镁合金压铸件设计指南
- 格式:pptx
- 大小:545.75 KB
- 文档页数:7
【设计规范_07】压铸产品相关设计要求导读压铸产品开始流行,都忘了是什么时候了,记得moto的刀锋系列就是镁合金压铸的,着实火了一把,现在的手机产品中压铸件使用也越来越多,今天我们就介绍下压铸产品设计的注意事项:1什么是压铸?压铸(英文:die casting)是一种金属铸造工艺,其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。
模具通常是用强度更高的合金加工而成的,这个过程有些类似注塑成型。
压铸设备和模具的造价高昂,因此好的产品结构更为重要,产品不但影响模具寿命,甚至对机台都会有影响;2压铸产品设计要求1.壁厚须力求平均2.孔径与深度关系3.肋与壁厚关系D≦4~5t 在此比例下应不会产生缩水痕,但非必要还是以力求壁厚平均为佳。
4.圆角当T1=T2时,若R2=R1+T1则 R1=T1 ,若R2=0则 R1=1~1.25T1当T2 > T1时,则R1=2/3( T1+T2) & R2=0~(R1+T2)当十字或Y型相接时:当Θ=90°时,则 R1= T1当Θ=45°时,则 R1= 0.7 T1 & R2= 1.5 T1当Θ=30°时,则 R1= 0.5 T1 & R2= 2.5 T15.拔模角3产品结构规避风险设计1.压铸产品进胶与塑胶产品不同,产品必需要有足够的进浇空间,且进浇位置尽量要平缓(不要有较大的高度落差),尽量让进浇平缓均匀,如下图说明:不合理:1.1 两边包胶燕尾槽分布较多,进浇无足够的空间1.2 内框太深,模具上形成高的钢位,阻挡了进浇的流向,且钢位易被冲击腐蚀;1.3外部料位有较大的断开,进浇需走高低差,压铸模不现实改进方式:1.1 取消部分燕尾槽,减少其分布密度1.2 内框深度做浅,其深度尽量控制在2.0MM以内1.3 断开处在装配要求允许的情况下尽量加胶连接起来2.产品进浇尽量避开正面冲击产品通孔,插穿扣位及较小的碰穿孔,如下说明:弊端:2.1.产品进浇正面冲击模具上通孔的碰穿柱,影响进浇的走向2.2.由于碰穿柱较小,正面冲击易致其断裂,压铸后产品通孔不通改进方式:2.1.减少通孔的分布数量,加大孔径,以加强此通孔模具上碰穿柱的强度2.2.此通孔拉胶位可做成沟槽的形式,模具强度较好3.产品内侧壁的厚度不要过于单薄弊端:3.1.由于壁厚过薄,会影响进浇的流动性,导致产品不易打满,影响产品的致密性及整体强度3.2.由于薄壁处强度较弱,产品脱模时易断裂改进方式:3.1.其厚度最小做到0.8MM左右3.2.条件允许下,可做些补丁形式的骨位,加强其强度,如右下效果图4.燕尾包胶槽的设计上图所示的两种燕尾槽形式,在产品压铸后都需冲模冲切成型,由于上左图所示的燕尾槽开口宽度尺寸较小,导致冲模冲头钢位较弱,而且模具加工困难,所冲出的产品精度不易控制,右图形式较为合理,具体如下:1.燕尾槽开口处的尺寸最小在1.8-2.5MM左右,冲模冲头钢位强度相对较理想2.此通孔式的燕尾槽压铸模易成型,有利于模具生产及产品的稳定。
镁合金压铸产品设计要求1、尺寸公差要求
4、散热齿高度、厚度及拔模斜度等要求
此项指标与铝合金相比,同等尺寸下,高度可以稍高一点、厚度薄一些、拔模斜度稍小一点可行,若按原铝合金设计生产镁没有问题。
5、凸台/凹槽要求
这些没有特殊要求,主要根据产品结构而定,按铝合金设计可以再优化一点。
6、后面机加需留的余量
加工余量根据产品结构和精度要求而定,一般留0.5mm左右即可。
7、其他与铝合金压铸产品不同,设计上需要注意的地方
从制造工艺上来讲,铝合金生产时需用水来冷却,镁合金需加热,贵司产品结构设计考虑功能要求,有点问题我们可以从工艺上进行改良。
镁合金压铸手册目录一、前言二、镁合金压铸的安全方面三、压铸镁合金四、镁合金压铸设备五、镁合金熔化和处理六、镁合金压铸模具七、可供选择的工艺八、镁合金的腐蚀、表面处理一、前言本书的目的是论述有关镁合金压铸的基础知识,对于不熟悉压铸的读者可以作为入门书,对于有经验的压铸人士,可以参考其中有关的某些信息。
