供应商开发评审表(品质)

2
3.2
★是否每个工站和制程都有作业规范SOP，是否遵守了作业规范文 件，现场作业规范文件是否有效和适用？作业员操作是否符合SOP？
2
3.3
是否建立首检、线检、巡检制度，是否按规定要求对过程参数和有 关质量特性设置监测点进行监测并记录。
1
3.4
员工是否了解并掌握了正确的操作方法和工序要求，是否接受了必 要的培训，特殊、关键岗位人员是否具备上岗资格证或考核记录？
1
否决项
★是否存在成品没有检验、成品检验不合格违规放行或成品检验关 键数据造假等现象？
否决项
★是否发生不合格品管理混乱、成品与不合格品无法区分、不合格 品未按不合格品程序处理直接流入下一工序等现象？
Total
9
加分项(满分5分)
项目
关注点
质量信誉
2年内获得过“质量信得过单位”荣誉称号及省优，省先进、质量诚 信企业等其他审核组认可的加分项。
1
能力认证
是否有额外资格认证证书如通过TS16949、有国家认可实验室、参与 标准制定等其他审核组认可的加分项。
1
精益生产 是否有开展精益生产或6西格玛管理。
1
优秀客户
内销客户群是否有美的、九阳、苏泊尔、惠而浦、西门子等大型家 电企业。
1
可靠性
建立了零部件可靠性评价体系并开展可靠性增长设计和可靠性评价 。
1
3.5
现场是否定置管理标识，不合格品、合格品、待检品、在制品是否 有明显标识并作必要隔离，是否进行了必要的5S管理？
1
3.6
过程发生异常或不合格时，是否有应急处理措施和标准，并按标准 实施，是否采取了纠正和纠正措施。
1
3.7
不良品维修后是否重新经过检验？判定批量不良的是否对之前生产 的产品进行标识隔离？

20.是否每个制程及成品都有作业方法及检查项目的文件
21.制程中的检查/测试项目是否足够并有清楚的记录
制 程 22.量产之前是否有相应的首件确认及签署
控 制
23.是否按质量计划和形成文件的程序进行最终检验和试验
24.是否具备有效的程序处理不合格品
25.对异常是否进行了原因分析及提出改善并验证对策
26.是否有生产过类似的产品
生 27.人力和设备投入生产是否足够 产 和 28.是否按订单及排程进行生产计划运作 设 备 29.生产设备是否定期保保养
30.在制程控制中,检检/量测设备是否定期校正
31.有品质异常时,是否制订计划进行纠正措施
32.当怀疑有不良品送出时,是否知会客户及召回处理
不 33.未通过检验或试验的产品,是否按不合格品控制程序运行 良 品 34.出现不良品重工时是否依据正常的检验程序 控 ,防止此 制 类事件的再发生
料 15.有无来料检验标准及相关检验记录 及 采 16.RoHS物料与非RoHS物料是否得到了有效区分管理
购 17.库存的帐、物、卡是否相符有无先进先出的管理
保存期：三年
第1页 共3页
问题点记录 JYR-QR-ZC-21 A/0
采 购
18.是否规定了长期在库品的期限及保证方法
19.良品与不良品的区分管理是否明确
设 7.是否有效的控制外来文件
计 控
8.所有的使用文件和记录是否是最新版本
制 9.各部门是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录
10.是否有设计记录并包括设计失效时必要的纠正和预防措施
11.有无对变更进行管理
12.是否对供应商进行定期评审
13.有无建立合格供应商清单
进 14.产品原材料是否有供应商提供的规格及相关协议

