过程审核评分规则
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过程审核检查表页数:1
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过程审核：评分矩阵表页数:5
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VDA6.3_评分矩阵表(2010版)页数:1
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评分矩阵表页数:1
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过程审核评分细则
过程审核评分定级标准
一、评分
根据对提问的要求以及在产品批量生产过程中满足该要求的情况，对提问进行评定。
每个提问的得分可以是0、4、6、8或10分，满足要求的程度是打分的根据。
评定不满6分（包括6分）必须制订改进措施，确定责任人并落实期限。
过程要素符合率P n [%]的计算公式如下：
各相关问题实际得分的总和×100
P n[%]=
各相关问题满分的总和
每个生产线总符合率P的计算公式如下：
P1+P2+P3+…+P n
P[%]=
被评定工序的数量
二、定级
注*：
1．若任何一项提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核部门从A级降到B级或从B级降到C级。
2．若被审核的部门的总符合率超过90%，但其在任何两个或以上提问的符合率只达到6分（60%）或以下，则必须从A级降到B级。
3．必须在审核报告中说明降级的原因。
过程审核评分细则
--在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏 差
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受 --产品应用对接下来的用户而言构成一种风险 损 --企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆， 从而影响到顾客那里的进一步制造
--没有为人员提供必要的资格培训 --于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功能缺陷
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受 --产品应用对接下来的用户而言构成一种风险 损 --企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆， 从而影响到顾客那里的进一步制造
--没有为人员提供必要的资格培训 --于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功能缺陷
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
审核评价内容及评分实施细则
参考《文件健全度合规性执行率检查表》，抽查五个过程，细致查看每一个过程的相关文件，看该过程是否按照过程管理的思路对相关内容进行规定和明确，如技术/工作的接收标准或要求、过程及关键控制点的测量方法与周期、纠偏的方法与预案、过程信息的记录与传递要求、工作的职责界定等。
结合现场检查情况，重点关注文件是否够用、好用、管用，是否能够支撑目标绩效的实现，是否体现了过程方法、持续改进的应用要求。以10分为满分，分别对五个过程的文件健全度进行综合评分。健全度检查要点仅作为参考，不能机械地作为过程健全度评分的唯一依据。
文件健全度得分=五个过程得分的算数平均值（结果保留一位小数）
1.文件总体健全度评价得分＝
五个过程的健全度得分合计（50分满分）=
2.五个过程的文件健全度得分、检查情况及发现问题：
①（）过程得分=
检查情况：
②（）过程得分=
检查情况：
③（）过程得分=
检查情况：
④（）过程得分=
检查情况：
⑤（）过程得分=
检查情况：
其中，未按企业文件要求执行的事实项数：
2.企业总体文件执行率=（）%（执行率结果保留一位小数）
3.各过程的文件执行率，以及未按文件执行的事实项描述：
①
（）过程：文件执行率=
2.3体系文件的健全度。（10）
2.3体系文件的健全度。（10）
参考《文件健全度合规性执行率检查表》，抽查五个过程，细致查看每一个过程的相关文件，看该过程是否按照过程管理的思路对相关内容进行规定和明确，如技术/工作的接收标准或要求、过程及关键控制点的测量方法与周期、纠偏的方法与预案、过程信息的记录与传递要求、工作的职责界定等。
目标值设定的依据及考虑因素有：
1.3对关键质量目标的实现是否进行了必要的策划、完善和改进。（7）
结合现场检查情况，重点关注文件是否够用、好用、管用，是否能够支撑目标绩效的实现，是否体现了过程方法、持续改进的应用要求。以10分为满分，分别对五个过程的文件健全度进行综合评分。健全度检查要点仅作为参考，不能机械地作为过程健全度评分的唯一依据。
文件健全度得分=五个过程得分的算数平均值（结果保留一位小数）
1.文件总体健全度评价得分＝
五个过程的健全度得分合计（50分满分）=
2.五个过程的文件健全度得分、检查情况及发现问题：
①（）过程得分=
检查情况：
②（）过程得分=
检查情况：
③（）过程得分=
检查情况：
④（）过程得分=
检查情况：
⑤（）过程得分=
检查情况：
其中，未按企业文件要求执行的事实项数：
2.企业总体文件执行率=（）%（执行率结果保留一位小数）
3.各过程的文件执行率，以及未按文件执行的事实项描述：
①
（）过程：文件执行率=
2.3体系文件的健全度。（10）
2.3体系文件的健全度。（10）
参考《文件健全度合规性执行率检查表》，抽查五个过程，细致查看每一个过程的相关文件，看该过程是否按照过程管理的思路对相关内容进行规定和明确，如技术/工作的接收标准或要求、过程及关键控制点的测量方法与周期、纠偏的方法与预案、过程信息的记录与传递要求、工作的职责界定等。
目标值设定的依据及考虑因素有：
1.3对关键质量目标的实现是否进行了必要的策划、完善和改进。（7）
VDA6.3过程审核评分准则
--零部件有受到损伤的风险
--零部件混合/错误的安装导致过程故障
--用于发现缺陷的检验和测量工具不适用
--员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功Biblioteka 缺陷过程审核的评分风险评分表