压铸是一种很好的铸造方法,特别适合于全自动,高效率大批量生产,压铸的零件重量从15克到15公斤,零件尺寸的可以接近实际要求,虽然压铸设备的机械和液压零件的基本原理已经利用100多年,压铸工艺仍在快速发展中,现在设备制造商可以供应镁合金,铝合金,锌合金,铜合金全自动压铸机,有的设备制造商全部负责供应包括模具在内的压铸设备,更常见的是压铸厂拥有一系列的压铸机,包括一定范围内不同吨位的压铸机,能够和不同产品的工模式相配合.开发新的应用领域,需要知道有关镁合金的性能,也要知道压铸工艺的限制和优势。
为保证最终产品符合规格和设计出具有最佳铸造性能的模具,产品设计者和模具设计者紧密合作是非常重要的。
开发压铸件需要团队努力,公差是模具成本的一个重要因素,太严格的公差会严重增加模具成本。
最基本的镁合金压铸技术和铝合金相似。
但是必须清楚重要的差别。
主要差别和熔化金属的处理有关,绝对不可以低估这些差别。
镁合金和铝合金具有不同的性能。
要求在压铸参数和模具设计方面作出相应的调整。
二、镁合金压铸的安全方面2.1概述注意安全是镁合金压铸成功运作的前提,在工厂管理系统中应包括如下:1.制订安全政策并传达所有员工。
2.制订年度安全指标,反应安全方面的连续改善。
3.建立系统的安全培训,在引入技术的同时进行安全培训。
4.在管理会议上应经常讨论安全问题。
5.应评估并记录各种工作中的危险建立各种有风险工作的安全政策。
这些政策应是书面的形式并及时更新。
6.应调查所有的事故和过失,应记录本调查结果并有跟进行动。
7.工厂就有应急计划并组织应急演习。
镁合金压铸零件的加工镁合金密度较小,同等体积下比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%,被公认为是质量最小的结构金属材料,因此在航空航天产品上应用较多,在我们加工的产品中,就有部分镁合金压铸零件。
由于镁合金材料的机械性能与钢及铝合金有所不同,因此在加工过程中加工工艺、刀具、切削参数的选择也有区别。
因此,本文将对镁合金压铸零件的机械加工工艺及安全操作规程进行了概括性的介绍,以供参考。
1 镁合金的机械加工性能分析由于镁合金导热性好、切削力小,故在加工过程中的散热速度很快,因而刀具寿命长,粘刀量少,从而可以降低刀具费用。
因为镁合金易切削,其断屑性能十分良好,一般清况下只需经过一次精加工便可达到所要求的最终表面粗糙度。
同时由于镁的比热高、导热性良好,摩擦产生的热量会迅速地扩散到零件的各个部分,因此对镁合金进行切削加工时并不会产生较高的温度。
但是,在高切削速度和大进给量的情况下,零件所产生的热量也是相当高的,很可能因为温度过高而发生扭曲变形。
如果对成品零件的尺寸公差要求比较严格,则在设计中必须考虑到镁的热膨胀系数这一影响因素。
如果在上述加工条件下产生了相当多的热量,则很可能会影响到零件的加工精度。
镁的热膨胀系数略高于铝,明显高于钢。
在机械加工过程中,镁合金零件很少发生因为冷变形引起的扭曲变形或翘曲。
但刀具太钝、进给速度太慢以及刀具在加工过程中有停顿等不利因素时,也可能造成扭曲变形或翘曲。
2.刀具的选择加工钢和铝的刀具通常也适合于镁合金的加工。
但是,由于镁的切削力小,热容量也相当低,故其加工刀具应当具有较大的外后角、较大的走屑空隙、较少的刀刃数和较小的前角。
另外,保证刀具的各个表面很平滑也是十分重要的。
对镁合金进行机械加工的一条重要原则是,应当使刀具保持尽可能高的锋利和光滑程度,必须没有划伤、毛刺和卷刃。
如果刀具切削过其他金属,即使切削角没有改变,也应进行重新刃磨和晰磨。
3.切削液的选用由于镁的散热速度很快,可使被加工表面保持在较低的温度水平上,此外镁的易切削性使其不易与钢发生胶合,切削加工时一般不需要冷却液,但使用微小切削量时,要使用矿物油冷却液来降温。
