VDA6.3评审项目解析-(评分矩阵+要素说明+评审提问表)

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VDA6.3过程审核检查表及评分标准

⊙通知顾客，或 ⊙顾客“放行”/ 同意（在合同的情况下）。 ■记录: 顾客在下级供方或者原材料选择的要求 ■识别特殊特性(SC) ⊙自身要求 ⊙顾客要求，法律法规要求 ⊙生产制造过程 ⊙产品用途/使用的特性 ■顾客指定的供方（指定供方）=> 签署协议。
*P3.2 P3.3
基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？考虑要点,如: ■规范[可制造性（可行性）评价] ■检验: 合同和询价文本的可行性开展 ■过程: 确定产品要求
P4.3 P4.4 *P4.5
人力资源是否到位并且具备资格？考虑要点,如: ■过程[人力资源策划]
⊙时间(timing) ⊙人力资源到位(availability) ■具备相应资格的人力资源 ⊙产品开发过程中投入的服务人员(design service personnel) ⊙相关的证明材料(certificate) ■定期需求分析(demand analysis) ⊙可能产生的瓶颈 ⊙额外的需求 ⊙外包的过程和服务 ■所需的产能(capacity) : 现原型件制造、样件制造、试生产、生产测试和批量生产基础设施是否到位并且适用？考虑要点,如: ■过程[开展资源调查] ⊙测试设备 ⊙试验室用品 ⊙机器，设备 ⊙机器和设备的实际负荷 ■基础设施: 到位, 投入(infrastructure : available & use) ■报价核算: 考虑产能(capacity) ■瓶颈和额外的需求=> 定期开展需求分析(demand analysis) 基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？考虑要点,如: ■定期项目状态报告(regular status report) ■PPAP ■产品和过程的验证以及确认(product / process verification & validation)

VDA6.3过程审核打分表

有关材料、功能、寿命、可靠性的特性1.4是否可靠保存生产及技术资料最少15年生产工艺，参数规定，检验计划，能力验证，检具监控，安全数据表等1.5存档文件是否包含所有重要数据？--零件原始数据（包括更改状态）--检验特性（实际值/额定值）--可靠性试验--在产生偏差时的说明及改进措施1.6存档资料是否保证任何时间均可很快地得到任何一份资料整个生产过程（包括二次配套厂）的产品资料与检验资料必须按炉号/批号存档1.7对“D-特性”有影响的配套厂是否也对责任零件进行同样的验证？1.8是否审核对“D-特性”有影响的配套厂，并提供结果证明？1.9 是否具有欧共体安全数据表，化学品法规，危险材料规定以及化学品禁用用法规，是否是最新版本，是否规定了有关责任？2.产品和过程是大部分否2.1对所有影响“D-特性”的过程参数是否作出文字规定，是否定期检查这些过程参数并记录存档？定期检查的结果记录2.2是否对“D-特性”进行了过程能力验证或在缺少验证时，进行100%检验？（要求：批量开始时，C pk≥1.33，批量生产六个月后Cpk≥1.67，并持续改进）2.3“D-特性”的检验方法是否适合于发现缺陷？（检具的能力验证，精度与公差相符，保养与标定）2.4是否通过足够的标记来确保其可追溯性？（零件原始数据，生产日期，批号/炉号供货日期，供货单）2.5是否充分地考虑了所有的D特性2.6是否对提供大众汽车公司的材料就环境承受方面的科学鉴定进行超越供货期以后的跟踪，并在情况严重时通告大众汽车公司？3.人员3.1是否对影响/从事于D特性有关的人员进行职责教育必须对遵守法规，偏差/不符合时的后果，职责，信息流，隔离，标识的要求进行教育（规定、纪要、通过签字来确认）3.2对外籍人员是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？3.3人员资格是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？（对过程的质量控制/通过训练和抽样方式复查，考核）3.4在需要更换人员时是否有其他具有良好素质的人员可供使用？。

vda6.3-提问表(潜在供方分析p1)资料讲解

V D A6.3-2016提问表(潜在供方分析P1)
VADP6.3-2016提问表（潜在供方分析P1）
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说明：“**”表列示至少在潜在供方分析（P1）中进行审核的提问，共36个条款。

