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1、简述生产计划与控制系统所学的学科框架。
答：属于企业管理中生产管理下的系统的管理分支。
企业管理分为市场营销、财务管理及生产管理。
其中生产管理分为系统设计、系统工作研究及系统管理。
2、生产计划与控制的发展历程。
答：20世纪五十年代（库存管理系统）——60年代开环MRP系统——70年代闭环MRP系统（准时化生产技术）——80年代MRP2系统——80年代以后，ERP系统，最优化生产技术。
3、生产过程转换系统分析。
答：大学。
输入：学生、老师、教科书、教学设备转换：传授知识输出：合格的学生集装箱码头。
输入：集装箱、堆场、泊位、船、装卸机械（场桥、岸桥、集卡）转换：卸船输出：经转移的集装箱4、简述产品更新换代的意义。
答：寻找开发新产品的有利时期。
即新一代产品应该前一代新产品的成熟期之后衰退期尚未结束之前进入成长期。
5、为什么产品设计对产品整个开发过程起重要影响？答：企业的技术活动影响着产品的开发速度、成本、质量和制造效率。
所以产品的设计和工艺设计在产品的开发中作用重大，几乎占用了60%的开发时间，决定了70%的成本，因此，企业的技术活动，尤其是企业的产品设计和工艺的设计是企业快速响应客户需求的瓶颈，是提高企业竞争力的关键6、价值工程的过程和重点。
答:过程：选择价值工程的对象——收集对象的有关资料——功能分析——成本分析——价值分析——提出改进方案，并实施改进措施——VE成果评价重点：提高功能性，降低成本三要素：价值，功能，成本。
7、指出几种生产过程的类型分别是从什么角度进行分类，并列出分类结果。
答：从设备先进程度看分为技术密集型和劳动密集型从产品形成的技术特点看分为合成型、分解型、调制型及提取型。
从生产过程组织类型分类分为产品导向型（分为生产线和流程型，优点：运输距离和在制品大幅度减少，便于组成生产线，部门合作管理方便。
缺点：设备故障后果严重，设备利用率低，生产柔性较低）、工艺导向型（优点：具有产品柔性，初始投资少，便于提高技能，，缺点：运输路径长，在制品库存大，生产计划及控制较复杂）及模块化生产。
安全生产信息化管理的应用场景有哪些在当今数字化时代，安全生产信息化管理正逐渐成为企业保障生产安全、提升管理效率的重要手段。
安全生产信息化管理是指利用信息技术，对安全生产相关的数据、流程和资源进行整合、分析和优化，以实现对安全生产的全面监控、预测预警和科学决策。
那么，安全生产信息化管理具体有哪些应用场景呢？一、风险评估与隐患排查安全生产信息化管理可以帮助企业更高效、更准确地进行风险评估和隐患排查。
通过建立风险评估模型和隐患排查数据库，企业可以对生产过程中的各种危险因素进行系统分析，识别潜在的安全风险，并制定相应的控制措施。
例如，利用物联网技术，在生产设备和工作场所安装传感器，实时监测温度、压力、湿度等参数，一旦超过设定的阈值，系统立即发出警报，提醒相关人员进行处理。
同时，结合大数据分析，对历史事故数据和隐患排查记录进行挖掘，找出事故发生的规律和隐患存在的重点区域，为针对性的排查提供依据。
此外，借助移动应用程序，一线员工可以方便地记录发现的隐患，并上传至系统，管理人员能够及时查看和处理，实现隐患排查的闭环管理，大大提高了隐患排查的效率和质量。
二、人员安全管理在人员安全管理方面，安全生产信息化管理也发挥着重要作用。
通过建立员工安全档案，记录员工的基本信息、培训情况、职业健康状况等，企业可以全面了解员工的安全状况，为制定个性化的安全培训和防护措施提供支持。
采用定位技术和智能门禁系统，可以实时掌握员工在工作场所的位置和活动轨迹，确保员工在危险区域的安全。
例如，在化工企业的易燃易爆区域，只有经过授权的人员才能进入，系统会自动识别并阻止未经授权的人员进入，降低事故发生的风险。
