智能润滑系统常见故障分类

设备润滑系统常见故障及原因设备在运转过程中，常因润滑系统出现故障致使设备各个机极润滑状态不良，性能与精度下降，甚至造成设备损坏事故。

设备润滑系统发生故障的原因很多，通常可归纳为设计制造、安装调试、使用操作和保养维修不当等原因而引起的设备失效，分述如下：1、机械设备制造方面的原因在设计制造上容易造成润滑系统故障的原因常有：1）设备润滑系统设计计算不能满足润滑条件，例如某种摇臂钻床主轴箱油池设计得较小，储油量少，润滑泵开动时油液不足循环所需，但当停机后各处回油返流至油箱后，又发生过满而溢出。

一些大型机床润滑油箱散热性差，使润滑油粘度波动大，甚至高温季节发生润滑不良。

齿轮加工机床润滑系统与冷却系统容易相混，使油质污染务化。

2）产品更新换代时未对传统的润滑原理与落后的加油方法加以改造，如有些机床改造后重要的导轨面或动压轴承依然用手工间歇加油润滑，机床容易出现擦伤损伤。

3）对设备在使用过程中的维修考虑不足，一些暴露在污染环境的导轨与红杠缺乏必要的防护装置，油箱防漏性差或回油小于出油，或加油孔开设不合理等，不仅给日后维修造成诸多不便，也易发生故障。

4）设备润滑状态监测与安全保护装置不完善，对于简单设备定时定量加油即可达到要求，但对于连续运转的机械应设有油窗以观察来油状况。

而一些大型轧钢连续生产线，当轧辊轴承供油不正常时，欠缺必要的报警信号与电气安全联锁装置。

5）设备制造质量不佳或安装调试得不好，零件油槽加工不准硭，箱体与箱盖接触不严密，供油管道出油口偏，油封装配不好，油孔位置不正，轴承端盖回油孔倒装，油管折扁，油管接头不牢，密封圈不合规格等都将造成润滑系统的故障。

2、设备保养维修方面的原因设备在使用过程中，保养不善或检修质量不良，是润滑系统发生故障最主要的原因。

这些问题与企业设备管理体制不健全，设备润滑“五定”规范贯彻执行不认真，维修人员（含润滑工人）与设备操作者的技术素质都有密切关系。

特别是一些大型现代化设备润滑系统比较复杂，要求也较严格，更容易发生故障。

润滑系统的故障诊断一、发动机机油消耗异常的故障诊断提示：发动机正常情况下，消耗的机油与燃油比为0.5%-1%，若机油的消耗量大于1%，则为机油消耗过多。

1）故障现象①车辆正常行驶，每天检查机油时均发现机油消耗量过多；②排气管冒蓝烟，机油加注口脉动冒烟。

2）故障原因①活塞与气缸间间隙过大；②活塞环弹力不足或磨损过大；③扭曲活塞环装反；④活塞环抱死或活塞环端隙对口；⑤气门杆油封损坏；⑥进气门导管与气门杆间隙过大；⑦曲轴箱通风不良；⑧正时齿轮室，曲轴前、后油封，凸轮轴后端油堵等密封不良；⑨油底壳或气门室盖密封不严漏油；⑩空气压缩机的活塞与缸壁间隙过大；⑪空气压缩机曲轴前、后端盖漏油；⑫润滑系统各零件外漏。

3）故障诊断①检查发动机与空气压缩机的外表是否有漏油痕迹。

➢检查发动机油底壳周围是否有漏油痕迹，若有漏油痕迹，说明油底壳固定螺栓或衬垫损坏，应紧固或更换。

➢检查发动机的前、后端是否有漏油痕迹，若有漏油痕迹，应检查曲轴前、后油封是否损坏；曲轴传动带轮与油封接触面磨损是否严重；后轴盖的回油孔是否被堵塞等。

➢检查发动机气门室盖垫处是否有漏油痕迹，若有漏油痕迹，应检查气门室盖螺栓是否松动；密封衬垫是否损坏等。

➢检查润滑系统的其他部件是否有漏油痕迹，若有漏油痕迹，则应先紧固其固定螺栓，再检查其密封垫是否损坏。

②上述检查过程中，若发现发动机多出有机油渗出，但又找不出明显的漏油处，检查曲轴箱通风装置，清理曲轴箱通风管道中流量控制阀处的积碳和结胶。

③若发动机外部无漏油痕迹，则应使发动机正常运转，检查排气管排出的废气颜色和机油加注口是否有废气排出。

➢若排气管冒蓝烟，同时机油加注口也冒蓝烟，则为活塞、活塞环与气缸壁磨损过大；活塞环的端隙、背隙和间隙过大；多个活塞环的端隙对口；扭曲环装反等，使机油窜入燃烧室燃烧造成。

