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更多优惠资料下载： 德信诚培训网 铝镁合金件检验规范
（ISO9001-2015）
1、 目的
为明确镁合金外观面之外观检验标准与规范,以综合公司各客户之标准及Notebook 等电子产品业界标准为依据，达到符合市场和客户期望, 提升公司质量。
2、 适用范围
本标准适用于公司研发设计的所有Notebook 系列机种与电子产品之镁合金金部件检验，当部份标准客户方面发生变化则以客户最新要求为判定之依据。
严重缺点 (Critical Defect) 严重缺点是指根据判断与经验,显示对使用该产品之人员,有发生危险或不安全结果之缺点.
主 要 缺 点
(Major Defect)
主要缺点是指严重缺点以外之缺点,其结果可能会导致故障或功能不全,或实质上降低产品之使用性能,以致无法达成期望之目标. 次 要 缺 点
(Minor Defect)
次要缺点是指产品之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点,或虽与已设定之标准有差异,但在产品之使用与操作效用上,并无多大影响.
4、 权责
质量部制订并修改，其余制造，品管等相关部门按此标准检验并执行。
5、 引用文件
无。
6.程序内容
目视距离 : 30 cm
6.1检验/测试环境
室内温度：25℃±5℃ ；相对湿度40%-80%
1 CA 1 m-1.5m 30~45500 ~ 1000。
hb6578铝镁合金铸件检验用标准参考射线底片HB6578是指高强度铝镁合金铸件的检验标准，通过该标准来检验铝镁合金铸件的高强度、耐腐蚀、耐高温等性能。
铝镁合金铸件是一种轻质、高强度的金属材料，广泛应用于飞行器、汽车、电子、航天科技、电信等领域。
由于铝镁合金铸件制作过程复杂，而且密度小、硬度高，对于其检验需要一些专业技术和精密检测仪器。
其中，参考射线底片是一种重要的检验仪器，它可以通过拍摄图像来捕捉铝镁合金铸件内部的缺陷和材料结构。
参考射线底片的使用可以帮助确定材料的强度、硬度和耐腐蚀性。
在进行铝镁合金铸件的检验时，参考射线底片应包括以下内容：首先，参考射线底片的标准应与铝镁合金铸件的标准相匹配，确保检测结果符合标准。
其次，参考射线底片应当具有高清晰度的图像，以便检测者可以清晰地看到铝镁合金铸件的内部结构和可能存在的缺陷。
此外，参考射线底片必须按照相应的操作规程拍摄，以避免出现误差。
在进行铝镁合金铸件的参考射线底片拍摄时，需要注意以下几点内容：1、确定拍摄方向：铝镁合金铸件的拍摄方向需要根据零件的形状和结构来确定。
在进行拍摄时，应确保射线垂直于铝镁合金铸件的表面，在拍摄完全覆盖零件后，可以通过多角度拍摄来检测零件的缺陷情况。
2、选择拍摄地点：为了确保拍摄的准确性和精度，应选择一个能够更好地反射射线的地点拍摄参考射线底片。
3、拍摄前的准备工作：在进行拍摄前，需要对铝镁合金铸件进行表面处理，清除表面的油污和杂质，以便更好地拍摄零件的内部结构。
4、拍摄参数的选择：需要选择最佳的拍摄参数，包括射线电压、电流等，以确保拍摄的清晰度和精度。
5、影像的质量检验：影像的质量检验是相当重要的，对于拍摄到的影像应尽可能的做一些处理，以确保检测精度。
总的来说，铝镁合金铸件的检测必须通过参考射线底片进行，这样才能发现铝镁合金铸件内部存在的任何缺陷。
在参考射线底片的使用中，需要保证其符合相关标准，并且需要选择合适的拍摄参数和拍摄方向。
hb6578铝镁合金铸件检验用标准参考射线底片射线底片是一种常用的无损检测方法，用于检测铸件中的缺陷。
hb6578铝镁合金铸件的检验标准一般包括以下内容：1. 缺陷类型的定义铝镁合金铸件可能出现的缺陷类型有气孔、夹杂、冷隔、疏松、缩松、裂纹、烧穿等。
对于每种缺陷类型，标准应给出清晰的定义，并能提供相应的底片图示作为参考。
2. 缺陷等级的划分标准应该根据铝镁合金铸件的使用情况和安全要求，将可能出现的各种缺陷等级划分为不同的等级。