同时，利用在线培训平台，企业可以为员工提供灵活多样的安全培训课程，员工可以根据自己的时间和需求进行学习，提高安全意识和技能。
培训结束后，通过在线考试和评估，检验员工的学习效果，确保培训质量。
三、应急管理应急管理是安全生产的重要环节，安全生产信息化管理可以显著提升应急管理的能力。
浅析信息化在煤矿安全生产管理中的作用摘要：安全生产是煤矿的重点工作，只有确保安全生产，才能使煤矿获取持续的经济效益，否则不仅危害安全，而且还会导致效益下降，严重的还要承担重大责任。
尽管绝大多数煤矿都十分重视安全生产，而且也在不断优化和完善安全生产管理模式，但在信息化建设方面仍然面临诸多不足，需要采取有效措施认真完善。
关键词：信息化；煤矿安全生产管理；作用1信息化在煤矿安全生产管理中的重要性（1）提高安全生产管理效率。
信息化技术可以快速获取、分析、处理和传递大量的数据和信息，使得安全生产管理工作变得更加高效、精准和快速。
（2）降低安全事故风险。
利用信息化技术对煤矿生产现场进行实时监控和预警，及时发现隐患和异常情况，可以避免安全事故的发生，降低了煤矿安全事故的风险。
（3）提高安全生产管理水平。
信息化技术可以对煤矿生产数据进行分析和挖掘，发现问题和隐患，为管理者提供决策支持，制定出更加科学、合理的安全生产管理措施，提高了安全生产管理水平。
（4）优化安全生产管理流程。
信息化技术可以实现安全生产管理流程的自动化，减少人为操作和误操作，提高安全管理的准确性和稳定性。
2信息化在煤矿安全生产管理中的具体作用2.1水泵自动抽水系统水泵自动抽水系统是一种能够根据单位时间内水位的上升速度判断涌水量而自动升停的系统。
当水仓水位值达到或高出高水位时，水泵自动抽水系统能够自动展开控制工作；当水位被降下来时，系统就维持一台水泵工作；当水位升到二号泵开启水位时，系统将会自动开动第二台泵工作。
以此类推，如果水位升到第三台泵开启水位时，系统将会自动开启第三台泵工作。
不论是水位的上升，还是水位的下降，水泵自动抽水系统都能够进行相应的控制。
与此同时，借助信息化系统中的监控系统，能够对水位的具体情况进行监测，当发生意外情况时，相关人员可以及时采取措施，这使水泵自动抽水系统得到了双重保障。
依托信息化系统中的水泵自动抽水系统，能够实现泵房无人值守，有利于消除水患对煤矿生产的不良影响，从而确保井下安全生产系统的有效运转。
简述煤矿井下人员定位跟踪管理系统近年来，煤矿高瓦斯矿井的在数量不断增加，如何加强安全生产，提高搜救工作效率，摆到了国家各级主管部门和领导的面前。
我们在分析近期几个煤矿发生的特大事故时发现：(1)地面与井下人员的信息沟通不及时；(2)地面人员难以及时动态掌握井下人员的分布及作业情况，进行精确人员定位；(3)一旦煤矿事故发生，抢险救灾、安全救护的效率低，搜救效果差。
为此，如何正确处理安全与生产、安全与效益的关系，如何准确、实时、快速履行煤矿安全监测职能，有效进行矿工管理，保证抢险救灾、安全救护的高效运作显得尤为重要和紧迫。
面对新形势、新机遇和新挑战，国家各级主管部门的领导对安全生产工作提出了很高的要求和期望。
我们认为提升安全生产信息化管理水平，加强以灾害预防、搜救为主要目标的安全生产长效机制，是我国安全生产工作的必由之路。
十五期间，煤炭工业电子信息化建设在九五发展的基础上，围绕煤炭工业改革发展的战略任务，以信息和知识资源的开发利用为核心，结合煤炭工业实际需要，重点进行煤矿生产安全监测监控、自动控制与企业管理系统等方面的信息化建设工作，已纳入安全生产企业的经营管理日程。
为此，我们在总结射频识别技术经验的基础上，采用煤矿隔爆兼本质安全型动态目标识别器及本质安全型标识卡，开发设计了煤矿井下人员定位跟踪管理系统。
