

废气排放控制的加热炉管理制度1. 引言2. 管理目标加热炉废气排放控制的管理目标如下最大限度地减少废气排放量符合相关环境法规和标准的要求保障员工、周边居民和公众的健康和安全提高企业的社会形象和声誉3. 管理责任3.1 加热炉经理加热炉经理是废气排放控制的主要责任人，应负责下列任务制定和执行废气排放控制的管理措施和计划监督加热炉运行，确保废气排放符合法规和标准要求确保员工按照相关规定接受培训，提高废气排放控制意识定期进行检查和评估，及时发现和纠正问题3.2 监测人员监测人员负责废气排放的实时监测，应具备相关证书和技能。

监测人员的主要职责包括定期对加热炉的废气进行采样和监测分析监测结果，及时报告并提出改进措施维护监测设备的正常运行，并确保准确性和可靠性协助加热炉经理进行废气排放管理工作4. 废气排放控制措施4.1 燃料选择选择低排放量的燃料是减少废气排放的首要措施。

优先选择清洁燃料或掺混燃料，避免使用高硫燃料。

4.2 燃烧控制合理调整燃烧过程参数，控制燃烧温度和炉内氧气浓度，以减少产生废气的量和浓度。

定期维护和清洁燃烧设备，确保燃烧效率和效果。

4.3 废气处理设备安装和使用适当的废气处理设备，如除尘装置、脱硫装置、焚烧装置等。

确保设备的正常运行和有效处理废气。

4.4 废气排放监测建立废气排放监测系统，定期对废气进行监测和分析。

根据监测结果采取适当的纠正措施，确保废气排放符合法规要求。

4.5 员工培训和管理加强员工的废气排放管理培训，提高员工对废气排放控制的认识和意识。

建立健全的管理制度，加强对员工的管理和监督。

5. 废气排放检查和评估5.1 废气排放检查定期进行废气排放检查，以确保废气排放控制措施的有效性和合规性。

检查内容包括燃烧设备的运行状况、废气处理设备的性能、废气排放监测数据等。

5.2 废气排放评估按照相关规定，定期进行废气排放评估，评估结果作为改进措施的依据。

评估应包括对废气排放量、排放浓度的分析，并评估其对环境的影响和潜在风险。

轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁生产过程中的关键设备之一，其能耗占整个钢铁生产过程的很大比重。

为了提高轧钢加热炉的能源利用率，减少能源消耗，节能技术是必不可少的。

1. 预热燃烧技术：加热炉的燃烧系统采用预热燃烧技术，将燃气或燃油预热到一定温度后再进入燃烧器进行燃烧，可以提高燃烧效率，减少能源损耗。

预热燃烧技术可采用余热回收系统，将废气中的热量转化为燃气或燃油的热能，提高能源利用率。

2. 闭式热风循环系统：加热炉的热风系统采用闭式循环，废气经过除尘处理后重新循环利用，减少了炉内热风的热量损失。

闭式热风循环系统还可以通过调节风门和风机的速度，控制炉内热风的流量和温度，实现节能效果。

3. 废气余热回收技术：加热炉的废气中含有大量的热量，通过余热回收技术可以将废气中的热量转化为可用的热能，再利用于加热炉的加热过程中。

常见的废气余热回收技术包括烟气余热锅炉和热交换器。

通过废气余热回收技术，可以提高加热炉的能源利用率，减少能源消耗。

4. 优化炉膛结构：加热炉的炉膛结构对能量分布和传递有着重要影响。

优化炉膛结构可以减少热能损失，提高能源利用率。

常见的炉膛结构优化措施包括采用分层燃烧技术、改善燃烧稳定性和控制炉内温度分布等。

5. 使用节能材料和设备：加热炉的节能还可以通过选用节能材料和设备来实现。

使用具有较低导热系数和良好隔热性能的材料来制造炉体，减少热辐射和热传导损失。

使用具有高效节能性能的加热设备和热交换设备，可以提高能源利用率，降低能源消耗。

轧钢加热炉的综合节能技术可以通过多种措施来实现，包括预热燃烧技术、闭式热风循环系统、废气余热回收技术、优化炉膛结构以及使用节能材料和设备等。

这些节能技术的应用可以提高加热炉的能源利用率，减少能源消耗，实现节能和减排的目标。

探讨轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的途径随着环保意识的不断提高，钢铁企业面临着更加严峻的挑战。

其中，降低能耗和控制氧化烧损是钢铁企业必须面对的问题之一。

轧钢加热炉是钢铁生产过程中耗能最大的环节之一，如何降低轧钢加热炉的能耗和氧化烧损是当前激烈讨论的话题。

以下就是探讨轧钢加热炉节能及降低氧化烧损的途径。

一、节能途径1.合理选择燃料选择合适的燃料可以降低能量消耗。

如采用高热值、低灰分的燃料，如天然气、液化石油气等，可以提高燃烧效率，在节能的同时还可以降低污染物排放。

2.进行烟气废热回收烟气废热回收是热工过程中比较有效的节能措施之一。

可以采用烟气余热锅炉、空气预热器等设备回收烟气中的废热，再次利用于炉内加热，提高能源的利用效率。

3.合理设计炉膛结构合理设计炉膛结构能够提高燃烧效率和炉内温度分布均匀性，减少不必要的能量损失。

可以选择U型或V型炉膛，保证炉内气体的充分混合和温度的均匀分布。

4.采用节能技术采用先进的节能技术可以显著降低能耗。

如变频调速技术、自动控制技术、燃气脉冲点火技术等，可以有效降低燃料消耗，提高炉温控制精度和稳定性。

二、降低氧化烧损的途径1.减少氧化性气体的含量氧化性气体如氧气、水蒸气等容易在高温下和钢材反应，造成钢材表面严重氧化和烧损。

可以减少氧化性气体的含量，采用还原性气氛，如氢气、甲烷等，减少钢材表面的氧化和烧损。

2.优化炉内气氛组成选择合适的转炉净化工艺可以优化炉内气氛组成，减少氧化性气体的含量，保证钢材表面不受氧化损伤。

3.提高加热速率提高加热速率可以有效降低钢材表面的氧化烧损。

可以通过加快燃料燃烧速度、增加燃烧器数量或加大燃烧器功率等方式，加快加热速率。

4.控制炉内氧气含量控制炉内氧气含量可以有效降低烧损。

可以采用氧含量在线监测和气氛调节技术，实时掌握炉内氧气含量，保持还原性气氛，降低氧化烧损的风险。

结论轧钢加热炉节能和降低氧化烧损是钢铁企业实现节能减排、提高效益的关键技术。