vda6.3过程审核清单-打分表

特性是否按“D-零件”管理？有关材料、功能、寿命、可靠性的特性1.4是否可靠保存生产及技术资料最少15年生产工艺，参数规定，检验计划，能力验证，检具监控，安全数据表等1.5存档文件是否包含所有重要数据？--零件原始数据（包括更改状态）--检验特性（实际值/额定值）--可靠性试验--在产生偏差时的说明及改进措施1.6存档资料是否保证任何时间均可很快地得到任何一份资料整个生产过程（包括二次配套厂）的产品资料与检验资料必须按炉号/批号存档1.7对“D-特性”有影响的配套厂是否也对责任零件进行同样的验证？1.8是否审核对“D-特性”有影响的配套厂，并提供结果证明？1.9 是否具有欧共体安全数据表，化学品法规，危险材料规定以及化学品禁用用法规，是否是最新版本，是否规定了有关责任？2.产品和过程是大部分否2.1对所有影响“D-特性”的过程参数是否作出文字规定，是否定期检查这些过程参数并记录存档？定期检查的结果记录2.2是否对“D-特性”进行了过程能力验证或在缺少验证时，进行100%检验？（要求：批量开始时，C pk≥1.33，批量生产六个月后Cpk≥1.67，并持续改进）2.3“D-特性”的检验方法是否适合于发现缺陷？（检具的能力验证，精度与公差相符，保养与标定）2.4是否通过足够的标记来确保其可追溯性？（零件原始数据，生产日期，批号/炉号供货日期，供货单）2.5是否充分地考虑了所有的D特性2.6是否对提供大众汽车公司的材料就环境承受方面的科学鉴定进行超越供货期以后的跟踪，并在情况严重时通告大众汽车公司？3.人员3.1是否对影响/从事于D特性有关的人员进行职责教育必须对遵守法规，偏差/不符合时的后果，职责，信息流，隔离，标识的要求进行教育（规定、纪要、通过签字来确认）3.2对外籍人员是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？3.3人员资格是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？（对过程的质量控制/通过训练和抽样方式复查，考核）3.4在需要更换人员时是否有其他具有良好素质的人员可供使用？。

VDA6.3过程审核提问表汇总

- 有关技术和/或产品组的顾客特殊要求
应评审项目计划中所定义的里程碑，检查所有计划的事项都得到了实施， - 顾客的项目计划
达到了要求的成熟度水平。
- 顾客的截止期限
若对产品有要求，应在项目计划中包含法定批准程序的时间。
- 顾客里程碑
项目计划发生变更时，应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目计划变 - 顾客的目标（里程碑的衡量）
- 项目计划 - 顾客的里程碑 - 与质量计划相关的顾客要求 - 顾客规范
通过这些活动，确保生产中仅使用经过批准和具备质量能力的供方。活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。
- 决定是自制还是外购 - 供方选择标准
其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标日期。
- 供方开发计划
确保顾客要求落实到供应链中。
并监控进度。
- 服务供方，如开发、实验室、维护保养等
P2.6 项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？* 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。
针对变更（供方、内部或顾客发起的变更）应进行评价，需要时，调整项 - 时间计划
目计划。该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。
- 过程描述
应确保供方（关键供方）能够主动参与到变更管理中。
必须有人力资源配置计划。
产品/过程开发
针对具体任务，人员必须具备资质。上述要求同样适用于外部服务供方的 ·顾客要求
P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位，并报告了变更情况？基于项目合同，在资源策划中考虑了顾客要求。建立并落实了针对项目团队成员的资源规划。考虑了员工的工作负荷。
一旦项目中发生变更（时间，开发规模……），那么，就必须对资源策划开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客发起的变更，也涉及到内部的变更以及由供方发起的变更。在资源策划中，应特别

新版VDA6.3过程审核实例(含评分矩阵)

工序9
分装
10
工序10
总装
10
审核结果
NO
类别
评审提问表
6.1.5
* 在量产过程中，是否对产品或过程的变更开展跟踪和记录？
工序1
毛坯铸造
10
工序2
滚齿
10
工序3
热处理
10
工序4
磨削
10
工序5
修整
10
工序6
机加
10
工序7
冲压
10
工序8
注塑
8
工序9
分装
10
工序10
总装
10
P6.2 100% 过程管理
6.2.1
注塑
8
工序9
分装
10
工序10
总装
10
6.3.2
员工是否清楚监视产品和过程质量的职责和权限？
工序1
毛坯铸造
10
审核结果
NO
类别
评审提问表
工序2
滚齿
8
工序3
热处理
8
工序4
磨削
10
工序5
修整
10
工序6
机加
10
工序7
冲压
8
工序8
注塑
10
工序9
分装
10
工序10
总装
10
6.3.3
是否具备必要的人力资源？
工序1
P3
产品和过程开发的策划
100%
产品过程
至少回答问题数量：4；实际回答问题数量：5/5 至少回答问题数量：4；实际回答问题数量：5/5
3.1
针对具体产品和过程的要求是否已经明确？