上述管理系统把尖端的远距离射频识别技术、网络通讯技术和自动控制技术有机结合，解决了该系统产品应用于煤矿井下的设备安全运行、网络数据通信、数据的远距离传输、信号转换接口和信息处理等方面的技术难题，将为煤矿井下人员监测、控制和监测和跟踪管理，以及生产统计管理等方面提供有效的科技支撑，必将有力地推动了煤矿企业的经济发展。
井下人员定位跟踪系统简介井下人员定位跟踪系统主要用于煤业等井下和隧道作业。
该系统标签可由个人携带，也可放置在车辆或仪器设备上，并将它们所处的位置和最新记录信息传输给主控室。
个人定位跟踪系统的硬件主要包括跟踪器和跟踪监测站。
系统安全思想与安全生产管理摘要：随着社会、经济的飞速发展，人民的生活水平不断提高，与之相对的是各类事故频发，任恩的生命财产面临威胁，对社会和谐造成很大的不良影响。
根据研究表明，85%左右的事故都与管理密切相关，安全生对一个企业、社会乃至一个国家的稳定和发展都有重大影响。
安全生产管理只有以系统安全思想的指导才能最大限度地减少事故的发生，系统安全思想包括安全是相对的，安全伴随着系统生命周期，系统的危险源是事故根源，事故致因等思想。
关键字：系统安全思想；安全生产管理；危险源企业的安全生产管理对象就是一个系统，通常叫做人-机环境系统，为达到现代化全生产的目标必须运用系统理论对安全生产管理进行系统的分析，分析系统的要素：系统的结构，系统的功能，系统的联系。
系统的历史进行系统安全分析的时候，要抓住系统的目的性、整体性、与局限性。
安全意味着可以容忍的风险程度，不存在绝对的安全，所以企业的安全管理工作要不懈的努力。
追求高层次的安全，不能松懈，我们通常所说的安全只是相对的安全，在某个时间段内，安全或危险性较小。
安全的认识过程是要将真实的系统与安全标准相比较而得出的结论，企业安全生产管理要严格按照国家的相关标准来管理。
安全是伴随着系统生命周期的。
系统的生命周期从系统的构思开始，经过可行性论证设计、建造、试运行、运转、维修直至系统报废。
安全管理不仅仅是关注系统运转过程的管理，而要参与系统生命周期的管理，才能更高效地预防事故的发生。
采用本质化安全的思想和方法能有效地消除或减少伤亡事故的发生，在现代社会具有广泛的应用，在很多工业设备，需要两只手操作才能驱动机器，杜绝了有一只手可能被运转机器伤害的事故。
本质化安全管理贯穿于方案论证、设计、基本建设、生产、利用、科研技术改造等一系列过程的诸多方面，是确保安全生产所遵循的物的安全原则。
企业的安全生产管理就是一个系统，通常叫做人-机-环境系统。
为达到现代安全生产管理的现代化目标，必须达到运用系统理论，对安全生产管理进行充分的系统分析，分析系统的结构，系统的功能，系统的联系，系统的历史等。
为加强公司人员管理，提高工作效率，确保生产安全，特制定本制度。
通过对人员定位和轨迹管理，实现人员实时监控，提高管理效率和应急处理能力。
二、适用范围本制度适用于公司全体员工，包括正式员工、临时工、实习生等。
三、管理职责1. 人力资源部负责制定和修订人员定位轨迹管理制度，并监督实施。
2. IT部门负责人员定位系统的安装、调试、维护和升级。
3. 各部门负责人负责本部门人员定位轨迹管理的具体实施。
4. 员工应遵守本制度，积极配合人员定位轨迹管理。
四、制度内容1. 人员定位系统（1）公司采用人员定位系统，对员工进行实时定位和轨迹管理。
（2）人员定位系统应具备以下功能：- 实时显示员工位置；- 历史轨迹查询；- 电子围栏设置；- 紧急呼叫功能；- 数据统计和分析。
2. 人员定位轨迹管理流程（1）员工入职时，由人力资源部为其办理定位卡，并录入个人信息。
（2）员工进入公司区域，需佩戴定位卡，并确保定位卡正常工作。
（3）IT部门定期对人员定位系统进行维护和升级，确保系统稳定运行。
（4）各部门负责人根据工作需要，设置电子围栏，限制员工进入特定区域。
（5）员工在工作过程中，如遇紧急情况，可按下定位卡上的紧急呼叫按钮，系统将自动报警并显示员工位置。