一般分为包括一级、二级、三级等不同等级，每个等级对应的缺陷规模和数量有明确的要求。
3. 缺陷评估的指标和方法铝镁合金铸件的缺陷评估可以采用数量评定法、计算评定法和图示评定法等不同方法。
标准应具体说明各种评估方法的原理和应用范围，并给出具体的评定指标和判据。
4. 检验方法标准应对铝镁合金铸件的检验方法进行详细的说明，包括射线检测的设备要求、底片的制备要求、检测参数的选择等。
此外，还应包括对于不同缺陷类型的检测方法和步骤的介绍。
5. 缺陷的尺寸和密度要求标准应规定铝镁合金铸件中各种缺陷的尺寸和密度要求。
对于气孔和夹杂等点状缺陷，一般规定其最大尺寸或最大直径。
对于线状缺陷，一般规定其长度和宽度的限值。
对于面状缺陷，一般规定其面积的限值。
6. 缺陷位置和分布要求标准应规定铝镁合金铸件中各种缺陷的位置和分布要求。
一般要求缺陷不应出现在重要受力部位，且不能集中分布在同一区域。
7. 底片图示和说明标准应提供与各种缺陷类型对应的底片图示，并对每幅底片进行必要的标注和说明。
底片图示和说明应该清晰明了，以便于操作人员对底片进行正确的评定。
总之，hb6578铝镁合金铸件的检验标准参考射线底片应包括对缺陷类型的定义、缺陷等级的划分、缺陷评估的指标和方法、检验方法、缺陷的尺寸和密度要求、缺陷位置和分布要求以及底片图示和说明等内容。
这些标准的制定可以保证铝镁合金铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性。
汽车关于压铸件的要求标准汽车压铸件是指通过压铸工艺制造的汽车零部件，这些部件通常由铝合金、镁合金等金属材料制成。
为确保汽车压铸件在安全、性能和质量方面达到要求，制定了一系列的标准和规范。
以下是关于汽车压铸件的要求标准的一般性内容：1. 材料要求1.1 金属合金规定压铸件所使用的金属合金的种类和成分要求，通常包括铝合金、镁合金等。
合金的选择直接影响到压铸件的强度、耐腐蚀性等性能。
1.2 材料性能测试对金属合金进行强度、硬度、延伸性等性能测试，确保所选材料符合相应的标准。
2. 设计要求2.1 几何设计规定压铸件的几何设计要求，包括尺寸、形状、壁厚等，确保压铸件可以正确嵌入汽车结构中。
2.2 壁厚均匀性要求压铸件的壁厚均匀，避免因过薄或过厚导致的性能问题。
2.3 结构设计对于需要承受特定载荷或作用的压铸件，规定其结构设计，以确保在正常使用情况下不发生断裂或变形。
3. 制造工艺要求3.1 压铸工艺规定压铸件的生产工艺，包括压铸机的选择、压射速度、温度控制等，以保证压铸件的成形质量。
3.2 熔炼和浇铸对金属合金的熔炼和浇铸过程进行要求，确保合金的纯度和均匀性。
3.3 热处理如果需要对压铸件进行热处理，规定热处理工艺，以提高压铸件的强度和硬度。
4. 表面处理要求4.1 防腐处理规定压铸件的防腐处理方法，确保其在汽车使用中具有足够的抗腐蚀性能。
4.2 涂装要求对于需要进行涂装的压铸件，规定涂装的种类、颜色、附着力要求等，以提高压铸件的外观和耐候性。
5. 检测和测试要求5.1 尺寸检测规定对压铸件尺寸的检测方法和标准，确保其符合设计要求。
5.2 材料性能测试对压铸件材料进行硬度、拉伸、冲击等性能测试，以验证其性能是否符合要求。
5.3 缺陷检测规定对压铸件进行缺陷检测的方法，如X射线检测、超声波检测等，以确保压铸件内部不存在瑕疵。
6. 标志和包装规定在压铸件上标明必要的标志，以便追溯生产信息。
同时规定适当的包装方式，确保在运输过程中不受损。
铝合金压铸件一般技术要求1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。
2.对于图纸（或顾客）没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以下述标准和指标为检验依据。