➢若排气管冒蓝烟，机油加注口不冒烟，而气门室罩向外窜烟，则应检查气门导管处的气门油封是否损坏，气门导管与气门杆的的间隙是否过大等。

润滑系统常见故障有：机油压力过低、机油压力过高、机油消耗异常和机油变质。

（1）机油压力过低在使用中，机油压力表指示压力长时间低于正常标准即为机油压力过低。

①机油压力始终过低 机油压力传感器通常安装在主油道中，如果机油压力表和机油压力传感器正常，而机油压力表指示压力过低，可根据润滑系统的组成和油路对故障可能原因进行分析。

如果将油路按油流方向以机油压力传感器为界分成前、后两部分，导致机油压力过低的原因可分为两 方面：一是机油压力传感器前的油路不畅（如滤清器堵塞）或供油不足（如机油量不足）二是机油压力传感器后的油路泄油过快 （如曲轴轴承间隙过大）。

尽管不同发动机的润滑系统组成和油路有一定的差别，但按上述思路，不难对机油压力过低故障进行诊断。

机油压力始终过低时，通常先抽出机油尺检查机油量。

如果机油量充足，可拆下机油压力传感器，短时间启动发动机观察喷油情况，若机油压力 传感器安装座孔喷油无力，应依次拆检机油滤清器、旁通阀、限压阀、集滤器、油管路和机油泵；喷油有力，则应检查机油压力表和机油压力传感动机工作中，如果机油压力始终过低，且后机油压力迅油流回油底温度较低，而运转一段 时间后油压力正若器是否正常。

此外，发有曲轴主轴承异响、连杆轴承异响或凸轮轴 轴承异响等现象，应对上诉产生异响的轴承间隙进行检查。

据试验证明，曲轴主轴承间隙每增大0.01mm，机油压力就会降低0.01MPa。

② 刚启动时压力正常、运转一段时间速降低诊断这类故障，可通过分析发动机润滑系统发生的变化来确定可能的故障原因。

发动机刚启动时，由于启动前大部分机壳，所以油底壳内油量比较充足。

而运转一段时间后，由于部分机油被泵入油道进行循环，所以油底壳内的油量减少。

此外，刚启动时机油，机油温度随发动机温度升高。

而温度对润 滑系统的影响主要是机油黏度，随温度升高机油黏度下降。

如果机油黏度过低，在各轴承间隙一定时，对机油的节流作用变弱，机油压力也会降低。

由上诉分析可知，导致发动机刚启动时机常，而运转一段时间后机油压力又迅速下降的可能原因是：机油量不足或机油黏度过低。

5A发动机润滑系统常见故障09XX班xxXX润滑系统常见故障有：机油压力过低、机油压力过高、机油消耗异常和机油变质。

1.机油压力过低：机油压力表指示压力长时间低于正常标准即为机油压力过低。

(1) 机油压力一直很低发动机无论在低速或高速、低温或高温情况下，机油压力表始终指示0.1Mpa 以下，并伴有机油压力报警灯闪烁，这就是机油压力过低：其原因应从以下几个方面检查：首先拧下机油尺，看机油盘内机油是否足够，机油是否过稀；其次看机油压力表和感应塞是否失灵，将感应塞导线拆下直接搭铁，此时若机油压力恢复正常（或拆下感应塞，短暂起动发动机）或机油从油道喷出，压力很足，手指按不住，说明感应塞损坏；再用一只好的机油压力表替换试验，若油压正常，说明原油压表损坏；再次检查机体上的工艺油塞有无松动，油管有无破裂，限压阀有无卡滞，机油滤清器有无堵塞等（拆下机油感应塞，短暂启动发动机，若从道内喷出的油液中央有气泡，则说明进油管路进气）；最后检查机油泵有无严重磨损。