（6）人力资源部定期对人员定位数据进行统计和分析，为管理决策提供依据。
3. 管理要求（1）员工应妥善保管定位卡，不得随意丢弃或损坏。
（2）员工应遵守公司规章制度，不得利用定位系统进行非法活动。
（3）各部门负责人应定期检查本部门人员定位轨迹管理情况，确保制度落实到位。
五、监督检查1. 人力资源部负责对人员定位轨迹管理制度执行情况进行监督检查。
2. IT部门负责对人员定位系统运行情况进行监督检查。
3. 员工有权对违反本制度的行为进行投诉和举报。
六、奖惩措施1. 对严格执行本制度、表现突出的员工，给予表彰和奖励。
2. 对违反本制度的行为，视情节轻重，给予警告、记过、降职等处分。
3. 对严重违反本制度，造成严重后果的，依法予以处理。
现代企业生产管理系统轨迹分析Prepared on 22 November 2020[下载自管理资源吧]现代企业生产管理系统轨迹分析1．关于计算机集成制造系统CWS计算机集成制造系统最早是由美国的Joseph Harrington博士于1974年针对企业所面临的问题而提出来的。
它主要有以下几方面特点：①其关键技术在于集成。
CLMS是在原有的管理基础上把经营系统、人的系统和技术系统集成起来，在总体上协调各部门的活动。
是企业成为各部分相互密切配合，协调统一的整体。
从而最终达到全局最优化，最大限度地发挥整体效益。
②实现柔性管理。
CIMS可以灵活适应外界环境的不断变化，柔性技术是多功能、多途径、既能适用于单一产品的大规模生产、也可以进行多品种小批量生产、还可以进行多品种大批量的混合生产。
其实质是要灵活适应不同顾客的不同要求，实现多品种、小批量的生产。
这种灵活的柔性生产方式要求管理上也灵活变化，即实现柔性管理，它的精髓在于以人为核心，灵活应变能力强、能够迅速响应市场，是一种体现着组织、生产、战略决策、营销等等柔性化的现代管理方法。
③组织机构的变革。
一是反映在各生产部门的明确分工被打破；在传统的工业企业中，是以生产线流水作业为主要生产方式来组织生产的，有着明确的分工。
而计算机集成技术却将生产产品的设计、制造、工艺流程等等环节全部集成起来由计算机来共同完成，实现生产一体化作业。
二是反映在管理层次减少，管理幅度增加。
生产作业的一体化也要求实行一体化的管理体系，同时由于许多工作由计算机完成，从而导致管理层次减少和管理幅度增加，管理人员的数目也相应减少。
这样不仅降低了生产成本，有利于信息传递，同时也有利于提高工作效率。
2．关于准时生产准时生产JIT(Just In Time)是日本制造商在20世纪70年代末石油危机的冲击下发展起来的。
主要源于日本丰田公司的看板系统，这种生产方式的基本思想是在恰当的时间生产出恰当的零部件、产成品，把生产中出现的存储、装备和等待时间、残次品等视为一种浪费。
准时生产所依据的基本原则是“准时”，即在零件刚好被需要时，才将它生产出来并送到需要地点，其追求的理想目标是“零库存”。
为了达到“零库存”，生产过程必须严格控制，生产按定单进行，前道工序由后道工序触发，当后道工序在控制库存以下时，前道工序才为补充后道工序的控制库存而生产。
也就是说，对整个定单而出现产品库存减少到控制库存以下时，才会再装配产品补充库存并进而触发前面工序的生产。
由于生产过程并非按计划而是从后向前由定单触发，因而相应的生产管理系统被称作为拉动式（pull）系统。
准时生产的最大特点是它具有动态的自我完善机制，表现为“强制性暴露问题、暴露隐患”，而这种强制性的手段就是“看板管理”。
当生产系统平稳运行时，他们总是通过减少看板数量强制性地减少工序之间的在制品储备量（或者压缩生产前置或、减少作业人数），从而迫使生产系统中存在的问题和隐患在不平稳中显露出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。
