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线束及其组件制作工艺简介作者：韩兵尹东海洪伟来源：《科技风》2017年第18期摘要：线束及其组件是市场需求量最大的产品之一，汽车摩配、家电、通讯、电子电气、安防、自动化、计算机、航空、仪器设备等行业均广泛采用。
线束及其组件作为电气线路的主体，是我们日常生活中最常见，却也是最容易被忽视的。
本文论述线束及其组件制造中的工艺问题，并对制造中常见的加工问题进行了详细的分析。
关键词：线束制造；制作过程；制作工艺1 线束组件简介线束是由电线电缆与电连接器压接或焊接，用束带捆扎在一起，使电路连接导通的组件。
线束组件种类多，应用范围广、制作工序简单。
在家用电器、汽车电子、计算机和通讯设备、电力电子设备、各种电子仪器仪表等方面都有广泛的应用。
但线束组成的形式基本上是一样的，其组成部件不会有太大的变化，主要制作工艺过程如图1所示。
对于企业生产管理来讲，统一的工艺规范可加强线束及其组件的产品质量管控，提升操作人员的运作能力和生产效率，使线束加工、测试等各个工序保证一致性从而达到标准化、规范化。
2 线束裁剪、剥皮（1）线束裁剪。
线束裁剪是将批量连续的线束依照产品图纸要求，裁切成规定长度的线材，便于后续的加工处理。
主要裁剪方式有手工裁剪与机器裁剪，下面主要介绍机器裁剪。
a.准备工作。
检查工作台面是否干净整洁，裁线机是否运转正常，裁刀及模具的选择是否合理以及刀口是否完好无损。
b.试裁。
依照工艺文件要求确认线材规格，再调试好裁线机，并试裁3～5条，检验尺寸合格后，方可批量作业。
a.剥前准备。
检查工作台面是否干净整洁，设备运转是否正常，剥刀刀口是否完好无损。
b.试剥。
依照工艺文件要求确认剥皮长度，再按照作业指导书调试好设备，试剥3～5条，检验合格后，方可批量作业。
c.注意事项。
第一，尺寸须在公差范围内；第二，不可剥断导体铜丝；第三，切剥口须平整。
d.剥皮尺寸计算。
对于不同线规线径的线束线缆，他们各自的剥皮尺寸要求也是不一样的，以下为参考值。
线束制造的⼯艺流程当你⾛进线束制造⼚后你的第⼀印象肯定是觉得很杂很乱，让⼈有剪不断理还乱的感觉。
不过其实这些线也是有规律可循的。
线束制造的⼯艺流程可以分为以下⼏步：（1）下料下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照⼯艺要求，截断并剥⽪。
•下料处在下料的时候，应该注意，⼀般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。
•下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进⾏调试或者维修。
•下料机⼀般都有风扇进⾏排热，如果排出的温度异常⾼时，应关闭机器后进⾏检查。
•下料机的⼑具在长时间使⽤磨损后应及时更换。
•下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该⼯整清晰，标签的内容包括所⽤的产品型号，原线长度，两端剥⽪长度等信息。
•下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。
（2）第⼀次分装（预装）第⼀次分装是为压接做准备的，通常包括的⼯序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防⽔塞和三芯线两芯线的剥⽪。
⼀些⽐较⼤的端⼦，如果需要穿过⼩的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端⼦，不然后造成硅胶管会端⼦太⼤⽽拉不过。
回拉的端⼦，如1216 2190等⼀些插接器，必须要先将线穿⼊插接器，然后再待压端⼦。
在这点上，做分装⼯艺应特别细⼼，要求技术员要对插接器及端⼦⾮常了解。
分装时还要特别注意的是如果⼯艺要求将三芯线剪断或⽤PVC全缠绕的，⼀定要按照⼯艺去操作，因为有些三芯线的绝缘⽪层⽤的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰⽕，造成的后果是⾮常严重的。
（3）压接压接就是利⽤压接机等机械设备将端⼦和原线压合在⼀起，使之能起到连接作⽤的⼀种⽅式。
在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：1）在⼯装⼈员调试完模具前，切不可随意操作。
