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模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。
它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。
本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。
二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。
该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。
1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。
同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。
1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。
（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。
三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。
然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。
最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。
2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。
同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。
这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。
四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。
随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。
本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。
3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。
本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。
ug注塑模具设计实例摘要：一、注塑模具设计概述1.注塑模具的定义与作用2.注塑模具的分类与选型3.注塑模具设计的关键技术二、ug 注塑模具设计实例解析1.设计目标与要求2.设计流程与步骤3.设计关键点与技巧三、ug 注塑模具设计在实际应用中的优势1.提高生产效率2.降低生产成本3.优化产品性能4.提升产品外观质量四、总结与展望1.总结ug 注塑模具设计的特点与优势2.展望注塑模具设计的未来发展正文：一、注塑模具设计概述注塑模具是在塑料注射成型过程中，用于成型塑料制品的工具。
它对塑料进行准确塑形，保证制品的尺寸、形状、表面质量和物理性能。
注塑模具的设计是注塑成型工艺的关键环节，决定着产品的质量、成本和生产效率。
注塑模具主要分为热流道注塑模具、冷流道注塑模具和双色注塑模具等。
选型时需要根据产品的特点、生产批量和成本要求进行综合考虑。
注塑模具设计的关键技术包括：浇注系统设计、冷却系统设计、脱模机构设计、模具材料选择等。
这些技术影响着模具的性能、使用寿命和生产成本。
二、ug 注塑模具设计实例解析1.设计目标与要求本次设计的目标是制作一个高质量的注塑模具，用于生产一款手机壳。
要求模具具有良好的脱模性能、较长的使用寿命和较低的生产成本。
2.设计流程与步骤设计流程主要包括：分析产品结构、设计模具结构、分型面设计、浇注系统设计、冷却系统设计、脱模机构设计、模具材料选择、模具组装和出图。
3.设计关键点与技巧（1）分析产品结构：了解产品的形状、尺寸、材料和工艺要求，为模具设计提供依据。
（2）设计模具结构：根据产品特点，选择合适的模具类型，如热流道注塑模具。
（3）分型面设计：合理设置分型面，保证制品的质量和成型过程的顺利进行。
（4）浇注系统设计：设计合理的浇注系统，确保塑料充满模具，同时避免产生缺陷。
（5）冷却系统设计：设计高效的冷却系统，保证模具的快速冷却，提高生产效率。
（6）脱模机构设计：设计易于操作、安全的脱模机构，降低生产成本。
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
模具设计资料模具设计资料是模具制造过程中必须掌握的重要资源，它包含了模具设计、加工和使用的各个环节所需的信息和数据，是进行模具设计工作的重要依据。
此文档将从模具设计资料的内容、作用和使用方法三个方面，详细介绍模具设计资料的相关知识。