图1表1(2) 机油压力突然降至零发动机工作中，机油压力表指示由正常值突然降至零，并伴有机油压力报警灯闪烁。

此时首先应检查机油盘内是否有机油，若无机油，说明机油管折断，裂损或机油盘放油螺塞松脱，导致机油漏失。

其次应检查机油压力表及感应塞是否损坏。

然后检查机油泵传动轴，传动销是否折断使机油泵停止工作。

最后检查机油滤清器是否被异物堵死，连杆轴承净化油腔螺塞是否松脱等，并及时排除。

(3) 温度升高后机油压力下降发动机冷机时机油压力正常，随着机温的升高，机油压力逐渐下降，其主要原因是机温升高后机油粘度下降，泄漏损失增加。

应趁热机时检查机油是否变质、粘度是否过低，机油牌号是否正确；检查曲轴主轴承、连杆轴承、凸轮轴轴承间隙是否过大，使机油漏失过多(4) 机油压力随发动机转速升高而降低发动机怠速运转时，机油压力表指示正常；提高转速后，油压表指示略升高，然后下降甚至趋于零；转速降低后油压表指示又趋于正常。

林肯自动润滑系统故障原因及处理方法林肯自动润滑系统已经为工程机械和矿山机械提供润滑保护一个多世纪。

林肯Quicklub递进系统和Centro-Matic单线润滑系统已经成为工程机械和矿山机械行业的润滑标准。

全世界范围内的工程机械和矿山机械用户指定选用林肯润滑系统，归功于林肯润滑系统在恶劣工况条件下具有可靠的性能和广泛的应用。

针对实际应用中用户碰到的问题，我们总结了林肯自动润滑系统发生故障原因及处理方法：1、故障润滑泵不出油原因：·油箱空·润滑脂内有气泡·泵芯的进油口被堵塞·泵芯磨损·泵芯的单向阀失效或堵塞处理方法：·向油箱内补油，启动润滑循环，直到各润滑点注油正常。

·起动润滑循环，松开安全阀与主管路的连接，直到润滑脂中没有气泡。

·取出泵芯，检查泵芯进油口的杂物并清理。

·更换泵芯。

·更换或清洗泵芯。

2、故障:递进式分配器下游管路堵塞原因：·分配器堵塞·分配器到润滑点的管路堵塞或轴承堵塞处理方法：·更换分配器或按照手册清理。

·清理管路的堵塞或检查并清理轴承.3、故障:泵运行,但是注油器不动作原因：·系统压力低·油箱空·泵或主管路内有空气处理方法：1)确保泵的气压或液压压力设置正确。

2)主管有泄漏，检查并排除泄漏。

3)注油器磨损或损坏，修理或更换注油器。

4)向油箱内补油。

5)对泵或主管路进行排气。

4、故障:泵运行,只有部分注油器动作原因：·系统压力低·油箱空·泵或主管路内有空气·系统没有完全卸压·系统上安装了错误类型的注油器处理方法：·增加系统压力，并检查离泵最远处的注油器的压力。