本技术将使用冷室式压铸机的情况下为了达成薄壁化所需的注射条件、金属模条件、镁合金的熔化条件、冷室式压铸机的浇口部的镁合金的熔液温度及金属熔液保温锅中的金属熔液温度与浇口部的金属熔液温度之差的条件、以及金属模的模腔侧内面的涂层的条件加以特定化,便可使用在以往技术中被视为不适合于镁合金的薄壁铸造,但却具高注射能力的冷室式压铸机来制造高品质薄壁铸造品,尤其是,即使具有如同笔记本型个人电脑的框体般的大面积者,也可铸造出在以往技术中是困难的制品最小壁厚1.5mm以下,较理想为1.2mm以下的压铸制品。
技术要求1.一种镁合金的压铸方法,它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下,且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法,其特征在于,a)将镁合金的熔液温度保持在650至750℃;b)将向模腔的填充速度设定为1/100至10/100秒钟;且c)将填充后的增压设定为200kgf/cm2以上。
2.一种镁合金的压铸方法,它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下,且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法,其特征在于,d)将金属模温度保持在150~350℃;e)使容易在压铸铸造器上造成缩裂的模腔部位的金属模表面温度较的周边部降低10K以上;f)将压铸铸造时的金属模内的空气压力设定为100mmHg以下;且g)作为对涂布于金属模内面的脱模剂的添加剂,使用选自由石墨、氮化硼(BN)、水玻璃、云母、硅胶、氢氧化镁及氧化镁组成的组中的至少一种。
3.一种镁合金的压铸方法,它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下,且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法,其特征在于,h)使用在镁合金熔液的表面形成有防止燃烧、氧化的保护气氛的密闭式熔化炉;且i)从距该镁合金熔液的表面100mm以上的位置,吸出该镁合金熔液,借此抑制镁合金熔液的氧化,改善流动性,并抑制氧化物的混入及铸件皱纹的发生。
镁合金压铸技术发布日期:[10-04-03 10:03:08] 浏览人次:[367 ] 马棚网向柱,汽门盖,方向盘,仪表板总成,灯罩底座。
离合器箱体,歧管盖,轮毂,保险杠(2)摩托车类:曲轴箱,轮毂,汽缸罩,曲轴箱盖(3)自行车类:车架,前车架用镁合金AM60,AM50制成机车结构件和运动部件就可最大限度降低车的重量和能耗,提高整车加速制动性,降低行驶振动和噪声,提高驾驶舒适度。
这些构件绝大多数用AM60,AM50经过压铸+微弧氧化即可使用电动工具,气动工具类外壳件对材料的设计要求1. 重量轻,刚性好,长期使用不变形2. 吸振性佳,耐冲击3.散热性佳4. 易成型易加工5. 符合环保总结:用AM60,AM50合金,压铸+烤漆镁合金特性化学性能合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力,主要是耐蚀性。
①机械性能合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性,也称为力学性能,如强度,硬度,塑性,弹性,和冲击韧性,一般以抗拉强度,屈服强度,塑性,延伸率,断面收缩率,硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能。
②工艺性能合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能,它包括:可铸性,可锻性,可焊性,切削加工性,电镀性和热处理性等。
