一汽公司的精益生产概述

第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。

第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。

1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。

2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。

围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。

变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。

04.实行“一人多机”操作。

实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。

06.“三为”现场管理。

强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。

一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。

08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。

3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。

1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。

产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。

2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。

3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。

精益生产发展背景及流程精益生产（Lean Production）是一种高效的生产管理方法，它起源于日本丰田汽车公司的生产管理理念。

20世纪70年代，由于石油危机和全球经济危机，企业面临着严峻的竞争和资源压力，因此迫切需要一种能够提高生产效率的新方法。

精益生产的主要目标是消除浪费，提高生产效率，并同时提高产品质量。

其核心思想是在生产过程中最大限度地减少或消除非价值增加的活动，以便将资源集中用于创造价值。

精益生产采用各种工具和技术，如物理流程改善、人员能力培训、供应链管理和质量控制等，以实现生产过程的精益化。

精益生产的核心流程包括价值流分析、精益物流、快速返工和全员参与等。

首先，通过价值流分析，企业能够清楚地了解生产过程中的所有活动，并确定哪些活动是为客户创造价值的，哪些是浪费的。

然后，企业可以采取精益物流的方法，通过合理的物料流动和库存管理，消除生产过程中的浪费。

快速返工是指快速发现和解决生产过程中出现的问题，以确保产品的质量。

最后，全员参与是指企业鼓励员工在持续改进方面发挥积极作用，从而推动整个精益生产流程的不断改进。

精益生产方法的应用范围非常广泛，涉及各个行业和领域。

它不仅可以提高生产效率和质量，降低成本，还可以增强企业的竞争力和可持续发展能力。

许多企业在实施精益生产后，都取得了显著的成效，如减少生产周期、提高产品质量、降低库存水平和成本等。

总之，精益生产是一种有效提高生产效率和质量的管理方法。

它的发展背景是应对严峻的竞争和资源压力，以及推动企业的持续改进和可持续发展。

通过价值流分析、精益物流、快速返工和全员参与等核心流程，企业可以实现生产过程的精益化，从而提高竞争力和可持续发展能力。

精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，它的发展背景可以追溯到日本丰田汽车公司的生产管理理念。