①未注几何尺寸公差：按GB6414铸件尺寸公差②未注形状、位置公差：按GB/T15114铝合金压铸件 附录A③未注明表面质量要求：⑴铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷⑵铸件的浇口 、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净⑶压铸件按使用要求不同分为3级：1级：涂覆工艺要求高的表面、镀铬、抛光、研磨的表面、相对运动的配合面、危险应力区的表面等；2级：涂覆要求一般的或要求密封的表面、镀锌阳极氧化油漆不打腻以及装配接触面；3级：保护性涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其他表面。
⑷表面粗糙度1级：Ra3.2 2级：Ra6.3 3级：Ra12.6⑸表面缺陷极限压铸件表面质量级别 1级 2级 3级缺陷面积不超过总面积的百分数（%） 5 25 40说明：①在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹：高度不超过0.2mm；②受压铸模镶块或受分型面影响而形成的表面高低不平的偏差，不超过相关的公差尺寸；③推杆痕迹表面凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm；⑹表面质量要求（见附表）⑺挫痕：目视挫痕应均匀、一致，不允许有明显的凹凸。
经锉加工的表面和未经锉加工的表面允许有角度，但角度应在10°以内；⑻变形：压铸件成型后，如有变形应进行调整，经调整后的压铸件表面不允许有明显的打击痕迹。
调整部分的平面度：0.2mm；⑼对于顾客的特殊要求，要形成相应的工艺文件，规定其相关的工艺过程和检验方法。
附表： 缺陷名称 缺陷范围表面质量级别 备注1级2级 3级 流痕深度（mm ）≤ 0.05 0.07 0.15面积不超过总面积的百分数515 30冷隔深度（mm ）≤ 不允许1/5壁厚 1/4壁厚 1.在同一部分对应出不允许同时存在2.长度是指缺陷流向的展开长度长度不大于铸件的最大轮廓尺寸的（mm ） 1/101/5所在面上的不允许超过的数量 2处 2处 离铸件边缘距离（mm ）≥ 4 4 两冷隔间距（mm ）≥10 10 拉伤深度（mm ）≤ 0.05 0.1 0.25 除一级表面外，浇道部位允许增加一倍面积不超过总面积的百分数35 10 凹陷 凹入深度（mm ） 0.10.3 0.5 粘附物痕迹整个铸件缺陷不允许超过 不允许1处 2处 占带缺陷的表面面积的百分比5 10气泡平均直径≤3mm1.每100cm 2缺陷个数不超过不允许 1 2 允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个。
压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。
本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。
2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。
根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。
常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。
常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。
常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。
3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。
公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。
4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。
5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。
硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。
力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。
7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。
铝合金压铸件标准规范铝合金压铸件是一种常见的工业制造零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子通讯等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量和安全性，制定了一系列的标准规范，以便指导生产和使用过程中的操作。
本文将对铝合金压铸件的标准规范进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。
首先，铝合金压铸件的材料选择是至关重要的。
根据不同的使用环境和要求，需要选择合适的铝合金材料，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性能。
同时，在生产过程中需要严格控制原材料的质量，避免夹杂、气孔等缺陷的产生。
其次，铝合金压铸件的设计和模具制造也是至关重要的环节。
在设计过程中，需要考虑到零部件的结构合理性、壁厚均匀性等因素，以避免在压铸过程中出现过大的应力集中和变形。
同时，模具的制造质量直接影响着铝合金压铸件的表面质量和尺寸精度，因此需要严格按照相关标准进行制造和检验。
另外，铝合金压铸件的生产工艺和工艺控制也是非常重要的。
在压铸过程中，需要控制好合金的熔化温度、注射速度、压力等参数，以确保铝合金液充分填充模腔，并且避免气孔和缩松的产生。
同时，还需要对压铸件进行热处理和表面处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
最后，铝合金压铸件的质量检验和标识也是必不可少的环节。
在生产完成后，需要对铝合金压铸件进行尺寸、外观、力学性能等多方面的检验，以确保其符合相关标准要求。
同时，还需要对合格的铝合金压铸件进行标识和追溯，以便跟踪其在使用过程中的情况。
总之，铝合金压铸件的标准规范涵盖了材料选择、设计制造、生产工艺、质量检验等多个方面，对于确保铝合金压铸件的质量和安全性具有重要意义。
各相关行业应严格按照相关标准规范进行生产和使用，以提高铝合金压铸件的质量水平，推动行业的健康发展。
铝合金铸造国家标准铝合金是一种轻质、高强度、耐腐蚀的金属材料，因其优异的性能在航空航天、汽车制造、电子设备等领域得到广泛应用。
而铝合金铸造作为一种常见的加工方法，在生产中也起着至关重要的作用。
为了规范铝合金铸造的生产过程，提高产品质量，我国制定了一系列的国家标准，以确保铝合金铸造产品的质量和安全性。
首先，铝合金铸造国家标准对原材料的要求进行了详细规定。
从铝合金的成分、材料的纯度、晶粒度等方面，都有明确的标准要求。
这些规定可以帮助生产企业选择合适的原材料，确保铸造产品的化学成分和物理性能符合要求。
其次，铝合金铸造国家标准对铸造工艺和设备进行了规范。
从铸造温度、压力、速度到冷却方式、模具设计等方面，都有具体的标准要求。
这些规定可以帮助铸造企业选择合适的工艺参数和设备，保证铸造产品的成型质量和表面光洁度。
此外，铝合金铸造国家标准还对产品质量进行了严格的检测要求。
从产品的尺寸精度、力学性能、表面缺陷、化学成分等方面，都有详细的检测方法和标准数值。
这些规定可以帮助生产企业进行有效的质量控制，确保铸造产品符合客户的要求和标准的要求。
总的来说，铝合金铸造国家标准的制定对于规范铸造生产、提高产品质量、保障产品安全至关重要。
企业应当严格遵守相关标准，加强对生产工艺和质量控制的管理，提高产品的竞争力和市场份额。
同时，相关部门也应当加强对铝合金铸造行业的监督和指导，促进行业的健康发展和技术进步。