评分 10 8 6
4
0
产品风险 --产品没有任何缺陷，满足技术要求
过程风险 --满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
--生产流程中存在轻度的故障
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工
--需要开展返工
--报废率高，或者需要开展大量的单独返工
最新VDA6.3过程审核检查表及评分标准
■项目计划会顾及到关键的供方群体。
■项目计划=>关键路径则(critical path)
■质量管理计划(QM plan) :项目计划的组成部分。
P2.4
项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？考虑要点,如:
■变更管理需要满足特定的顾客要求。
■变更的可行性检验(manufacturing feasibility check)
EG(%)=(Epm+Epp+Epr+Elm+Epg+Ek）/6
②、过程分析/管理—乌龟图（P6:生产）各要素说明：
■Eu1：输入
■Eu1：工作内容
■Eu3：支持过程
■Eu4：材料、资源
■Eu5：效率
■Eu6:输出/结果
■Eu7：零件运输（Transport/Parts Handling）
4）审核结果的综合评分Overall Assessment：
VDA 6.3 Process Audit , 2010 Ed分数对符合要求程度的评定：
完全符合→10分
绝大部分符合，只有微小的偏差*（minor deviation）→8分
部分符合，有较大的偏差（significant deviations)→6分
小部分符合，有严重的偏差（major deviations）→4分
：记录
■定义的过程[记录所有变更]
■说明变更(highlight)
■和顾客协商沟通、评价
■影响到产品质量的变更=>风险评价
■供方（关键群体）参与
■对变更停止的时间点:明确的定义、遵守
■如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。
■SOP之前的变更时间段:不会影响到产品质量。
■项目计划=>关键路径则(critical path)
■质量管理计划(QM plan) :项目计划的组成部分。
P2.4
项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？考虑要点,如:
■变更管理需要满足特定的顾客要求。
■变更的可行性检验(manufacturing feasibility check)
EG(%)=(Epm+Epp+Epr+Elm+Epg+Ek）/6
②、过程分析/管理—乌龟图（P6:生产）各要素说明：
■Eu1：输入
■Eu1：工作内容
■Eu3：支持过程
■Eu4：材料、资源
■Eu5：效率
■Eu6:输出/结果
■Eu7：零件运输（Transport/Parts Handling）
4）审核结果的综合评分Overall Assessment：
VDA 6.3 Process Audit , 2010 Ed分数对符合要求程度的评定：
完全符合→10分
绝大部分符合，只有微小的偏差*（minor deviation）→8分
部分符合，有较大的偏差（significant deviations)→6分
小部分符合，有严重的偏差（major deviations）→4分
：记录
■定义的过程[记录所有变更]
■说明变更(highlight)
■和顾客协商沟通、评价
■影响到产品质量的变更=>风险评价
■供方（关键群体）参与
■对变更停止的时间点:明确的定义、遵守
■如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。
■SOP之前的变更时间段:不会影响到产品质量。
过程审核评分标准_20241010
过程审核评分准则
*) 所谓“基本上”，指的是所有相关的要求在超过大约四分之三的实际应用情况中都被证明得到了有效的落实，并且不存在任何特定的风险。
总体落实程度：
降级规则：
在落实程度EG ≥ 90%的情况下，仍然将级别评定为B的理由：
* P2-P7 中至少有一个过程要素或者过程步骤E1-En被评价为落实程度< 80%
* P6 的子要素，例如过程输入，工作内容，过程支持，物质资源，效率，过程成果，零部件搬运的落实程度被评价为< 80%
* 至少有一个星号问题的评分为4 分
* 过程评审中至少有一个问题的评分为0分
* 对基本出发点，例如过程责权关系，目标导向，联络沟通以及风险导向的评价为< 70%
在落实程度EG ≥ 80%的情况下，仍然将级别评定为C的理由：
* P2-P7 中至少有一个过程要素或者过程步骤E1-En被评价为落实程度< 70%
* P6 的子要素，例如过程输入，工作内容，过程支持，物质资源，效率，过程成果，零部件搬运的落实程度被评价为< 70%
*至少有一个星号问题的评分为0 分。
过程审核评分准则
程序文件有规定但执行的不好但对产品质量有直接影响-------扣2分
既无规定又未执行--------扣3分
分值计算：
2*被评估项目数-总扣分数
分值（%）=×100%
2*被评估项目数
等级划分：
A级-------分值：≥90%
B级-------分值：≥80%，＜90%
C级------分值：≥70%，＜80%
D级------分值：＜70%
目录
1、产品定义7条
2、外协件质量保证9条
3、生产管理32条
4、成品检验和试验7条
5、成品包装、储存、运输6条
过程审核评分准则
过程审核提问表
本评定标准分为五个章节共61个条款。依据企业规模或所采取的技术及所处的阶段，有些项目可不作评审，但பைடு நூலகம்求有足够的理由。本提问表采取项目扣分制，扣分原则如下：
合适--------扣0分
程序文件没规定但执行的较好--------扣1分
程序文件有规定但执行的不好但对产品质量无直接影响-------扣1分
既无规定又未执行--------扣3分
分值计算：
2*被评估项目数-总扣分数
分值（%）=×100%
2*被评估项目数
等级划分：
A级-------分值：≥90%
B级-------分值：≥80%，＜90%
C级------分值：≥70%，＜80%
D级------分值：＜70%
目录
1、产品定义7条
2、外协件质量保证9条
3、生产管理32条
4、成品检验和试验7条
5、成品包装、储存、运输6条
过程审核评分准则
过程审核提问表