·向油箱内补油。

·对泵或主管路进行排气。

·在间歇时间检查系统压力，保证系统压力低到足够所有注油器再循环。

润滑系统常见故障原因润滑系统是机械设备运转正常和延长寿命的重要保障。

然而，润滑系统也会出现故障和问题。

以下是润滑系统常见故障的原因：1. 润滑剂污染：润滑剂受到外界物质的污染是润滑系统故障的常见原因之一。

污染物包括金属屑、灰尘、水分、氧化物等，它们会降低润滑剂的润滑性能，加速机械零部件的磨损和腐蚀。

2. 润滑剂老化：长时间使用的润滑剂会因为热氧化、水解和酸碱等因素而发生老化。

老化的润滑剂会失去润滑性能，使机械设备运行不稳定，甚至出现故障。

3. 润滑剂过多或过少：润滑剂使用过量或过少都会导致润滑系统故障。

过量润滑会造成润滑剂的浪费和润滑剂的副作用，如增大摩擦和耗能；过少润滑则无法充分保护机械设备的各个部件，导致摩擦、磨损和过热等问题。

4. 润滑剂选择不当：不同机器和工作环境对润滑剂有不同要求，选择不当可能无法满足润滑需求。

例如，在高温环境中使用不耐高温的润滑剂，会导致润滑剂的流动性变差，降低润滑效果。

5. 润滑系统设计不合理：润滑系统中的管道、泵、过滤器、密封件等关键部件设计不合理也会引发故障。

例如，管道过长过细，泵选择不当，会导致润滑剂供应不足或无法顺畅流动，影响润滑性能。

6. 润滑系统运维不规范：不规范的润滑系统运维也是故障的常见原因。

不定期更换润滑剂，不进行润滑系统清洗和维护，缺乏润滑剂分析和监测等措施，都会导致润滑剂质量下降和润滑系统故障。

7. 其他因素：除了上述原因外，还有一些其他因素也可能导致润滑系统故障。

例如，机械设备的工作负荷突然增大，导致润滑剂无法满足润滑需求；机械设备的零部件材质和结构问题，也可能导致润滑系统故障。

为了减少润滑系统故障的发生，可以采取以下措施：1. 定期更换润滑剂：根据设备的工作环境和要求，定期更换润滑剂，避免长时间使用导致润滑剂老化。

2. 润滑剂过滤和清洗：在润滑系统中设置过滤器，定期清洗润滑剂，去除污染物，保证润滑剂的纯净。

3. 合理选用润滑剂：根据机器和工作条件选择合适的润滑剂，确保其在各种环境下都能发挥良好的润滑效果。

智能润滑系统工作原理、常见故障现象及处理方式摘要：智能润滑就是将润滑系统实现智能化，可视化，网络化，并达到精益润滑的方法。

其优势在于系统是集中的一对逐点控制，各个润滑点的压力大，加油可靠性高；可根据实际需要，随时调整给油量，调节范围宽、精度高，操作十分方便；主控系统自动控制各个润滑点润滑，润滑系统某处堵塞，不会影响其他润滑点润滑；可对整个润滑实行集中管理，远距离输送、远程监控，远程信息收集，集中管理。

此外可大幅提高工作效率，节省人工成本。

关键词：精益润滑远距离输送远程监控集中管理提高工作效率节省人工成本秦伟 1990-06 男吉林省洮南市大学本科中级工程师研究方向：机械设计制造及其自动化一、智能集中润滑概述智能集中润滑就是将润滑系统实现智能化，可视化，网络化。

新一代智能分配器采用电动流量控制阀和单片机控制技术相结合的模式和容积计数方式给油。

给油量精确，工作稳定，无漏油。

24V 电压供电安全可靠，电控箱与智能分配器之间采用485串行通讯，电控箱与触摸屏之间使用以太网通讯，可以多地监控。

【2】其特点在于：1，在触摸屏上能模拟显示现场工作状况；2、在显示屏上能操控润滑系统所有动作过程；3、显示屏上可以精确设置每一个润滑点的给油量和循环间隔时间；4、显示每一个润滑点的给油状况，在油路堵塞时显示和报警；5、智能分配器有精确的流量控制和堵塞报警功能,无漏油工作稳定可靠；6、智能分配器与主电控箱之间采用 485 总线通讯和 24V 安全电压供电；7、智能分配器可以独立手动操作给油；8、智能分配器采用电动阀和容积计数方式控制流量,油量精确；9、储油桶上有超声波液位显示和加油泵自动补油；10、以太网通讯传送距离远,而且可以多地监控。