合金的铸造性:流动性,收缩性,热裂,铸造应力。
偏析,吸气,杂质。
a. 流动性:指合金液充填型腔的能力;影响因素:浇注温度,模具温度,压力,压射速度,铸件结构。
b. 收缩性:合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化,总称为收缩,可分三个阶段:液态,收缩,凝固收缩和固态收缩。
压铸件收缩的大小,主要取决于合金种类,化学成分,浇注温度,压射比压,持压及留模时间,模具温度及铸件结构等。
c. 热裂:是指合金在高温状态形成的裂纹。
影响因素:铸型阻力,铸件结构,浇注温度。
d. 铸造应力:根据应力产生原因分热应力,相变应力和收缩应力。
防止铸件产生裂纹或变形,除铸件结构设计合理(即具有良好的压铸工艺性)外,在压铸工艺上应采取妥善措施,使合金同时结晶凝固,并尽可能使铸件壁厚均匀。
压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行,如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等,都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容:a、即压力铸造对零件形状结构的要求;b、压铸件的工艺性能;c、压铸件的尺寸精度及表面要求;d、压铸件分型面的确定;压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题:模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面;⑵、压铸件的设计原则是:a、正确选择压铸件的材料;b、合理确定压铸件的尺寸精度;c、尽量使壁厚分布均匀;d、各转角处增加工艺园角,避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类,一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件,检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另一类为其它零件,检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时,还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面,不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性:1)尽量消除铸件内部侧凹,使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀,可利用筋减少壁厚,减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断,深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5)肉厚的均一性是必要的。
6)避免尖角。
7)注意拔模角度。
8)注意产品之公差标注。
9)太厚太薄皆不宜。
10)避免死角倒角(能少则少)。
11)考虑后加工的难易度。
镁合金压铸技术(总22页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面,使用请直接删除镁合金压铸技术发布日期:[10-04-03 10:03:08] 浏览人次:[367 ]向柱,汽门盖,方向盘,仪表板总成,灯罩底座。
离合器箱体,歧管盖,轮毂,保险杠(2)摩托车类:曲轴箱,轮毂,汽缸罩,曲轴箱盖(3)自行车类:车架,前车架用镁合金AM60,AM50制成机车结构件和运动部件就可最大限度降低车的重量和能耗,提高整车加速制动性,降低行驶振动和噪声,提高驾驶舒适度。