本评定标准分为五个章节共61个条款。依据企业规模或所采取的技术及所处的阶段，有些项目可不作评审，但பைடு நூலகம்求有足够的理由。本提问表采取项目扣分制，扣分原则如下：
合适--------扣0分
程序文件没规定但执行的较好--------扣1分
程序文件有规定但执行的不好但对产品质量无直接影响-------扣1分
过程审核的评分标准
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
--没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而 对涉及顾客的特性开展监控 --零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受 --产品应用对接下来的用户而言构成一种风险 损 --企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆， 从而影响到顾客那里的进一步制造
--没有为人员提供必要的资格培训 --于有关要求的落实情况不足，导致顾客那里 发生功能缺陷
--会出现投诉以及现场失效的情况
过程审核的评分风险评分表
评分 10 产品风险
--产品没有任何缺陷，满足技术要求 --产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
过程风险
--满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求 --生产流程中存在轻度的故障 --过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
质量管理体系相关性
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够 --产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --零部件混合/错误的安装导致过程故障 --用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 --员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障 模式也不了解
过程审核评分细则
过程审核评分细则
过程审核是指对一个过程或流程进行全面、系统和全程的评估和分析。
通过审查和评价这个过程，可以发现问题和改进的空间，从而提高过程的
效率和质量。
一、过程目标与规划
1.目标明确性：过程的目标是否明确、具体和可测量？
2.规划合理性：过程的规划是否合理、可行和有效？
二、过程设计与构建
1.结构合理性：过程的结构是否简单、清晰和逻辑？
2.流程完整性：过程的流程是否完整、连贯和无缺漏？
3.任务分配：过程的任务是否明确、分工合理和责任到位？
三、过程执行与管理
1.执行效果：过程的执行是否高效、精确和及时？
2.监控能力：过程的监控是否及时、全面和有效？
3.风险控制：过程的风险管理是否到位、可控和有效？
四、过程改进与优化
1.改进机制：过程的改进机制是否明确、有效和能持续改进？
2.问题识别：过程是否能及时识别和反馈问题？
3.改进措施：过程的改进措施是否切实可行和有效果？
五、过程效果与价值
1.成果达成：过程的目标和成果是否达到预期？
2.价值评估：过程的价值和效益是否被充分认可和评估？
以上仅为过程审核评分细则的一个示例，具体的评分细则可以根据实
际情况进行调整和补充。
在进行过程审核评分时，可以根据上述细则对每
个评分指标进行评估，然后进行得分汇总和综合评价。
通过过程审核的评
分细则，可以帮助组织全面了解和评估过程的状况，进而进行改进和优化。
VDA6.3过程审核评分准则
--在生产实践中落实了质量管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏 差
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
--会出现投诉以及现场失效的情况
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够
--会出现投诉以及现场失效的情况
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
0
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 --机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 到位 步的制造） --在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从 --涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性 而也就不能加以筛选或者返工
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
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E1 + E2 + … + En
Epg (%) =
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
(%)
被评定工序的数量
过程审核总符合率计算如下:
(%)
Ede + Epe + Ez + Epg + Ek Ep (%) =
被评定过程要素的数量
过程审核的定级:
总符合率 (%) 90 至 100
80 至小于 90 60 至小于 80
小于 60
对过程的评定 足够的质量能力
过程审核评分规则
过程要素的单项评分: Ee (%)
分数 对符合要求程度的评定
10
完全符合
8
绝大部分符合, 只有微小的偏差
6
部分符合, 有较大的偏差
4
小部分符合, 有严重的偏差.
0
完全不符合
过程要素符合率Ee计算公式:
Ee (%) =
各相关问题实际得分的总和 各相关问题满分的总和
* 100%
生产(对各道工序评分)平均值计算公式
条件质量能力 质量能力偏低
无质量能力
降级原因说明： 1.若总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则从A降到AB 或从AB降到B； 2.若有的提问得分为0，此不符合要求可能会给产品质量和过程绘制量造成严重的影响，则可从 A降到AB或从AB降到B级。在特别情况下，也可降为D级。 3.须说明降级的原因。