2）压接时我们⼀定要先测试拉⼒和端⼦的⾼度。
这样我们可以根据测出的实际拉⼒值和⾼度值来作为产品是否达到要求的⼀个标准。
简说线束制造工艺摘要：线束作为电气线路的主体，是我们日常生活中最常见，却也是最容易被忽视。
本文论述线束制造中的工艺问题，并对制造中常见的加工问题进行了详细的分析。
关键词：线束制造；制造流程；制造工艺线束是由铜质材料端子和电缆电线压接后、外加塑胶绝缘体，以线束捆扎形成连接电路的组件。
线束的应用范围非常广泛，可用在汽车、家用电器、计算机和通讯设备、各种电子电器和通讯仪表等方面。
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在电路[1]。
线束通常是电气的一个重要组成部分，但同时也是一台机器的机械装置的重要组成部分。
线束的制造是机械与电气的结合。
线束设计的根据是电气原理图，线束制造的根据电路图，线束的制造工艺就是机械的制造工艺。
先简单说说一般线束企业的制造艺流程：下线-压接-总装。
1 下线工艺下线工序是一套线束开始的第一步，也是非常重要的一步。
下线使用下线机，并开始为此产品建立卡片。
使用统一制式的表格，培训此产品的操作员，规范操作手法。
下线机的下线精度是1mm，电线绝缘皮在下线后存有15%的回缩率。
因此下线尺寸一定要按照电线的上偏差下线，剥皮按照下偏差剥皮。
同一批次一般以10的整数倍为单位，使用皮筋或胶带捆扎。
同一型号同一批次半成品统一放入周转箱内，保持周转箱内物品的单一性。
可以快速检验电线尺寸和剥皮尺寸。
防止混料问题的出现。
1.1 下线尺寸超差导线过长导致安装后导线弯曲，在阵动中易脱落；导线过短达不安装要求，直接报废。
先查看电线上是否有脏污渍，若电线表面很干净进行下一步——检察压紧轮。
压紧轮过紧，导线通过压紧轮时阻力在，下线尺寸比预设尺寸短；压紧轮过松，电线无法被上到导线管内，不能下线；压紧轮打滑，直接导致下线尺寸过长。
1.2 剥皮尺寸超差剥皮尺寸的超差不仅与压紧轮的调整不当有关，还与剥皮的进刀量和退刀量有关。
进刀量小，无法完成导线剥皮，进刀量大又损伤芯线；退刀量必须小于进刀量，随着电线线径的不同，进刀量与退刀量的差值也不同。
线束生产工艺流程线束是指由多根导线和连接件组成的电气元器件，用于连接电气设备中的各种传感器、开关、电机等。
线束生产工艺流程是指将导线、连接件等材料经过一系列工艺加工，最终组装成成品线束的整个生产过程。
下面将详细介绍线束生产工艺流程的各个环节。
1. 设计阶段。
线束生产的第一步是设计阶段。
在这个阶段，工程师根据客户的需求和产品的要求，设计出线束的结构、布局、导线规格、连接件等。
设计阶段需要考虑到线束的使用环境、电气特性、防水防尘等要求，确保设计出的线束能够满足客户的需求。
2. 材料准备。
在设计完成后，需要准备线束生产所需的材料，包括导线、连接件、绝缘套管、绝缘胶带等。
这些材料需要根据设计要求进行采购，并进行质量检验，确保材料符合要求。
3. 导线剥皮。
导线剥皮是线束生产的第一道工艺。
在这个环节，工人需要根据设计要求，将导线的外皮剥除，露出内部的金属导体。
导线剥皮需要使用专门的剥皮工具，确保剥皮的质量和速度。
4. 导线编织。
经过剥皮后的导线需要进行编织。
编织是指将多根导线按照设计要求进行组合和编织，形成线束的基本结构。
编织需要根据设计要求进行精确的排列和固定，确保线束的稳固性和电气性能。
5. 绝缘处理。
编织完成后的线束需要进行绝缘处理。
绝缘处理包括绝缘套管的安装、绝缘胶带的缠绕等工艺，确保线束在使用过程中能够有效地防水防尘，同时保护导线不受外部环境的影响。
6. 连接件安装。
线束中需要安装各种连接件，如插头、插座、端子等。
连接件安装需要根据设计要求进行精确的安装和固定，确保连接的可靠性和稳定性。
7. 终检。
线束生产的最后一道工艺是终检。
在终检环节，工人需要对线束进行外观检查、电气测试等，确保线束的质量和性能符合设计要求。
通过以上工艺流程，线束最终可以生产出符合客户要求的成品。
线束生产工艺流程需要严格按照设计要求和工艺标准进行操作，确保线束的质量和性能达到要求。
同时，线束生产工艺流程也需要不断改进和优化，以适应不同客户的需求和市场的变化。
线束生产线一、引言线束是指将多个电线、电缆或光纤等集合在一起，通过绝缘材料或外包装固定组合而成的组件。