20世纪70年代，由于石油危机和全球经济危机的冲击，企业面临着巨大的竞争和资源压力。

在这样的背景下，丰田汽车公司积极寻求一种能够增加生产效率、提高产品质量的方法，并希望采取一种能够在有限的资源条件下实现最佳效益的生产方式。

一汽大众生产管理系统九大要素生产管理是一汽大众公司生产运营的重要环节，它直接影响到生产效率和产品质量。

为了确保生产过程的顺利进行，一汽大众制定了九大生产管理要素，以下分别进行详细介绍。

1.生产计划与调度：一汽大众公司通过制定生产计划，合理安排生产任务和生产资源，确保生产计划的达成率。

同时，通过科学的调度方法，合理分配人力、设备和原材料，提高生产效率。

2.质量管理：质量管理是一汽大众公司生产管理的核心。

通过建立严格的质量控制体系，监督生产过程中的产品质量。

这包括质量标准的制定与监督、质量检测与测试、不良品的处理等。

3.供应链管理：供应链管理是一汽大众公司生产管理的重要环节。

公司通过建立稳定的供应商关系，保证供应链的稳定和高效。

同时，通过优化物流运输和库存管理，降低物料采购和供应的成本。

4.设备维护与保养：一汽大众公司重视设备的维护与保养工作，确保设备的正常运行和高效利用。

通过建立维护保养计划，定期检查设备的使用状况，及时进行维修和更换，提高设备的可靠性和使用寿命。

5.人力资源管理：人力资源是一汽大众公司生产管理的重要因素。

公司通过招聘、培训和激励措施，确保生产线上的员工具备必要的技能和知识，并保持高度的积极性和创造力。

6.节能与环保管理：一汽大众公司注重生产过程中的节能与环保工作。

通过采用节能设备和工艺，减少能源的消耗和排放物的排放，保护环境，提高资源利用率。

7.物料管理：一汽大众公司通过精细化的物料管理，确保生产过程的顺利进行。

公司建立物料管理系统，及时掌握物料的使用情况，预测物料需求，减少库存和物料浪费。

8.生产现场管理：生产现场管理是一汽大众公司生产管理的重要方面。

公司通过实施5S管理，维护生产现场的整洁和安全。

同时，通过优化生产流程，减少不必要的等待和运输时间，提高生产效率。

9.运营数据分析与改进：一汽大众公司通过收集和分析生产过程中的运营数据，找出问题和瓶颈，并采取相应的改进措施。

通过持续改进的方法，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。

精益生产---追求7个"零"目标精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。

精益生产的含义精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

精益生产管理第一部分精益生产的思想和方法一精益生产的诞生及其特点二传统生产向精益生产转变示例三准时化生产方式四一个流生产五看板生产六案例：一汽的精益生产与准时生产第二部分精益生产过程中的改进一不断改进过程(CIP)二、精益生产的实现(小组工作法)第三部分精益管理之班组质量管理一质量管理概述二如何开展全面质量管理三全面质量管理的常用七种工具四上海汽车工业(集团)总公司精益管理评价体系第四部分精益生产之TPM 基础一TPM 概况二 TPM的思想和方法精益生产管理第一部分精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。

为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。

而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。

提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加；2.产出不变，投入减少；3.投入减少，产出增加。

第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。

要避免这种状况,就必须采用第三种途径。

精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。

一精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。

精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。

1有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。

2产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。

本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论：1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智能和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。

一汽先锋文化理念价值观内容一汽先锋文化理念和价值观一汽先锋秉承着"以人为本、科技创新、绿色发展、精益求精"的企业文化理念，致力于打造中国一流的汽车品牌，并积极追求可持续发展、绿色环保和社会责任。