05 是否采取足够措施，发挥组织内人员潜能。
0
评分（比例） 0.25 0.5 0.75 1.0
得分
0
评分（比例） 0.25 0.5 0.75 1.0
得分
五．设计开发：（得分： 分）
01 是否有建立完整设计开发流程制度。
02 是否有设计开发指导规范。
03 初步完成样品是否依设计规格执行验证动作。
04 是否组织人员对设计开发进行评审。
为 0.5，稽核无 问题为 0.75，稽核无问题且比要求更好为 1.0 。 2）总分为各项得分总和，各项得分=100 分÷总评审项目数×得分比例 。 3）若供应商无设计开发能力则不对第五项进行评审。 4）若因产品类型原因，部分项目可不需评审，具体由评审人员现场圈定。
09 品质记录是否制订保存期限并确实执行。
10 品质记录填写是否规范管控是否已制度化。
11 文件分发/回收是否有相关记录。
三．人力资源管理：（得分： 分）
01 是否建立人力资源管理程序及制度。
02 人员培训是否合格，是否有效验证。
03 人员培训是否有相关记录并妥善保存。
04 是否不断更新培训计划，持续对人员进行培训。
05 设计验证与评审是否保存相关记录。
06 设计开发变更是否纳入正常管制并保存相关记录。
07 设计开发产品导入生产时，是否进行相关培训。
六．采购管理：（得分： 分）
01 是否有完整的供应商选择与评审管理制度。
02 零件采购之前是否已进行零件承认动作且已通过。
03
采购前是否已明定产品规格.图样.品质管理.验证方法与解决 纠纷之条款。
05 对生产过程中所堆放的材料，在制品是否有明确标识区分
06 生产中对不合格物品是否有明确标识区分。

供应商服务质量评审调查表
单位名称
浙江大华技术股份有限公司广州分公司
项目名称
评估标准
分数
所占比重
结果
及时性
2小时以内
√
30%
1.2
2~4小时
4小时以上
规范性
好
√
25%
1
一般
不好
效率
好
√
30%
1.2
一般
不好
产品质量
好
√
15总分
4
工程中心
意见
拟评定等级：■A级□B级□C级□不合格
3、“总分”=“分数”╳“所占比重”。
4分及以上 3分及以上 2分及以上 2分以下
经办人：黄**日期:2021年1月4日
注：
1、评估标准：好（2小时以内）：4分、一般（2~4小时）：2~3分、不好（4小时以上）：1分。
2、供应商等级含义：
A级供应商：已具有良好质量保证体系的优秀供方；
B级供应商：普通的合格供应商；
C级供应商：需整改的供方；

1.10
对于制程变更是否有定义变更之对象及必要之验证与管制,并经客户同意 ?
1.11
制程变更是否在必要的文件或程序保有变更事由及记录 ?
1.12
是否有证据显示有关质量回馈或客户回馈已被导入制程 ?
1.13
每个制程／站别是否都有作业指导书，以达到作业标准化？
1.14
作业指导书是否订定作业时所需的材料、治具、设备、工具与程序？
是否每年有作"管理审ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ"？
1.4
是否有执行内部质量稽核？ 针对缺失是否采取对策?
1.5
内稽员是否有经过相关之训练课程？
1.6
是否有定期召开质量会议？
2
入料管理
2.1
是否有订定进料检验程序 , 进料管制流程图及进料允收率？)
2.2
是否有针对退货批/制程 / 客户回馈做检讨与采取改善措施？
2.3
所有检测是否有记录报表并追踪其结果？
4.5
纪录是否能追溯至原材料所使用的批号或日期？
4.6
机械加工 / 焊锡 质量是否被确认及纪录？
4.7
作业者在触及对静电敏感的材料时,是否配戴了静电环？
4.8
良品与不良品是否区分？针对不良品是否分析及对策？
4.9
是否有变更管理程序管制制程、材料、工厂变更？
4.10
这些变更是否经过验证有效？
4.13
对于重要制程是否运用图表管制？
8.4
是否有制订仪器、量具定期保养查检表？
8.5
校验者及校验单位是否具有公证机关的证书？
9
供应商管理
9.1
是否有管理供货商的计划、方法？
9.2
是否有做供货商评鉴，并记录？