通常这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。
这些问题暴露出来后，管理人员和作业人员必须分析问题产生的原因，提出改善的措施与设想，从根本上消除隐患，以防再度发生，使生产系统达到新的平衡。
此外，看板管理还具有良好的生产过程控制能力。
因为利用看板的微调作用，可以把每次改善的幅度控制在一个小的范围之内，这样，迫使生产系统暴露出来的问题不至于六分散和太严重，便于问题得到解决。
所以，看板管理不仅仅是生产过程的控制手段，也是生产系统动态自我完善过程的控制手段，它控制着这种完善过程的幅度与进度。
3．关于精益生产精益生产LP（Lean Production）起源于20世纪80年代的日本丰田汽车公司。
然而，正式提出精益生产概念的却是美国人詹姆斯。
精益生产要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”（Lean Thinking）。
精益思维的核心就是以最小的资源投入，包括人力、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
主要内容有：①控制价值流：它包括产品流、信息流及物质流的控制。
②一人多工位操作；③TPM：即全员维修保养，它的实质就是以人的因素为第一，依靠改善人的素质来改善设备的素质，以达到提高企业素质的最终目的，它要求打破操作人员与维修人员的分工局限，实行由设备使用者本身自主维修设备的制度；④“三为”：即以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为核心的现场管理体制，它为实现准时化生产提供了组织、制度上的保证；⑤“6s”：即整理、整顿、清扫、清洁、习惯、修养。
它们均以日本语音“S”开头。
通过这些活动达到人力与物力的和谐结合，实现生产力的不断优化，促进企业发展。
精益生产的特点在于：①强调人的作用和以人为中心。
生产线上的每一个工人在生产出现故障时都有权让一个工区的生产停下，以消除故障；企业里所有各部门间人员密切合作，并与协作户、销售商友好合作，这显着地提高了劳动生产率，同时使产品质量也得到了保证。
②简化。
它减掉了一切不产生价值的工作，它是需求驱动的简化生产，简化了产品的开发过程，采用并行开发方法，在产品开发一开始就将设计、工艺和工程等方面的人员组成项目组，各方面的人集中起来，大量的信息处理在组内完成，简化了信息的传递，使系统反映灵敏，使产品开发时间和资源部减少。
同时还简化了组织机构和非生产的费用，撤掉了如修理工、清洁工、检验工和零件库存管理员等间接工作岗位和中间管理层，减少了资金积压，减少了大量非生产费用。
③把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有；错误一提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压一因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工一实际上不需要的加工和程序；多余搬运一不必要的物品移动；等候一因生产活动的上游不能按照交货或提供服务而等候：多余的运动一人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品精益生产方式在世界范围的企业界内已被广为接受。
我国引进它是20世纪80年代的事，但到了90年代才开始认识到它的价值，并得以推广。