一、模具设计资料的内容模具设计资料通常包括以下内容：1.产品图纸：产品图纸是进行模具设计的基础，它包含了产品的外观形状、尺寸规格、材质等信息，为模具设计提供了必要参考。
2.模具图纸：模具图纸是制造模具的重要依据，它包含了模具的组成部件、零件尺寸、加工工艺等信息。
3.零部件图纸：零部件图纸是制造模具的基本要素，它包含了模具各组成部件和零件的尺寸、形状、材料和工艺要求等信息。
4.工艺文件：工艺文件是指制定模具制造工艺、操作规程和检验方法的文件，它是保证模具质量和生产效率的重要依据。
5.材料规格：材料规格是指模具制造中所用的各种材料的规格和性能要求，包括钢材、铜材、铝材等。
6.检验标准：模具制造后需要进行检验，检验标准包括模具的尺寸精度、表面质量、硬度等指标，确保模具制造合格率和使用寿命。
二、模具设计资料的作用模具设计资料是进行模具制造和使用的必要根据，其作用主要体现在以下几个方面：1.设计依据：模具设计资料是进行模具设计和制造的重要依据，确保模具制造符合设计规格和要求。
2.制造过程控制：模具设计资料提供了制造模具的详细工艺要求和操作流程，对制造过程的控制和管理起到了重要作用。
3.产品质量保证：模具设计资料有助于控制模具制造的每一个环节，从而保证模具质量达到客户要求和标准。
4.模具维护管理：对于已经投入使用的模具，模具设计资料能够提供维修、维护的规范和要求，保证模具使用寿命和性能。
三、模具设计资料的使用方法模具设计资料的使用方法是模具制造和使用的关键。
下面介绍几种常用的使用方法：1.模具设计：对于进行模具设计而言，设计师应使用产品图纸和模具零部件图纸等资料，按照要求进行模具设计。
锻造工艺与模具设计一、锻造工艺概述锻造是指通过施加压力将金属材料变形成所需形状的一种加工方法。
锻造工艺包括预制备、加热、锤击、冷却等多个环节。
通过不同的锻造工艺，可以生产出各种形状和尺寸的零件。
二、模具设计概述模具是指用于制造产品的专用工具，通常由上下两个部分组成。
模具设计需要考虑到产品的尺寸、形状等因素，以及生产效率和成本等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。
三、锻造前准备1. 材料选择：根据零件要求选择适当的材料。
2. 钢坯切割：根据零件图纸进行钢坯切割，并进行初步加工。
3. 热处理：对钢坯进行热处理，使其达到适当的温度。
4. 模具准备：根据零件要求设计并制作合适的模具。
四、加热将钢坯放入电阻炉中进行加热，使其达到适当温度。
加热温度应该控制在合适范围内，以免影响零件质量。
五、锤击将加热后的钢坯放入模具中，进行锤击。
锤击力度应该适当，以免过度变形或破裂。
在锤击过程中要注意调整温度和压力，以保证零件的质量。
六、冷却在锻造完成后，需要对零件进行冷却。
冷却速度应该适当，以避免产生裂纹或变形。
七、模具设计要点1. 模具结构：模具应该采用合理的结构设计，以便于生产操作和维护。
2. 材料选择：选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
3. 模具加工精度：模具加工精度应该达到要求，以保证产品质量。
4. 模具调试：在使用前需要对模具进行调试，并根据实际情况进行调整。
5. 模具维护：定期对模具进行维护和保养，可以延长其使用寿命和提高生产效率。
八、总结通过合理的锻造工艺和模具设计，可以生产出高质量的零件，并提高生产效率和降低成本。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳效果。
模具设计大纲范文
一、前言
模具设计是以加工原理、制造工艺和结构结合材料性能为基础，设计
和制造能够组合成有实用价值的机械结构模型，以实现合金粉末金属的成
型加工工艺，加工零件的模具设计具有重要的意义。
随着现代化制造技术
的发展，模具设计的要求也日趋严格。
二、装夹式模具设计
1.模具结构特点
装夹式模具的结构特点是连接在模架上的模夹，该模夹由模芯、模具
座和夹心等三大部分组成，模芯可以根据零件形状的要求而设计，夹心结
构可以在铸造过程中改变，夹心结构中还附有各种手轮、连接杆、滑块等，用来实现零件的装夹和拆卸。
2.模具设计要点
（1）分析零件结构，根据零件的形状、尺寸及其特性等要求，确定
模具的类型，来满足生产的要求。
（2）确定模具材料，模具材料选择的准确性对零件加工的质量有着
重要的影响，所以应根据模具的使用环境、零件金属材料的特性及加工工
艺要求等因素来确定模具所用的材料。
（3）定义模具的结构，根据模具材料及零件的特性等对模具的结构
进行设计，确定模具芯、模座及夹心等各部分的结构，以确保模具的结构
稳定性和使用寿命。