/ / / 0 评分 6 0 6 评分 8 10 8 10 36 评分 4 4 0 0 4 12 评分 4 4 4 4 16 评分 8 8
不涉及 不涉及 不涉及 观察与评价 有制定生产计划，但计划未有体现跟踪分析改善 未有做产能评估
观察与评价 有合格供应商16家，有做简单资料收集 合同有明确把质量信息传达给工厂并签字回传 新的材料有需供应商提供材质报告、并做试机测试 合同有明确把产品信息传达给工厂并签字回传 观察与评价 有评估但无相关文件记录 有评估但无相关文件记录 未有书面体现对过程能力进行监督及评价 未有书面体现改善过程 有每天保养点检，但无年/月保养计划 观察与评价 产品制造过程有转序卡，但未注明任何品质信息，无法甄别产品品质状态 查来料AA1.4原材库存，有产品信息，但未体现产品品质状态（无品管签名及盖合格章） 有确认，未有追溯记录 有依客人要求标识，但无相关记录 观察与评价 查6月7日AA1.4线径原材，有检验及保持记录 查6月6日生产AM01弹簧有检验及保持记录
2/7
4.5 新产品开发是否进行试产并提交样品于客户批准？ 4.6 研发过程中的设计变更是否进行评审并知会客户，在取得客户同意后进行，设变 结果经过确认？ 4.7 是否有针对新产品开发转入量产的知识转移过程？ 总分 5、生产计划及能力分析 5.1 是否建立生产计划及其评核系统，并对生产计划的达成进行统计、追踪、与改 善？ 5.2 是否对生产能力进行定期评估并制定产能调整计划？ 总分 6、采购管理 6.1 是否依据需求对供应商进行评估，并确定其符合后建立合格供应商名录？ 6.2 产品的质量要求是否完全明确的传达给供应商，并确定其有能力满足？ 6.3 是否对供应商样品进行确认，并通知供应商确认结果？ 6.4 采购合同中是否明确规定了产品相关信息，并确定供应商了解并予以承诺？ 总分 7、过程设计及控制 7.1 是否对组织中的关键过程或工艺予以辨识并对其运行能力进行监督及定期评价？ 7.2 新产品导入过程中是否对产品实现过程进行设计、评估与验证？ 7.3 对产品特性的实现过程能力是否进行持续的监督并设立相应的评价指标及方法？ 7.4 当出现产品实现的过程能力不符合时，是否进行分析并改善？ 7.5是否对生产设备设定保养计划并执行?是否执行了生产设备的日常保养? 总分 8、标识与可追溯 8.1 在产品制造过程中是否保持产品标识，并确保其状态的更新？ 8.2 产品标识是否涵盖产品代码、制造者、日期、班次、品质状况等信息以保证其追 溯性？ 8.3 是否对采购原料标识进行确认并确保其准确性及追溯记录？ 8.4 在产品交付过程中是否依据客户要求对产品进行标识并保证其可追溯性？ 总分 9、检验与测试 9.1 是否依据要求对供应商来料进行检验并保持记录？ 9.2 是否依据要求对生产过程进行检验并保持记录？

产品 对生产区域进行标识以区分物料区域、存储区域、检验区域方 标识 便生产
对产品的检验状态进行标识以区分产品的送检情况便于检验
对故障品和合格品进行标识以区分不良品便于跟踪
有流程及表格规定、控制、监控产品加工的过程状态（工序、 作业者、工具、时间、数量等），对加工过程可实施正向跟踪及 逆向追溯 根据客户要求操作指导书转换策略是什么，转化过程中需要注 意什么
如何控制不合格品受控以防止非预期的使用
不格 品控
制
不合格品的控制办法和效果（返工、降级、拒收等） 经修理或返工的物品或材料根据文件化的程序重新加工各检验 流程 接到客户的问题反馈后（主要指巡检问题和投诉）、是否及时对 过程进行控制并固化到作业指导书里面 是否有专职人员处理客户回馈的品质、服务问题
客户 投诉
▲
力
是否验证下级供应商对原料供应商将所有环保文件列入清单管理
▲
的记录
采购部门的如何运作，包括如何认证供应商、管理供应商、执行
▲
采购、需求信息处理等。是否满足需求
是否有上年度的采购量和采购金额，主要采购物料种类以及海外
▲
采购所占的比例和种类.
采购能力 具备哪类原材料的采购优势
▲
主要供应商及主要供应商的在行业地位
生产设备定期维护和保养，设备的状态标识清楚，是否有保养 策略和记录
过程 控制
是否有关键工序识别、认证和特殊要求 有对产品存放、堆叠的措施以保证产品的安全 有在线质量采集、录入和统计分析系统
有产品质量指标在线时时预警、停线控制机制及控制系统
有全过程的质量追溯系统，做到从原材料、制程到发货的全过 程的质量追溯 对原材料在制程段发现的物料来料质量问题，是否有线数据采 集及统计分析的系统