这些构件绝大多数用AM60, AM50经过压铸+微弧氧化即可使用电动工具,气动工具类外壳件对材料的设计要求1. 重量轻,刚性好,长期使用不变形2. 吸振性佳,耐冲击3.散热性佳4. 易成型易加工5. 符合环保总结:用AM60,AM50合金,压铸+烤漆镁合金特性化学性能合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力,主要是耐蚀性。
① 机械性能合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性,也称为力学性能,如强度,硬度,塑性,弹性,和冲击韧性,一般以抗拉强度,屈服强度,塑性,延伸率,断面收缩率,硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能。
② 工艺性能合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能,它包括:可铸性,可锻性,可焊性,切削加工性,电镀性和热处理性等。
合金的铸造性:流动性,收缩性,热裂,铸造应力。
偏析,吸气,杂质。
a. 流动性:指合金液充填型腔的能力;影响因素:浇注温度,模具温度,压力,压射速度,铸件结构。
b. 收缩性:合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化,总称为收缩,可分三个阶段:液态,收缩,凝固收缩和固态收缩。
压铸件收缩的大小,主要取决于合金种类,化学成分,浇注温度,压射比压,持压及留模时间,模具温度及铸件结构等。
c. 热裂:是指合金在高温状态形成的裂纹。
影响因素:铸型阻力,铸件结构,浇注温度。
压铸件设计指南压铸件设计指南一、引言压铸件是一种常见的金属制造工艺,广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
本指南旨在提供详细的压铸件设计指导,帮助工程师设计出高质量的压铸件。
二、材料选择1、材料性能介绍:详细介绍常用的压铸件材料,如铝合金、镁合金等,包括其力学性能、耐热性能等。
2、材料选择原则:根据压铸件的功能和应用环境,提供材料选择的指导原则,确保材料与设计要求相匹配。
三、几何设计1、壁厚设计:介绍壁厚的选择原则,包括最小壁厚、一致的壁厚和壁厚过渡的考虑。
2、强度设计:介绍压铸件的强度设计原则,包括应力集中的避免、适当的加强结构设计等。
3、浇注系统设计:详细介绍浇注系统的设计要点,包括浇注口设计、浇注系统流线型等。
四、协同设计注意事项1、合模方式:介绍常见的合模方式,包括单向模、双向模等,提供选择依据和设计考虑。
2、模具设计:提供模具设计的指导,包括模腔结构、排气系统设计等,确保模具与压铸件设计的协同性。
3、模具温控设计:介绍模具温控的重要性,包括冷却通道设计、温度控制要点等。
五、加工工艺1、压铸工艺参数:介绍常见的压铸工艺参数,如射压、射速等,提供优化建议。
2、表面处理:提供常用的压铸件表面处理方法,如喷砂、电镀等,讲解其工艺流程和注意事项。
3、精密加工:介绍压铸件的精密加工方法,如C加工、热处理等。
六、质量控制1、尺寸控制:详细介绍尺寸控制的方法和工具,如测量仪器、尺寸检测方法等。
2、表面质量控制:提供表面质量控制的标准和方法,如光洁度要求、表面缺陷检测等。
3、力学性能测试:介绍压铸件力学性能测试的方法,如拉伸试验、冲击试验等。
附件:1、压铸件设计实例:提供一些压铸件设计的实例供参考。
2、压铸工艺流程图:附带压铸工艺的流程图,便于理解和操作。
注释:1、压铸件法律名词及注释:- 压铸件:通过将熔化金属注入模具中并施加压力,制造出形状复杂的金属件的加工工艺。
- 浇注系统:金属液体进入模具的通道系统,包括浇注口和冷却液道。