首先，以人为本是一汽先锋文化理念的核心。

企业认识到员工是公司最宝贵的财富，注重员工的职业发展和个人价值的实现。

一汽先锋通过提供良好的工作环境和广阔的发展空间，激发员工的工作潜力和创新能力。

此外，公司还注重倡导员工关爱、团队合作和互助精神，营造和谐的工作氛围。

其次，科技创新是一汽先锋文化理念的重要组成部分。

作为一家汽车制造企业，一汽先锋始终将科技创新作为推动企业发展的核心动力。

公司积极推进技术研发，引领行业趋势。

一汽先锋致力于不断改进产品设计和制造工艺，为客户提供更安全、环保、智能的汽车产品。

同时，公司还鼓励员工积极参与创新活动，推动企业科技创新的持续发展。

绿色发展是一汽先锋文化理念的重要特征。

公司深知环保对未来可持续发展的重要性，积极采用环保材料、绿色工艺和节能技术，努力降低产品的环境影响。

一汽先锋还加强环境管理和资源利用，积极推行循环经济的理念。

公司致力于保护环境、减少碳排放，为实现绿色可持续发展作出贡献。

最后，一汽先锋对产品品质精益求精。

公司始终坚持追求卓越品质的理念，不断优化产品质量和服务体验。

一汽先锋通过严格的质量管理体系和持续改进，确保产品符合客户需求和国际标准。

同时，公司积极倡导员工专业精神和追求卓越品质的态度，全力打造品牌的核心竞争力。

总而言之，一汽先锋文化理念和价值观的内容体现了以人为本、科技创新、绿色发展以及精益求精的核心要素。

公司致力于实现可持续发展、环境保护和社会责任，为员工、客户以及整个社会创造更大的价值。

精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。

为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。

一、“精益生产”诞生的背景。

精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。

在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。

与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。

为此，日本派出大量人员前往美国考察。

丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。

1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。

他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。

某汽车公司精益生产LP概述简介精益生产（Lean Production）是一种管理方法，旨在提高生产效率和质量，减少浪费。

某汽车公司作为一个知名的汽车制造企业，也在不断努力地实践精益生产方法，以提升企业的竞争力和满足市场需求。

本文将对某汽车公司的精益生产的概述进行介绍，包括其基本原理和重要的实践手段。

同时，将探讨该公司在实施精益生产过程中遇到的挑战和取得的成果。

某汽车公司精益生产的基本原理精益生产的核心原理是通过最小化浪费、提高生产效率来实现生产过程的优化。

这一原理主要包括以下几个方面：1.价值流分析：某汽车公司在实施精益生产过程中，首先需要对生产过程进行价值流分析。

价值流分析是指识别出整个生产过程中真正为客户创造价值的步骤，排除其中的浪费环节。

通过对价值流的分析，某汽车公司可以深入了解生产过程中的瓶颈、延误和浪费，从而有针对性地进行改进。

2.精确计划：某汽车公司在实施精益生产过程中，注重精确的生产计划。

通过有效的需求预测和生产计划，公司可以更好地预测和满足市场需求，避免过量生产和废品的产生。

3.小批量化：某汽车公司在生产过程中，逐渐实现小批量化生产。

相比于大规模生产，小批量化生产可以更好地适应市场需求的变化，减少库存和废品的产生。

4.快速交付：某汽车公司通过优化供应链管理和加强与供应商的合作关系，实现订单的快速交付。

快速交付可以提高客户满意度，同时减少库存成本和时间浪费。

5.持续改进：某汽车公司积极推行持续改进的文化。

通过培养员工的改进意识和问题解决能力，公司可以不断改进生产过程，提高效率和质量。

某汽车公司精益生产的实践手段为了有效地实施精益生产，某汽车公司采用了一系列的实践手段，包括但不限于以下几个方面：1. 5S整理法某汽车公司实施了5S整理法，即整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理方法。

通过对工作区域的整理和管理，可以减少时间浪费和不必要的移动，提高工作效率。

2. Jidoka（自动化与人工结合）某汽车公司在生产线上引入Jidoka概念，即自动化设备与人工操作相结合。

精益生产理念及体系简介1. 引言精益生产是一种管理和制造方法论，旨在通过优化生产过程，最大限度地提高效率和质量。

它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛引入其他制造行业。

精益生产的核心理念是通过减少浪费和不必要的操作来提高生产效率，以实现高质量、快速交付的目标。

2. 精益生产原则精益生产遵循一系列原则，包括以下几点：2.1 最小化浪费精益生产强调最小化浪费，在生产过程中去除所有不必要的活动和环节。

典型的浪费包括过产、超负荷、库存积压、等待、不良品等。

通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量，同时降低成本。

2.2 价值流思维价值流思维是精益生产的核心思想之一。

它强调理解和优化整个价值流程，从供应链到生产线，再到最终交付给客户的过程。

通过对价值流程的深入研究和分析，企业可以识别出存在的浪费和瓶颈，并针对性地进行改进和优化。

2.3 持续改进精益生产强调持续改进的重要性。

企业应该始终寻求更好的方法和工具，不断提高生产效率和质量。

持续改进可以通过日常管理、团队合作和员工培训等方式来实现。

2.4 全员参与精益生产需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都应该对生产过程负责。

每个员工都应该积极参与到持续改进和问题解决中，为生产效率和质量的提升做出贡献。

3. 精益生产体系精益生产体系是一种组织和管理方式，用于实施精益生产理念。

它涵盖了一系列工具、方法和流程，用于改善生产效率和质量。

3.1 5S5S是精益生产中常用的一个工具和方法。

它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。

通过实施5S，企业可以提高工作效率、降低事故风险和提升员工士气。

3.2 KaizenKaizen是日语中改善的意思，也是精益生产中常用的一种方法。

它通过小步改进、快速试验和即时反馈的方式，不断改善生产过程和工作环境。

Kaizen注重员工参与和团队合作，鼓励创新和持续学习。

3.3 产能平衡产能平衡是精益生产中对生产线平衡的一种重要方法。