总之，铝合金铸造国家标准的制定是我国铝合金铸造行业发展的重要保障，它不仅对企业的生产经营起着指导作用，也有利于提升整个行业的技术水平和竞争力。
希望铝合金铸造企业能够充分认识到国家标准的重要性，积极配合执行，共同推动铝合金铸造行业的发展。
铝-镁轻合金铸件规范
1、主题
现有的规范涉及到粗加工或精加工的铝镁合金铸件、砂型铸件或压铸件。
2、目的
铸件分类方法要求在图上已有显示，执行的检查方法、粗加工或精加工的铝镁轻合金上采用的和允许的可接受极限的测试技术。
3、功能分类
铸件分为以下功能等级：
----功能等级1（CF1）：与安全相关的铸件
-----功能等级2（CF2）：铸件被判断为像繁重的复位和图象功能性一样重要
-----功能等级3（CF3）：与等级1和登基2无关的铸件
4、图纸里显示的表示法
4.1连接要求
----现行规范的号码
----功能等级
----材料缩写和情况以及相关的IVECO标准。
----零件上包括的标记（参看5。
3段）
-----质量（参看5。
6段）
4.2增加的要求
-----涂层
-----解剖样品上牵引样件的图纸区域的识别
-----临界区域的识别：如果他们存在，那么他们应在图纸上显示出来。
-----检测期间允许的误差等级
-----油压或气动密封检查：根据图上阐述的方法执行，既然这样，包括测试的技术数据都必须100%的执行。
5、特性
5.1 测试环境
未阐述的测试环境必须有以下特性：
温度：23±5℃
大气压力：860-1060bar
相关湿度：45-70%
5.2 可视的测验
可视测验必须在100lux强光的环境下进行。
5.2.1 可接受的极限
5.2.1.1 粗糙表面
他们必须均匀、无裂口、裂纹、过热的标记、燃烧、毛刺、弯曲、劣质模封闭的记号、凹口、缺料或多料以及其他缺陷。
5.2.1.2 机加表面
等级1：不允许有缺陷
等级2和等级3：允许有一些疏松孔和隔离孔（直径为0.7mm），但不能损害正常部分的使用（每平方英寸的最大气孔数量）。
当PK气孔等级在图上有阐述时，那么每个PK等级的评估标准如下：
PK1：
a)气孔最大尺寸：0.4mm
b)气孔间的最小距离：8mm
c)0.2mm的气孔被忽略不计。
---无例外的情况
PK2：
a)气孔最大尺寸：0.4mm
b)气孔间的最小距离：8mm
c)0.2mm的气孔被忽略不计。
----以下是关于每个机加面之间距离至少在80mm的例外情况：
----在1mm最小间距范围内的3个气孔的集中，对照（b）
---单个孔允许的最大尺寸为0.6mm，对照（a）
---在螺纹孔两倍距离范围内不允许有缺陷。
PK3：
a) 气孔最大尺寸：0.7mm
b) 气孔间的最小距离：15mm
c) 0.4mm的气孔可忽略不计
---以下是关于每个机加面之间的距离至少在80mm的例外情况：
---在1.5mm最小间距范围内的3个气孔的集中，对照（b）
---单个孔允许的最大尺寸为1mm，对照（a）
---在螺纹孔两倍距离范围内不允许有缺陷。
PK4：
a)气孔最大尺寸：1mm
b)气孔间的最小距离：30mm
c)0.6mm的气孔可忽略不计
----以下是关于每个机加面之间的距离至少在80mm的例外情况：
---在2mm最小间距范围内的3个气孔的集中，对照（b）
---单个孔允许的最大尺寸为1.5mm，对照（a）
---在螺纹孔两倍距离范围内不允许有缺陷。
PK5：
在最小距离10mm内的孔的尺寸为2mm；
在最小距离30mm内的孔的尺寸为4mm；
单个孔的最大尺寸为5mm（如果能保证操作与密封）
注意：如果在螺纹剖面无显示，那么PK4等级应该用于第四牙螺纹（螺纹通孔---螺纹孔---）单个孔的存在在以下条件下是允许的：
----螺纹≤M8：最大尺寸为3.5mm
-----螺纹＞M8：最大尺寸为5mm
5.3 标识
必须符合图纸要求，标识的区域不应该用以下化学方法进行去除，且必须能轻易显示可读，必须包括：
----零部件的IVECO图号
-----功能等级1和等级2零部件的压痕辨认号