鎂合金壓鑄成型設計要點報告大綱l壓鑄機之選擇l熱室壓鑄機構造l鎂合金壓鑄件成品設計要點l壓鑄方案設計程序l壓鑄條件之決定(充填時間及澆口速度) l澆、流道系統設計l模具分割面設定要因l鎂壓鑄品尺寸公差壓鑄機之選擇(1/2) l選擇壓鑄機A: 成品投影面積(cm2)1.3A: 成品投影面積+流道&溢流井等鑄件投影面積(cm2) P: 鑄造壓力(Kg/cm2)熱室機鎂合金壓鑄壓力約為200~350 Kg/cm2鎖模力(噸) T=1.3AP/1000壓鑄機之選擇(2/2) l熱室壓鑄機之模具安裝關係規範u拉桿直徑(mm)u拉桿間隔(mm)u模具行程(mm)u模具高度(最大~最小) (mm)鎖模力u最大射出力(噸)u柱塞行程(mm)u柱塞直徑(Φmm)u可鑄重量(g)u鑄造壓力(Kg/cm2)u射出噴嘴位置(mm)u押出力(噸)u押出行程(mm)u噴嘴最大凸出量(Φmm)熱室壓鑄機構造l 壁厚須力求平均l 孔徑與深度關係鎂合金壓鑄件成品設計要點(1/4)最小孔徑d (mm)深度為孔徑d 的倍數經濟上合理孔徑技術上可能孔徑不通孔孔徑通孔孔徑l 肋與壁厚關係ðD ≦4~5t 在此比例下應不會產生縮水痕,但非必要還是以力求壁厚平均為佳。
2 1.5d> 5 d <5d> 5 d <55d 4d 10d 8d鎂合金壓鑄件成品設計要點(2/4)l圓角ð當T1=T2時;若R2=R1+T1則R1=T1 ,若R2=0則R1=1~1.25 T1鎂合金壓鑄件成品設計要點(3/4) l圓角ð當T1=最小壁厚時§當T型相交時,則R1=1~1.25 T1§當T2 > T1時,則R1=2/3( T1+T2) & R2=0~(R1+T2)§當十字或Y型相接時l當Θ=90°時,則R1= T1l當Θ=45°時,則R1= 0.7 T1 & R2= 1.5 T1l當Θ=30°時,則R1= 0.5 T1 & R2= 2.5 T1鎂合金壓鑄件成品設計要點(4/4))l拔模角(依ADAC建議壓鑄方案設計程序(1/2)l選擇壓鑄機l決定壓鑄條件ð決定充填時間ð澆口ð決定澆口速度ð模具分割面ð鑄口ð流道ð湯井ð排氣溝ð冷卻水孔ð押出銷Remark:鎂合金縮水率約為5~7/1000壓鑄方案設計程序(2/2)壓鑄條件之決定(1/2)l決定充填時間ð鑄件平均壁厚薄者宜短ð鑄件厚度不均形狀複雜者宜長ð鑄件表面光滑度好者宜短ð鑄件模具溫度低者宜短ð鑄件重量重者宜長(反之,輕者宜短) Remark:鎂合金壓鑄充填時間依平均厚度(mm)參考值如下表厚度(mm)充填時間(Second)2.00.0363.00.0553.50.07壓鑄條件之決定(2/2) l決定澆口速度ð鑄件平均壁厚薄者宜快ð鑄件厚度不均形狀複雜者宜快ð鑄件表面光滑度好者宜快ð鑄件充填長度長者宜快Remark:鎂合金壓鑄澆口速度40~75 m/s (參考值)澆、流道系統設計(1/10)l一般通則ð澆口應在充填困難地方優先設置ð各澆口大小應依其主要充填區、鑄件體積比例分配設置ð各澆口設置應在最小阻抗位置ð分流道與主流道必須維持平衡及漸縮ð流道轉彎處應設凸出部以吸收雜質(如鑄液之前端固化物)ð流道轉彎及截面積避免突然改變(因尖角易造成亂流及捲入空氣)ð流道轉彎時,截面積應適度減小才不會捲入空氣ð流道轉彎截面積漸縮一般原則如下圖:澆、流道系統設計(2/10)澆、流道系統設計(3/10) l充填模式ð橫越式充填模式(常用於平板充填)ð漩渦式充填模式(常用於中間有孔鑄件充填) l決定充填模式的原則ð各個充填區域儘量能同時充填完畢ð非直接充填區域越小越好ð金屬流動路徑越短越好l 扇形澆口系統設計ð扇形澆口系統適用於澆口長度受限的鑄件ð扇形澆口其特性中央速度高,兩端速度較小ð扇形澆口兩端夾角應小於90°,如開的太大兩側並無熔澆、流道系統設計(4/10)湯射出ð扇形澆口其特性就是由較窄的流道轉變到較寬的澆口ð扇形澆口截面積由進口到出口其截面的寬與深建議比例如下:§流道面積:澆口面積= 1.5: 1§流道厚度:澆口厚度= 3: 1§扇形長度:澆口寬度= 1.34: 