VDA6.3过程审核评分矩阵表(标准模板)

4.9
n.e. 当前程度目标程度最高程度当前程度
4.1*
4.2
4.3
4.4*
4.5
4.6
4.7
4.8*
4.9
n.e.
当前程度
目标程度
最高程度
当前程度
E P4 EPdR B 批量生产 5.1 P5 供方管理 P6 过程分析/生产 1.过程输入 6.1.2 工艺步骤1：工艺步骤2：工艺步骤3：工艺步骤4：工艺步骤5：工艺步骤6：工艺步骤7：工艺步骤8：工艺步骤9：工艺步骤10： 6.1.1 6.1.3 6.1.4 6.1.5* one two three four five six seven eight nine ten 2.工作内容/流程 6.2.1 6.2.2 6.2.3* 6.2.4* 6.2.5 6.26 3.人力资源 6.3.1* 6.3.2 6.3.3 4.物质资源 6.4.1* 6.4.2 6.4.3* 6.4.4 5.过程效率 6.5.1 6.5.2 6.5.3* 6.5.4 6.过程输出 6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.6.4*
当前程度
6.1.2 E P6 #DIV/0!
6.1.3
6.1.4
6.2.4
6.2.5
6.6.1
6.6.2
6.6.3
###### ###### ###### ###### ######
###### ###### ###### ###### ###### ######
###### ###### ######
6.1.2
6.1.3
6.1.4
6.2.4
6.2.5
6.6.1
6.6.2
6.6.3

奇瑞VDA6.3过程审核提问表

3.4.4
●是否定期对过程和产品进行了审核?
- 重要特性 - 功能 - 包装
- 过程能力
- 优化成本
- 减少浪费(例如:废品和返工、返修)
3.4.5
是否对产品和过程进行了持续改进？
- 改进过程可靠性(例如工艺流程分析) - 优化作业准备的时间,提高设备利用率
- 降低单件全过程生产时间
- 降低库存量
- FIFO(先进先出)，按批次投入使用
- 包装 - 仓库管理系统 - ERP - 仓储周期 - 有序和清洁 - 环境条件 - 防损 / 防污 / 防锈 - 标识(可追溯性 / 检验状态 / 工作流程 / 使用状态) - 防混料 - 隔离仓库(设置和使用) - 产品、技术规范、顾客特殊要求 - 模块供货中每个产品的产品特性和生产流程的专业知识 - 标准、法规 - 包装 - 质量工具/过程审核/SQA - 外语等
- 利用外部资源
- 企业内进行基本分析 / 检验的可能性(实验室、检验 / 试验设施、人员)
- 认可的试验室 ●与质量要求有偏差时，是否对 - 对缺陷特性的分析 4.4 缺陷进行了分析并实施改进措 - 修订技术规范
施？
- 有效性检查
- 售后问题改进
- 0Km退件分析
- 对失效件开展评估的检验技术规范，并且根据标准负载检验加以分类
- 操作工自检 - 开工认可（设备点检、首件检验、末件检验） - 过程控制（理解控制图） - 终止生产的权利 - 提出改进计划 - 有序和清洁 - 实施或安排维修和保养（预见性/预防性） - 零件准备、储存 - 实施、报请对检测、试验设备的检定和校准 - 过程的上岗指导、培训、资格的证明 - 对已出现缺陷的专业知识培训 - 对安全生产、环保意识的指导说明 - 特殊工种的资格证明

VDA6.3-2016提问表

•一旦项目发生变更（时间、开发规模……），那么就必须对资源策划开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客发起的变更，也涉及到内部的变更以及供方发起的变更。在资源策划中，应特别关注关键路径。
•针对人员和设备需要的项目预算（例如：检测设备和实验室设备），进行了策划并批准。
•项目组织机构内发生变更时（与顾客的接口），需进行报告。
•含里程碑的项目计划
•有关技术和/或产品组的顾客特殊要求
•顾客的项目计划
•顾客的截止期限
•顾客的里程碑
X
过程要素编号
过程要素
与评价有关最低要求
执行的示例
潜在供方
分析**
运输/零件处置
•项目计划发生变更时，应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目计划变更，则需要同顾客协商沟通。
•来自项目计划的关键路径，应考虑关键的交付项。
•变更管理中，应规定顾客、内部和供方处的负责人。
•变更表格
•产品和过程变更历史
•变更评审
•变更批准
是否建立了事态升级过程，并得到有效的执行
•项目中的事态升级程序满足特定的顾客要求。
•项目中的偏差，一旦影响到总体进度，那么，就必须有一套事态升级模式（风险管理）可供使用。应识别和评价项目风险，并采取措施降低风险。
产品/过程开发
•询价文件
•合同文件
•要求规范（产品、过程）
•顾客要求
•法律法规要求
•供方被纳入项目管理之中。
•规疋项目负责人/技术专豕的角色、任务、能力以及责任
•多场所项目的项目接口
•项目组织机构图
•项目团队的构成
•资质证明
•顾客对项目管理的特殊要求
X
是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位，并报告了变更情况