4．关于柔性生产本世纪20年代在泰勒“科学管理”影响下，尤其是E．whitney及Oliver提出“互换性”、“大批量生产”和“传送带”应用前提下，工业界将管理思想与当时的电气化、标准化、系列化结合，成功地诞生了“少品种大批大量生产”的生产模式，给制造业注入了新鲜血液，它推动了工业化发展的进程，美国的“福特制”就是典型代表，它为社会提供了大量的产品，它存在的基础是当时的市场环境为卖方市场，因而我们也称此生产模式为刚性生产模式，这一模式的生产效率高，单件产品成本低，但它是以损失产品的多样化，掩盖产品个性为代价的。
随着经济的不断发展，企业的竞争形式也在发生变化，它不仅仅是表面的价格、数量、质量的竞争，更重要的是刚性生产模式的弊端逐渐显现，主要表现在：成本增加、过量库存、适应市场的灵敏度低。
为此，1998年美国里海大学和GM 公司共同提出了柔性生产模式AM（Agile manufacturing），现已成为“21实际制造业战略”。
柔性生产模式的内涵实质表现在两个方面，即虚拟生产和拟实生产。
虚拟生产是指面对市场环境的瞬息万变，要求企业作出灵敏的反映，而产品越来越复杂、个性要求越来越高，任何一个企业已不可能快速、经济地制造产品的全部，这就需要建立虚拟组织机构，实现虚拟生产。
拟实生产也就是拟实产品开发，它运用仿真、建模、虚拟现实等技术，提供三维可视环境，从产品设计思想的产生、设计、研发、到生产制造全过程进行模拟，以实现在实体产品生产制造以前，就能准确预估产品功能及生产工艺性，掌握产品实现方法，减少产品的投入、降低产品开发及生产制造成本。
这两点是柔性生产区别于刚性生产模式的根本所在。
很明显，柔性生产的精髓在于实现弹性生产，提高企业的应变能力，不断满足用户的需求。
柔性生产模式与刚性生产模式相比具有以下特点：①建立虚拟企业，实现虚拟生产与拟实生产。
②定单决定生产量。
柔性生产模式认为，只有适应市场不断变化的需求，才能提高企业的竞争力，、价格与质量不是主要的竞争手段，而只是部分竞争手段，要不断地研发产品，创造产品的特殊使用价值来满足用户，根据定单来确定生产量及小批量品种，这就是柔性生产管理的基本出发点。
③建立弹性生产体系。
柔性生产根据市场不断需求变化来生产；它产品多、个性强、多样化。
而要满足这一生产需求，势必要建立多条流水生产线，由此而带来不同的生产线经常停工，产品成本过高。
因此，必须建立弹性生产体系，在同一条生产线上通过设备调整来完成不同品种的批量生产任务，既满足多品种的多样化要求，又使设备流水线的停工时间达到最校即“只在必要的时间内生产必要数量的必要产品。
”④生产区位趋于集中。
为了满足市场需求，柔性生产必须在一个生产区位完成整个生产过程。
尤其是零配件供应商要与装配厂保持距离，以保证零配件及时交货并实现零库存，从而实现对市场需求变化的灵敏反应。
⑤人员素质要求高。
人是最灵活最具柔性的资源，这是因为人有社会动机，有学习和适应环境的能力。
人能够在柔性生产模式下通过培训、学习、模仿和掌握信息技术等而获得所需要的知识与技能。
5．关于并行工程并行工程CE（Concurrent Engineering）于本世纪90年代后期提出的。
它是以CIMS信息集成为基础，通过一系列的方法和技术支持产品开发人员在设计一开始就考虑产品寿命周期中的各种因素实现产品开发过程集成，其主要目标是缩短产品开发周期、提高质量、降低成本，从而增强企业的竞争能力。
并行工程的核心内容包括以下几个方面S①产品开发队伍的重构；将传统的部门制或专业组变成以产品为主线的多功能集成产品开发团队，并赋予团队相应的责权力，对做开发的产品对象负责，这样可以打破功能部门所造成信息流动不畅的障碍。
②过程重构；从传统的串行产品开发流程转变成集成的、并行的产品开发过程，并行过程不仅是活动的共发，更主要的是下游过程在产品开发的早期即参与设计过程，另一方面则是过程的精简，以使信息流动与共享的效率更高。
③数字化产品定义；包括两方面内容：即数字化产品模型和产品生命周期数据管理；数字化工具定义和信息集成。
④协同工作环境；用于支持多功能集成产品开发团队的网络与计算机平台。