二、智能集中润滑的工作原理该系统分为三大部分：电气控制系统由触摸屏和PLC主站控制组成电控箱；智能流量控制分配器和通讯网络系统；润滑泵站和管路供油系统。

【1】触摸屏和主机控制系统为润滑系统的指挥中心，其主要功能为：设备运转实时显示监控；设备运转信息收集；设备运转参数修改；输出报警。

润滑系统故障原因及处理方法我折腾润滑系统故障这事儿，总算找到点门道。

润滑系统要是出故障了，原因可不少呢。

有时候是机油不够了，这就好比人不喝水会渴一样，机器没机油就没法好好润滑了。

我之前就遇到过这种情况，车开着开着就感觉不对劲，声音特别涩，像嗓子里卡了东西一样。

我当时还不知道咋回事，后来打开引擎盖一看，机油都快没了。

所以啊，大家得时常检查机油量，要是机油少了，就赶紧加上。

这机油啊，就像机器的血液一样，少不得。

还有的时候呢，是滤清器堵住了。

这就好比人的鼻子被塞住了，通气不畅。

我有次自己换机油滤清器，不小心把它给拧歪了一点，结果没开多久，润滑系统就出故障了。

滤清器没法正常过滤机油里的杂质了，那些脏东西就全都在系统里捣乱。

要是怀疑是滤清器的问题，就看看换下来的滤清器是不是特别脏，脏得都不透油了，那肯定就是它的错。

这时候就得换上新的滤清器，而且要安装正确哦。

另外啊，油泵要是坏了也很麻烦。

我试过判断油泵是不是坏了，真的费了好大劲儿。

油泵就像人的心脏一样，负责把机油送到各个需要润滑的地方。

我当时先把油泵的接口检查了一遍，看看有没有松动或者损坏，就像检查水管接口有没有漏水一样。

一旦发现接口没问题，那可能就是油泵内部自己的毛病了。

这时候要是没经验，可别自己乱拆，我自己拆过一次，结果装回去更坏了，还得找专业的师傅。

要是油泵坏了，最好还是让专业人士来维修或者换新的。

润滑系统故障还有时候是因为油道堵住了。

这油道啊，就像家里的水管子。

就像水管子里会有水垢堵住一样，油道里会有油泥或者杂质堵住。

我以前觉得往机油里加点清洁剂就能解决这个问题，但是后来发现不是那么简单。

如果不小心加得太多或者清洁剂不匹配，还可能对发动机有损害。

所以一般要是怀疑油道堵住了，最好也是找专业的人来清理。

总之呢，润滑系统故障不是小事情，自己能做的基础检查和维护就尽量做好，遇到复杂的问题还是要找专业的人来处理，可别像我以前一样瞎捣鼓，反而把问题弄严重了。

润滑系统常见故障诊断润滑系统常见故障有：机油压力过低、机油压力过高、机油消耗异常和机油变质。

一、机油压力过低：在发动机运转过程中，机油压力长时间低于正常标准既为机油压力过低。

机油压力过低又分为机油压力始终过低、运转过程中迅速降低和突然降低。

1.机油压力始终过低：A.机油油量不足：抽出机油尺检查油量是否充足，如果油渍线高于机油最低刻度线，则表明机油量充足；否则，应立刻补加机油。

需要注意的是：不能停车后立即检查机油尺，应停留一段时间，等待机油的回流。

B.故障部位初判：拆下机油压力传感器，短时间启动发动机，观察机油压力传感器安装孔喷油情况，若喷油有力则说明是机油压力传感器故障或机油压力传感器之后润滑系统泻油过快；若机油压力传感器安装孔喷油无力，则说明是机油滤芯之前部位的故障。

C.机油压力表和机油压力传感器故障：发动机的机油压力传感器通常安装在主油道中，既位于机油滤芯之后、各润滑部位之前。

机油压力传感器为可拆卸部件。

机油系统出现压力异常，首先需要判明机油压力表和机油压力传感器工作是否正常。

机油压力表与机油压力传感器相比较而言，机油压力传感器是易损件，而机油压力表出现故障的几率要小得多，一般是在其他有可能导致机油压力异常的原因排除之后，故障没有消除，方可认定机油压力表发生故障。

机油压力传感器是否出现故障，最好是换上一个机械式压力传感器进行检查，如果压力正常，则说明原机油压力传感器损坏应更换新的机油压力传感器。

如果不正常，则说明原机油压力传感器工作正常无故障。

如果是使用电子式压力传感器，可能会由于电子产品的可靠性低于同性能的机械式产品的原因，给诊断工作带来不必要的麻烦。

D.机油压力传感器之后润滑系统泻油过快：如果机油压力传感器安装孔喷油有力，机油压力传感器工作正常无故障，则可判定为机油压力过低是由于机油压力传感器之后润滑系统泻油过快造成的。