VDA6.3-2010中文版过程审核提问表解释-全部

P6：批量生产最低要求/与评价有关的问题点 P6.2 所有的生产过程是否受控？工艺流程 P6.2.1 在生产计划的基础上，是否在生车和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？* 在加工工位/检验工位上，生产和检验文件（生产控制计划（PLP），生产计划表，生产注意事项）必须到位。其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。对于影响到产品特征/质量的过程参数必须给出完整的规定。过程参数和检验特征必须带有公差说明。在过程控制卡上必须确定控制界限。这些控制界限必须可识别，并且可追溯。针对过程要求和检验特性，必须对发现的不符合项以及启动的措施加以记录。在生产计划表/PLP/检验指导书上，必须说明用于关键产品和过程的及其/模具/辅助工具(模具和机器编号）所对应的数据。必须详细说明返工条件，并且在过程中加以保障。（零部件标识，重新检验，......) 质量检验方案与客户要求/同客户的约定相一致。 ——生产控制计划 ——过程参数（压力，温度，时间，速度，„„) ——模具/机器/辅助工具的相关参数（模具和机器编号） ——检验要求（特殊特性），属性特征，检验工具，方法，检验频度） ——针对夹具/基准点的要求 ——过程控制卡上的控制界限 ——机器和过程能力证明 ——操作说明书，操作指示信息 ——作业指导书 ——检验指导书 ——针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件 ——最新的故障情况的信息 ——维护保养指导书标准化生产体系的方法： ——标准作业指导书，工作站指导书 ——标准化的加工工位记录 ——数据记录板 ——分段检验/分段评审 ——质量告诫/质量停产/机器停产 ——质量和生产状态信息 ——过程保障计划 ——检验工具监控/测量装置能力调查 ——装配环节的质量关卡 ——VDA文献：新开发零部件成熟度保障 ——VDA文献：稳定的生产过程根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例注意事项（输入输出）和参考文献

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评审结果
产品和过程开发的策划
2.1 是否已经具有产品和过程的特定要求？ 2.2 基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？
产品和过程开发的实现
3.1 是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？ 3.2 基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？ 3.3 为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？
过程有效性水平
5.5.1 是否为产品和过程设定了目标要求？ 5.5.2 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？ 5.5.3 是否定期进行了过程和产品审核？
过程应该产出什么？（输出）
5.6.1 在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？
顾客支持/顾客满意/服务
6.1 顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？ 6.2 是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？ 0 批准的供方受控的供方禁止的供方最多7个提问的评审结果为“黄色” 没有提问的评审结果为“红色” 最多14个提问的评审结果为“黄色” 没有提问的评审结果为“红色” 最少15个提问的评审结果为“黄色” 没有提问的评审结果为“红色” 0 绿色 0
供方管理
4.1 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？ 4.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求？ 4.3 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？ 4.4 是否确保了外包产品和服务的质量？ 4.5 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？
过程分析/生产什么进入过程？过程输入
5.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 5.1.2 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？
工作内容/过程流程（是否所有的生产过程均受控？）
5.2.1 基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？ 5.2.2 所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？ 5.2.3 是否在生产中控制住了重要特性？ 5.2.4 是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？ 5.2.5 是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？
评审提问表项目管理
1.1 是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务和权限？ 1.2 是否为项目开发而策划并落实了所需的资源，并且通报了变更情况？ 1.3 是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？ 1.4 项目中组织是否在项目进程中提供了可靠地变更管理？ 1.5 组织内部以及顾客处得相关负责人员是否参与了变更控制系统？ 1.6 项目是否有质量计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？ 1.7 是否建立了事态升级程序，机器是否得到了有效的实施？
过程支持/人力资源
5.3.1 员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是否保持更新？
物质资源
5.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控？ 5.4.2 通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？ 5.4.3 生产工.4 工装、设施和测试/检验设备是否被正确地存放？