线束广泛应用于汽车、航空航天、电子通信等领域，是现代工业生产中必不可少的部分。
而线束的制造过程需要借助线束生产线，本文将详细介绍线束生产线的工作原理、流程以及主要设备。
二、线束生产线工作原理线束生产线是通过预定义的工艺流程和自动化设备来完成线束的制造过程。
该生产线主要由设备、工作台、输送系统以及控制系统组成。
其中控制系统起到调度和监控生产线的作用，确保整个制造过程能够顺利进行。
三、线束生产线流程1. 材料准备：线束制造的第一步是准备所需材料，包括电线、绝缘材料、外包装等。
这些材料需要进行检查和筛选，以确保其质量合格。
2. 制作工艺准备：制作线束之前，需要根据具体产品的要求确定工艺流程。
这包括确定电线的类型、规格和布局，绝缘材料的类型和厚度等。
同时，也需要准备所需工具和模具。
3. 电线剪切：根据线束的设计要求，使用自动剪线机对电线进行剪切。
剪切后的电线长度应符合设计要求，且两端需剥除一定长度的绝缘层。
4. 电线剥除绝缘层：使用自动剥线机对电线两端进行绝缘层的剥离。
剥离后的电线端部应保持干净、光滑，并不得损伤导体。
5. 绝缘套管加装：根据设计要求，在电线剥离的端部加装绝缘套管。
绝缘套管能够确保电线端部的绝缘性能，以及增强线束的综合强度。
6. 组装线束：将多根电线、绝缘套管和其他配件按照设计要求进行组装。
组装过程中需要确保各个部件的正确位置和固定方式。
7. 编织保护套：根据需要，在线束外层加装编织保护套。
保护套能够增强线束的耐磨性和抗拉强度，保护内部电线。
8. 压接端子：根据设计要求，使用压接机对线束的末端进行压接处理。
压接端子能够确保线束连接的可靠性和稳定性。
9. 检验与测试：对制作完成的线束进行检验和测试。
包括电阻测试、绝缘测试、线束强度测试等。
确保线束的质量符合要求。
10. 包装与储存：在通过检验和测试后，对线束进行包装和储存处理。
汽车线束是怎么做出来的
汽车线束是怎么做出来的
01汽车线束是低压电线，它是铜质多蕊软线，外面包裹有塑料绝缘管，要求的材料的电气性能、材料散发性和耐温性都要好。
02线束生产的第一个工位是开线工艺，要根据图纸的要求，合理确定导线的开线和剥头尺寸，要求严格。
03第二个工位是压接工艺，要按照要求的.端子类型来确定压接参数，并使用专门的压接工具，使线束有良好的性能。
04接下来是预装工艺和总装工艺，预装工艺可以提高总装工艺的效率，进行总装时也是十分严谨的。
线束加工工艺流程一、引言线束是一种电气连接器件，常用于电子设备和电气系统中，用于传输信号和电力。
线束加工是指将多根电线或光纤捆绑在一起，并通过一系列工艺步骤对其进行加工和整理的过程。
本文将介绍线束加工的工艺流程。
二、工艺流程1. 材料准备线束加工的第一步是准备材料。
根据需要连接的设备和系统，选择合适的电线和连接器。
确保电线的规格、材质和长度符合要求，连接器的型号和尺寸匹配。
2. 剥皮和标记将电线的两端进行剥皮处理。
使用剥线钳或剥线工具，将电线外皮剥开一段适当的长度，露出内部的导线。
根据需要，可以在导线上进行标记，如颜色标记或编号，以便后续的连接和识别。
3. 接插件安装根据设计要求，选择合适的接插件，并将其安装到电线的末端。
根据接插件的型号和安装方式，使用合适的工具，如压接钳或螺丝刀，将接插件固定在导线末端。
4. 线束整理将加工好的电线按照设计要求进行整理。
使用绑线带、热缩管或绝缘套管等材料，将电线束固定在一起，保持整齐和紧凑。
根据需要，可以使用绑线带将电线束固定在设备或系统的支架上。
5. 绝缘处理线束加工完成后，需要对线束进行绝缘处理。
使用绝缘胶带、热缩管或绝缘漆等材料，对电线和接插件的暴露部分进行绝缘处理，以保护电线免受外界环境的损害和干扰。
6. 质量检验完成线束加工后，进行质量检验。
检查线束的整体外观是否整齐、紧凑，电线是否剥皮正确，接插件是否安装牢固，绝缘处理是否完善。
使用万用表或测试仪器对线束进行电气性能测试，确保线束的连接质量和信号传输的可靠性。
7. 包装和存储线束加工完成后，进行包装和存储。
将加工好的线束放入合适的包装盒或袋子中，避免受到外界的损坏和污染。
按照规定的存储条件，将线束存放在干燥、通风和防潮的环境中，以确保线束的质量和使用寿命。
三、总结线束加工工艺流程包括材料准备、剥皮和标记、接插件安装、线束整理、绝缘处理、质量检验以及包装和存储等步骤。
通过这些工艺步骤，可以将多根电线或光纤整理成整齐、紧凑的线束，以满足电子设备和电气系统的连接需求。