-----制造日期（按IVECO 10-0812的A、B、C方法执行）、铸件号（仅对于功能等级1和等级2的铸件）
-----制造商的商标（符号）
5.4 尺寸和公差
尺寸必须依据图纸或特殊标准进行检查，不能用整体铸件检测的剖面、管接头和内部尺寸必须充分地检查零部件的剖面结构。
5.5 表面粗糙度和磨面粗糙度 按图纸要求执行 5.6 质量
粗糙铸件质量必须由供应商和采购商通过以下方法协商而定： a) 图纸上显示的基于尺寸和公差的数学计算，材料标准上显示的质量可以为储备
和技术成型所需要。
b) 10个合格零件检测的平均值。
A ±5%公差用于图纸上显示的质量值。
5．7 化学成分
按图上显示的材料标准要求执行。
5．8 硬度
表面检测按IVECO 15-0106执行，在磨光移动表面后的区域不能损害铸件的结构，检测值必须符合图纸中显示的材料标准要求的极限，对于镁合金铸件，测量值为大约值。
5．9 解剖样件的追踪
测量必须按 图纸显示区域而获得的解剖样件为准，或者在下定单时与供应商协商为准，检测方法按IVECO 15 0113执行。
检测值必须符合图中显示的材料标准要求的极限。
偏差、缺陷件的Rm 和Rp0.2不高于10%，比材料中给出的值高20%是允许的。
5．10 个别铸件样件的跟踪
测量按FIAT 50320 上的个别铸造样件执行。
测量值必须符合图中包括的材料标准要求的极限 5．11 表面完整性
用肉眼检查、用浸渗的液体进行帮助，以下故障在表1显示的极限内是允许的
（*）线性显示表示比率显示
宽
长度
≥5 5.12 内部完整性
X 光检查按FIAT 50161执行。
故障件在表II 中显示的极限范围内是可接受的。
表II
** 20%的面积（区域）允许用等级3
5.15 液动或气动密封测试
如果图纸上有要求,那么应该进行100%测试.
5.16 涂层
涂层的成分必须与图纸上涉及的相关要求一致.
5.17 补充检查
关于零件之间的要求和争论,补充检查可以依据图纸但不是由现有的规范提供.
6生产周期的要求
6.1 抖除杂质
缺陷偏差Rm不高于10%,Rp0.2是允许的
铝合金铸件避免粗糙,当温度在120-150℃之间时,必须抖除杂质.
6.2 进给头,浇口和冒口的去除
铸件必须进行去毛刺,附加物的去除必须在适当温度下进行,以避免损坏零件.
在去除毛刺困难的情况下,如需要事业去除毛刺的机器时,此类操作必须是采购商与供应商协商一致而定.
6.3 除去表面上的缺陷
表面缺陷可以用锉刀\砂轮或切割机进行清理,完整的修理区域不应产生有刀刃(口),在这样的情况下, 必须重复5.2和5.12段落中提到的例子,且应提供成分的证明:
-----缺陷已经完全地去除
-----修理区域的特性应在图纸中提供的公差范围内。
6.4 修理、修补
未修理的件是可以允许依靠浸渗（除非图纸上、标准或IVECO有另外的说明）
7、工程版本
除非另有指示或协商，供应商必须提交样件的工程版本。
---成分要求有序，现有规范要求的特性（成分）应该被系统地检测。
以上所提到的样件必须与“产品确认栏”（参看IVECO 18-0015）和产品符合性和质量证书（参看IVECO 18-0013）相一致，供应商根据现有规范或其他可能用的图纸规范特性进行填写，供应商提交的样件和检测结果仅涉及到非破坏性测试。
供应商连同样件一起提供（呈现）所有试验和检查的报告，包括破坏性测试报告，此规范和图纸上要求的以及关于元素的报告（不属于提交样件的元素）。
8、供应产品的质量
供应产品条件由IVECO 18-0010中“直接材料和单个零件的供应产品的质量所控制。
注意：当产品合格时以及供应产品均被检测时，经过非破坏性试验的零部件检查才可以实现（在“技术栏“中用NM显示-附件1）
当一个零件已经进行了非破坏性试验（M）那么它不能再用于其他检查或控制，除非每次都有特殊说明。
引用标准
IVECO标准：10-0812，15-0106，15-0113，18-0010，18-0013，18-0015
FIAT：50320-50161
ASTM E 155---ASTM E 505。