1澆、流道系統設計(5/10)l錐形流道系統設計ð錐形流道適用於澆口長度較長的鑄件其流道所佔體積較小ð錐形流道其特性是藉改變流道入口面積與澆口面積比,來控制流動角的大小ð錐形流道藉控制流動角的大小,便可控制充填模式l 澆口設計ð澆口面積計算公式V :壓鑄件體積(含溢流井體積)(cm 3) Vg:澆口速度(m/s) t:充填時間(s) 澆、流道系統設計(6/10)tVg Ag ×=VAg:澆口面積(mm 2)ð舉例說明:鑄件(含溢流井)重400g,平均壁厚1.4mm, V =400/1.8=222.22 cm 3(鎂鑄件比重為1.8) 假設Vg=55m/s, t=0.03 則Ag=222.22/(55*0.03)=134.68 mm 2,另澆口厚度不得超出鑄件厚度的一半,因而在此定為0.55mm ,故澆口寬度=134.68/0.55=245mm ,但澆口形狀計算值應為實際生產時的75~85% ,以利試鑄後之修正澆、流道系統設計(7/10) l澆口與鑄件接合之方式ð側向充填:使熔湯進入模穴時有特定角度澆、流道系統設計(8/10)l澆口與鑄件接合之方式ð端部充填:使熔湯容易往上充填,適用於深槽壓鑄件澆、流道系統設計(9/10) l澆口與鑄件接合之方式ð對合充填:適用於圓筒形壓鑄件澆、流道系統設計(10/10)l澆口與鑄件接合之方式ð墊形充填:適用於平板壓鑄件及整緣容易要求鑄件模具分割面設定要因(1/7)l熔液流動性l尺寸精度l模具構造模具分割面設定要因(2/7)l模具分割面選定原則ð無死角ð製品須卡在可動模ð符合壓鑄品的品質要求ð必須利於對熔液有流動影響的鑄口、流道、澆口與湯井等位置及面積設立ð壓鑄後半成品須無去邊、修飾、機械加工上的問題ð應利於模具製造加工及模具壽命ð應利於鑄造生產性模具分割面設定要因(3/7)l模具分割面的記號ð分割面以此記號表示,此記號表示模具打開方向,此方向側通常應在可動模。
引言:在现代制造业中,压铸件是一种常用的零件制造工艺。
为了确保压铸件的质量和性能,合理的设计是至关重要的。
本文将给出压铸件设计的指南,以帮助工程师们在设计过程中避免常见错误,并提高产品的质量和效率。
概述:压铸件设计是一个复杂的过程,需要综合考虑材料选择、结构设计、工艺要求等多种因素。
合理的设计能够提高产品的强度和刚度,减少材料的浪费,降低制造成本。
在本文中,我们将重点介绍压铸件设计的关键要点,并给出一些建议和技巧。
正文内容:1.材料选择1.1压铸材料的特性1.2常用的压铸材料1.3材料的力学性能要求1.4材料的熔化温度和流动性1.5材料的可加工性2.结构设计2.1设计要求分析2.2模具结构设计2.3壁厚和浇注系统设计2.4冷却系统设计2.5零件的尺寸和公差控制3.工艺要求3.1压铸工艺流程3.2压铸机选择和设置3.3涂料和涂层选择3.4表面处理要求3.5检测和检验标准4.模具设计4.1模具材料选择4.2模具结构设计4.3模具加工和装配4.4模具寿命和维护4.5模具的修复和更换5.产品质量控制5.1压铸件的缺陷和问题5.2检测和排除缺陷5.3压铸件的可靠性分析5.4数据分析和改进措施5.5持续改进和质量管理总结:压铸件设计是一个综合性的工程,需要工程师充分了解材料特性、结构设计、工艺要求等方面的知识。
通过本文所介绍的指南,希望能够帮助工程师们在设计过程中避免常见错误,并提高产品的质量和效率。
压铸件设计的关键在于合理选材、结构良好,并满足工艺要求,从而确保产品的可靠性和持久性。
引言概述压铸件是一种常用于生产各种复杂形状金属零件的工艺,具有精度高、成本低、效率高等优点。
在进行压铸件设计时,需要考虑多个因素,包括材料选择、模具设计、压力与温度控制等。
本文将详细介绍压铸件设计的指南,包括结构设计、形状设计、材料选择、模具设计和工艺控制。
正文内容1. 结构设计a. 了解产品要求:在进行结构设计前,需要全面了解产品的功能需求、强度要求、装配要求等,以确保压铸件的结构设计符合实际需求。