模具设计知识总结模具设计知识总结一、模具加工工艺流程1.开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；2.开框：前模模框、后模模框；3.开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；4.铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；5.线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；6.电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；7.电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；8.钻孔、针孔、顶针；9.行位、行位压极；10.斜顶11.复顶针、配顶针；12.其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；13.省模、抛光、前模、后模骨位；14.细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧15.淬火、行位表面氮化；16.修模刻字。
二、模具设计知识(一)设计依据1.尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
2.根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：3.外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；4.功能性塑胶制品，尺寸要求严格；5.外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
6.脱模斜度是否合理。
7.脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：8.脱模斜度有足够；9.斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；10.是否会影响塑胶制品某部位的强度。
(二)设计程序1.对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：a、制品的几何形状；b、尺寸、公差及设计基准；c、技术要求；d、塑料名称、牌号e、表面要求2.型腔数量和型腔排列：a、制品重量与注射机的注射量；b、制品的投影面积与注射机的锁模力；c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）d、制品精度、颜色；e、制品有无侧轴芯及其处理方法；f、制品的生产批量；g、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
模具设计概述模具是指用于制造制品或产品的模板、模型或工具。
模具的设计是制造过程中非常重要的一环，直接影响着产品的外观质量和生产效率。
因此，模具设计必须考虑多个因素，如产品的形状、尺寸、材料、制造工艺等。
本文将简要概述模具设计的主要内容和流程，并探讨一些关键因素的影响。
一、模具设计的主要内容1.产品的设计要求：在进行模具设计之前，需要仔细研究产品的设计要求，包括外观、尺寸、材料等要素。
这些要求将直接影响模具的形状、尺寸和结构等方面的设计。
2.材料的选择：选择模具所需的材料，应该根据所生产的产品类型和要求，来确定模具所需材料的性质。
例如，对于高温、高强度、耐腐蚀的要求，应该选择高强度的材料进行制造。
3.立体图设计：根据产品的尺寸和形状，设计出合适的模具结构。
尽可能的使得模具极致紧密地围绕产品的轮廓进行设计，减小裁切面、缝隙等直接影响模具最终成品的方面。
建议采用三维建模，通过借助关联视图分析来识别设计潜在的问题。
4.结构设计与优化：在确定模具的形状和尺寸之后，进行结构设计。
考虑到模具制造过程中的力学因素，并参考材料的特性和制造工艺的要求，对模具的结构进行合理优化，以达到尽可能节约制造成本和提高产品质量的目的。
二、模具设计的流程1.准备工作：在模具设计之前，需要充分了解所生产产品的特点，环境和要求，包括产品形状、尺寸、材料以及生产过程等等，了解目标客户的需求和对于产品的评价标准，确保模具的设计符合生产需求。
2.设计流程：选择合适的工具绘制模具的平面和立体图，并实现设计初稿。
然后根据所规定的标准，利用3D建模数据，进行可行性考虑。
特别是指纹大小、墙厚度、最小径和几何限制等参数。
无论是初版还是最终产品，都需要经过数字模拟和实际检测。
3.制造: 根据模具设计，制作出适合产品设想的车床架构。
然后把所需的材料加工成其所需的合适形状，这通常也可能需要进行电镀或后加工处理。
三、关键因素的影响1.制造成本：制造成本是影响模具设计的主要因素之一。
一塑胶模具定义人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。
模具即生产工具，一般均可重复使用。
工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。
塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。
塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模二、必备1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等；2、基础实践经验；3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CATIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFL OW等；三、塑胶模具结构及分类1）模具的基本结构及相关概念1、模胚即模架：MoldBase。
模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。
模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。
模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。
目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。
2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。
分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（C ore）。
为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。
因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。
模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。
注：HRC为洛氏硬度。
3、唧嘴：Sprue。
注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。
4、滑块又称行位：Slider。
为顺利出模而必须使用的结构部件。
因为有些产品结构特殊，如有侧边有空，有倒扣（勾）等，需用行位才可出模。
5、斜顶：Angle-Lifter。
与行位相似，也是为顺利出模而必须使用的结构部件。
6、还有一些与模具有关的名词：分模线（P/L）、模具基准、缩水率（Shrinkage）、排位（Layout）、钢料、铜公（电极，其材质有铜、石墨等）、倒扣、运水、出模斜度（Draft angle）、冷料井、流道、注塑仿真、分模、出模、开&合模步骤、模号、抛光（省模）、软模、硬模、模具表明处理、试模（TEST MO LD）、改模、装模、交模等。
以下为一套有前模行位的模具结构图：7、从上可看一套模具按其各部件的功能可细分为：流道系统、成型系统、温度调节系统、排气系统、顶出系统、开合模系统、复位系统。
2）分类1、按结构分为两大类：大水口模具及细水口模具，又称单分型面模具、双（多）分型面模具；（三）细水口模具开模步骤说明：a、第一步P/L-1先开约10mm距离，水口勾将把水口从产品拉开；b、第二步P/L-2开至少约100mm（此距离很重要，订模胚一定要参考它。
一般不小于成人拳头或机械手的尺寸，且空间大小能保证顺利取出水口），水口将从此两板间取出；c、第三步P/L-3开，取出产品，同样，此距离也由产品的尺寸决定。
2、按热流道分为：普通流道模具及热流道模具。
热流道模具除能满足有特殊结构、特大型的制品需要外，其还具有生产效率高、无水口产生的特点。
从模具造价方面来说虽然贵很多，但从长远生产来讲还是很节约成本的。
图（四）热流道模具4、按注塑的颜色数量分为：单色模具、双色模具、三色模具。
5、按模具钢料之硬度又可分为软模、硬模。
硬模通常用较硬的钢材（如LKM8407#钢材）制成，也有把软模经热处理得到的。
一些大公司，一般都会先开一套软模，待模具改好，样板OK后，再开几套相同的硬模。
比如NOKIA的手机模具，在开发阶段时就会先开软模，正式生产用的必是硬模。
硬模除单价高外，其使用寿命高，啤件质量稳定，外观优良。
有些硬模保养好的话，历经二十几年几百万次啤塑后，其啤件仍很漂亮，几乎像新模时刚啤出的一样！！！五、常用塑胶原料的特性1）分类1、定义：塑胶即塑料是一种以合成的或天然的高分子为主要成分的物质，通常含有添加剂等的辅助成分，广义地说，他是一种在一定温度及压力下可塑造成一定形状的高分子有机材料。
在1996年公布的新国标（GB/T 2035-1996）对塑料重新定义为：以高聚物为主要成分，并在加工为成品的某各阶段可流动成型的材料。
2、塑料的组成：塑料的主要成分是合成树脂，再加上一些添加剂及填充材料。
a、合成树脂----人工合成的有机高分子化合物，其结构单元主要由碳原子、氢原子、氧原子及其它如硫原子、硅原子等通过化学键等连接组成。
b、填充材料-----常用有玻璃纤维、碳素纤维、碳酸钙（CaCO3）、二氧化硅（SiO2）、金属粉、木粉、棉布、石棉、云母、石粉等。
c、添加剂---------常用有增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、抗静电剂、阻燃剂、抗UV剂等。