润滑系统泻油过快的主要原因是：润滑部位由于过度磨损造成的间隙过大，通常间隙过大的部位是曲轴轴瓦、连杆轴瓦和凸轮轴轴瓦，这已是发动机故障了，不属于机油系统故障范畴。

自动润滑系统维护与故障处理林肯Quicklub递进系统和Centro-Matic单线润滑系统已经成为工程机械和矿山机械行业的润滑标准。

全世界范围内的工程机械和矿山机械用户指定选用林肯润滑系统，归功于林肯润滑系统在恶劣工况条件下具有可靠的性能和广泛的应用。

针对实际应用中用户碰到的问题，我们总结了以下几点：1）故障润滑泵不出油原因：油箱空润滑脂内有气泡泵芯的进油口被堵塞泵芯磨损泵芯的单向阀失效或堵塞处理：向油箱内补油，启动润滑循环，直到各润滑点注油正常。

起动润滑循环，松开安全阀与主管路的连接，直到润滑脂中没有气泡。

取出泵芯，检查泵芯进油口的杂物并清理。

更换泵芯。

更换或清洗泵芯。

2）故障:递进式分配器下游管路堵塞原因：分配器堵塞分配器到润滑点的管路堵塞或轴承堵塞处理：更换分配器或按照手册清理。

清理管路的堵塞或检查并清理轴承。

3）故障:泵运行,但是注油器不动作原因：系统压力低油箱空泵或主管路内有空气处理：1)确保泵的气压或液压压力设置正确。

2)主管有泄漏，检查并排除泄漏。

3)注油器磨损或损坏，修理或更换注油器。

向油箱内补油。

对泵或主管路进行排气。

4）故障:泵运行,只有部分注油器动作原因：系统压力低油箱空泵或主管路内有空气系统没有完全卸压系统上安装了错误类型的注油器处理：增加系统压力，并检查离泵最远处的注油器的压力。