3、过程控制（评审部门：品质部总分16分）
3-1、是否有定义各个过程控制重点，明确管控方式及目标？是否在相关图纸、作业指导书中明确规定？是否被相关人员理解？是否有实施过程审核并确认过程控制的有效性？
3-2、是否确立抽样标准并有效实施？所采用的抽样标准是否适合产品特性？
3-3、是否对检验设备进行定期点检与定期校正？检查人员是否能正确使用设备？
3-4、是否有明确的进料检验作业指导，并按照实施？有无特采处理流程？是否对进料检验进行批量追溯，且区分合格与不合格并进行了管理。
3-5、是否有定期对生产机器设备进行点检维护，是否有设备异常应对？
3-6、是否定义生产过程产品的合格与不合格，是否建立有相应资料（如NG样品、不合格图示）等？
3-7、是否建立有对每生产批次产品合格与否的判定基准？是否明确有返工、偏离许可、报废的处理流程？
签名
1-2、是否定期进行管理体系内审、过程审核、产品审核，内审人员是否具备资质？对不符合是否采取纠正并验证有效性？
1-3、是否建立完备组织架构？各部门职责是否有界定？
2、人员培训（评审部门：品质部总分4分）
2-1、是否有对新入职人员进行能力确认？有无进行入职培训？培训是否有效？
2-2、是否有建立年度培训计划？有无按计划实施？培训是否有效？
8-5、是否有充足的仪器以监控整个过程产品特性？对治工具是否进行改良的研究？
9、交期保障能力的评估 （评审部门：采购部总分12分）
9-1、是否有生产管理之责任部门，并制作相应的管理程序？是否对订单进行评审，并采取了决策定义可否完成？
9-2、是否有完成订单交付的生产计划并实施？生产计划的表单及流程是否完整？是否对未完成的生产计划进行了检讨并采取措施加以改进和预防？是否制定应急计划反应措施？

10
检验能力
供方检验设备等能否满足产品检验要求？
5
样品/来料质量
样品测试是否合格/ 来料质量是否满足公司质量目标？
20
技术
渠道控制
是生产原厂，或有原厂授权代理、经销证明
5
加工能力
查看供方的生产环境、技术设施、工艺流程、面对的客户群等方面的状况
10
成本
成本
价格在同行业中合理，且能配合我司成本下降要求
5
5
目前
资格
□优秀供应商 □合格供应商□试用供应商
□不合格供应商 □待认证供应商 □其它
总计得分
（共100分）
审核结论:
管理部秘书归档。
□通过，合格供应商 □试用，辅导后再评审 □不合格供应商（□ 辅导后再评审 □ 淘汰）
评审团队
Q A
部门审核
批 准
备注：用于新供方引入时，可参考之前的调查问卷内容进行评分，判定标准为：总计得分T≥75分为合格供应商；60≤T＜75分为试用供应商；T＜60分为不合格供应商；
财务状况
5分
1、企业良性运转，接受我司付款规则的，可给予满分；
2、付款要求超出我司要求，如要求预付款的，或企业处于衰退期，给予2~4分；
3、其他情况，得0~1分。
交付
交付状况
10分
1、采购提前期在30天内，或按期交付率为99%以上的（以按期交付率为评分标准的，根据达成比率换算评分），给予满分；
2、采购提前期在30~60天的，给予2~4分；
财务状况
银行信誉、财务状况良好
5
交付
交付状况
采购提前期和交期能够满足公司要求
10
紧急需求满足
有完善的机制来应对紧急定单/ 能够满足紧急订单要求