3、一般而言，塑胶原料可大分为两大类：「热塑性塑胶」（Thermoplastic）及「热固性塑胶」(Thermosett ing)。
热塑性塑胶在常温下通常为颗粒状，加热到一定温度后变成熔融的状态，将其冷却后则固化成型，若再次加热则又会变成熔融的状态，而可进行再次的塑化成型。
因此，热塑性塑胶可经由加热熔融而反覆固化成型，所以热塑性塑胶的废料通常可回收再利用，亦即有所谓的「二次料」。
相反的，热固性塑胶则是加热到一定温度后变成固化状态，即使继续加热也无法改变其状态。
因此，热固性塑胶无法经由再加热来反覆成型，所以热固性塑胶的废料通常是不可回收再利用的。
其分类方式如下图所示。
4、塑胶按应用的范围也可分为通用塑胶、工程塑胶、特种塑胶；通用塑胶常见的有：PP、PVC、PE、PS、等；工程塑胶常见的有：ABS、PC、PMMA、POM、PA6、PA66、PET、PBT、SAN等；特种塑胶常见的有：PPS、PEI等；工程塑胶往往由一些通用塑胶改性得到；如改变某些分子结构、添加其它成分如玻璃纤维等；工程塑胶就是被用做工业零件或外壳材料的工业用塑胶，其强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均优的塑胶。
日本业界的定义为「可以做为构造用及机械零件用之高性能塑胶，耐热性在100℃以上，主要运用在工业上」。
其性能包括：a、热性质：玻璃转移温度(Tg)及熔点(Tm)高、热变形温度(HDT)高、长期使用温度高(UL-746B)、使用温度范围大、热膨胀系数小。
b、机械性质：高强度、高机械模数、潜变性低、耐磨损、耐疲劳性。
c、其他：耐化学药品性、优良的抗电性、耐燃性、耐候性、尺寸安定性佳。
2）常用塑胶原料的特性：略。
3）常见塑胶原料在实际应用中的经验谈1、 ABS料：最常用的塑胶料，很多家电产品的外壳均用它。
具有较高的机械强度、耐热、耐化学腐蚀性及高光泽。
常见的有台湾奇美、国乔产的ABS。
如奇美：ABS PA757通用级，良好的高光泽性；ABS PA 727电镀级；ABS PA777D耐热级。
通常ABS的热变性温度不会超过88℃。
2、 PC料：俗称百折胶，力学性能优良。
有良好的热稳定性（-100~126℃可稳定使用）及透光性。
常见有德国拜尔PC-2805、美国通用PC-241R、141R等。
3、尼龙：PA6、PA66。
尼龙（Nylon）最大优点是韧性大，耐疲劳性极佳、摩擦系数低。
常用于造纤维，牙刷毛，鱼丝，轴套，包装胶膜，齿轮，电动工具外壳，电器配件等。
但最大的缺点是吸水性大，而吸水的增加使其拉伸强度急剧下降。
如添加玻璃纤维可大大提高其耐温性能，即PA66+GF15%、PA66+GF30%耐温达180~210℃。
因此，没有加玻璃纤维的尼龙不得用于有耐高温要求的部件上。
胶件啤出来后应尽快使用，以免放置时间过长使得尼龙吸水后发生不良变化。
六、塑胶模具的加工方法及工艺1）常用加工工具及机器1、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
2）加工方法及工艺一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按模具设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排加工。
按加工工艺大概分为粗加工及精加工两块。
模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。
实际制造中，几种加工工艺交织在一起，需要模具设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的模就不漂亮了。
要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。
现在模具行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！各加工机械设备的功能简介：1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、磨床, 主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
5、 CNC（电脑锣），已成为现代化模具工业的标志性设备，主要用于复杂、不规则曲面的数控加工。
其特点是精度高、可靠性好、效率高，基本上任何模具的加工都离不开它。
型腔、铜公等工件的加工都由它完成；它几乎可以加工任何形状的工件。
电脑锣由计算机程式控制，因此，其操控人员——CNC编程员除对电脑锣加工控制软件熟悉以外，还要对模具结构及加工方法有深入的了解。
一个光懂加工软件而不懂模具结构及加工方法的编程员只能是纸上谈兵。
一名优秀的编程员一般都经过3~5年的实践才可达成，其薪金一般都在RMB5.0K以上！目前，珠三角地区常用的加工控制软件是：MasterCAM、CIMATRON IT、UG、CATIA。
近两年，UG以其操作方便、可靠性好、效率高、仿真性能良好而越来越受模具加工厂家的欢迎，其人才变得更抢手。
6、火花机，用于电蚀工件。