向油箱内补油。

对泵或主管路进行排气。

在间歇时间检查系统压力，保证系统压力低到足够所有注油器再循环。

确保所有注油器都是正确的。

5）故障:泵在所有注油器动作之前停止运行原因：泵运行时间设置太短压力开关的位置离泵太近系统压力太低故障：增加泵的运行时间。

将压力开关设置管路的最远端。

增加系统压力，检查管路最远端的注油器。

6）故障:所有注油器完成循环，泵停止不了，控制器报警原因：压力开管没有正确设置压力开关和控制器之间没有电气连接压力开关损坏，磨损或堵塞。

处理：调节压力开关到正确的压力。

修理压力开关的电气连接。

目录1．文本一直初始化/文本无参数块/CPU无响应----------------------------42.反馈继电器微亮----------------------------------------------------------------43.系统工作52#润滑点时出现跳闸现象--------------------------------------44.监控画面重力和压力无显示或不发生变化-------------------------------45. 上位机润滑点显示堵塞，但现场实际正常------------------------------56. 一号总线控制器工作时，现场润滑点不工作，使用二号控制器时正常，把二号控制器换到一号，现场仍不工作----------------------------57.加油泵无法加油----------------------------------------------------------------58.监控通讯不上-------------------------------------------------------------------69. 润滑泵自动不能运行--------------------------------------------------------610. 加油泵自动不能自动加油-------------------------------------------------611. 3000系统中现场不能正常打点-------------------------------------------612. 气动阀有关问题-------------------------------------------------------------713. 主控柜内L400断路器（现场电磁阀电源）系统工作时经常跳闸---------------------------------------------------------------------------------------7 14. 监控画面上有规律的堵塞点，每隔12个润滑点堵塞---------------------------------------------------------------------------------------715. 系统不能自动运行----------------------------------------------------------716. 监控上不能启动润滑系统-------------------------------------------------7智能润滑系统常见故障分类明细一．主控制柜常见故障分类：1.ZDRH-2000型智能集中润滑控制系统1.1文本一直显示初始化/文本显示无参数块/CPU无响应 (1)1.2反馈继电器微亮................................... (1)1.3每当系统工作52#润滑点时主控柜出现跳闸现象 (2)1.4主控柜内L400断路器（现场电磁阀电源）系统工作时经常跳闸 (2)1.5系统部不能自动运行 (4)1.6监控上不能启动智能润滑系统 (4)2.ZDRH-3000型智能集中润滑控制系统2.1 一号总线控制器工作时，现场润滑点不工作，使用二号控制器时正常，把二号控制器换到一号，现场仍不工作 (3)2.2 3000系统中现场不能正常打点 (3)3.ZPGR-2000型智能干喷油控制系统4.PYRH-1型智能喷油控制系统5.PYRH-2型智能喷油控制系统6.SXRH-2000双线润滑系统7.QDRH-2000气动干油润滑控制系统二．监控常见故障分类：1.常用VB类型监控（485转232通讯）1.1监控画面重力和压力无显示或不发生变化 (1)1.2上位机润滑点显示堵塞，但现场实际正常 (2)1.3监控通讯不上 (2)1.4监控画面上有规律的堵塞点 (4)2.组态软件监控（以太网通讯）三．润滑泵常见故障分类：1.1润滑泵泵自动不能运行 (3)四．加油泵常见故障分类：1.1加油泵无法正常加油 (2)1.2加油泵无法自动加油 (3)五．气动泵常见故障分类：六．电磁给油器常见故障分类：1.ZDRH-2000系统给油器控制箱2.ZDRH-3000系统给油器控制箱3.ZOGR-2000系统给油器控制箱4.PYRH-1型智能喷油给油器控制箱5.PYRH-2型智能喷油给油器控制箱6.QDRH-2000气动干油给油器控制箱七．分配器常见故障分类：八．气动阀常见故障： (3)1．文本一直初始化/文本无参数块/CPU无响应问题原因：参数块设置有误，或者程序无数据块，或者文本损坏。

智能集中润滑常见故障及解决举措发布时间：2021-04-12T01:44:17.820Z 来源：《防护工程》2021年2期作者：陈宇锋[导读] 随着科技的进步，各类新技术投入到生产实践中，工作效率得到大大提升，人员劳动强度降低，本文就智能集中润滑在日常生产过程中出现的常见问题，进行较为详细的原因分析及解决举措，从而减少智能集中润滑故障处理时间，有效提高了润滑实效，确保主体设备稳定运行。

阳春新钢铁有限责任公司 529600摘要：随着科技的进步，各类新技术投入到生产实践中，工作效率得到大大提升，人员劳动强度降低，本文就智能集中润滑在日常生产过程中出现的常见问题，进行较为详细的原因分析及解决举措，从而减少智能集中润滑故障处理时间，有效提高了润滑实效，确保主体设备稳定运行。

关键词：智能集中润滑；常见故障；原因分析；解决措施前言为适应节能减排和降低成本的大环境，目前大型设备的润滑普遍采取智能集中润滑系统，通过可编程控制器作为主要控制系统，并与上位机进行连接以实时监控，使得润滑状态一目了然；现场供油分配直接受可编程控制器的控制，供油量大小，供油循环时间都由程序来完成，在保证满足设备润滑需求的前提下，节省了油脂，避免了浪费。

由于智能集中润滑系统在现场润滑点数量较多，在主线设备中一般充当辅助设备而存在，加上部分区域环境较为恶劣，润滑系统部分零部件加工较为精密，加上岗位人员的润滑意识不够，容易疏忽或润滑设备各部件的磨损老化不被重视，使本该定期处理的问题被忽略，常常会出现一系列的故障，引发设备润滑不良发生设备事故。

因此降低智能集中润滑的故障率，确保设备润滑实效，对稳定生产有重要意义。

1.智能润滑系统常见故障原因分析1.1润滑泵升压不上或不升压在长期现场润滑设备故障处理中，经过统计，总结导致润滑泵升压不上或不升压的主要原因有人员的疏忽致储油桶油位低，空气进入，现场主管道破损的大漏油，单向阀损坏和润滑泵柱塞磨损引起的内泄，润滑泵集油器上的保险铜片冲破、PLC模块端口损坏和控制润滑泵的中间继电器损坏等原因。