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桥梁侧跨边跨钢桁梁安装施工方法钢桁梁梁高11.2m，标准节段长16m（节段重量230～350t），顶宽42.6~39.8m，底宽13m。
钢桁梁采用正交异性钢桥面板，U 型肋加劲；钢桁梁在边跨（88m）内宽度由39.8m 渐变到42.6m，高度不变。
钢桁梁总长800m。
钢桁梁板厚为：桥面板厚16mm，其U 型肋加劲板厚8mm；上弦杆板厚18～30mm，腹杆板厚18～44mm，下弦杆板厚20～50mm。
钢板主要采用Q345qD 类钢，节点板部位采用Q345qE 类钢。
主桥钢桁梁设置0.59%的纵坡，桥面设置2%的横坡，采用桁架和正交异性桥面板组合体系。
800m 的连续钢桁梁在大跨拱内以吊索作弹性支承、在拱与梁的交接处以多束吊索通过托梁为支点，在边墩及侧墩下弦节点设支座。
除设在边墩横梁上的 4 个纵向阻尼限位器之外，钢桁梁在纵向与刚构和拱结构主体没有连接。
一个正交异性桥面板钢桁梁整体节段有如下构件单元类别组成：正交异性桥面板块、带桥面板的中上弦杆及边上弦杆、桥面系横梁、主桁腹杆、下弦杆、下横梁、下平纵联、侧撑杆（或拉杆）、上弦整体节点、吊点整体节点、下弦整体节点组成。
正交异性板块间采用熔透焊对接，横梁之间以高强螺栓连接。
桥面系中弦杆-横梁-腹杆、及横梁-拉（压）杆均为整体焊接节点。
节段间桥面板连接为熔透焊工地对接，上弦杆系用高强螺栓连接。
主桁腹杆插入上、下弦全焊整体节点后用高强螺栓连接。
主桁梁外侧撑杆（或拉杆）上、下端与整体节点用高强螺栓连接。
.1 施工方案说明侧跨及边跨钢桁梁施工的总体方案是：正交异性板钢桁梁在工厂单件制造完成后，在工厂设置胎架进行组装和预拼成一个整体节段。
通过铁驳将节段运至缆索吊的吊点下，缆索吊将节段吊装至架梁临时支架滑道上，用长行程千斤顶牵引，将单个节段牵引到设计位置，调整标高。
缆索吊机将下一节段梁吊装至架梁临时支架滑道上，用钢绞线、穿心千斤顶牵引，将单个节段牵引到上一个节段的前方位置，调整标高后支垫，打冲钉，两节段对接。
边跨现浇段支架施工方案1. 引言边跨现浇段支架施工是在公路、铁路等交通工程中常见的一种施工方式。
它利用支架结构来支撑梁体，使得梁体能够在墩台之间跨越。
本文将详细介绍边跨现浇段支架施工的方案，包括施工前准备、支架设计、施工流程等内容。
2. 施工前准备在进行边跨现浇段支架施工前，需要进行一系列的准备工作，包括：施工图纸的准备、材料和设备的采购、施工人员的培训等。
2.1 施工图纸准备施工图纸是边跨现浇段支架施工的重要依据，它包括支架结构设计图、施工工艺图等。
在准备施工图纸时，需要确保图纸的准确性和完整性，保证施工过程中的安全性和高效性。
2.2 材料和设备采购边跨现浇段支架施工所需的材料包括钢材、螺栓、焊接材料等。
同时还需要采购支架安装所需的设备，包括吊车、塔吊、脚手架等。
在采购过程中，需要注意材料和设备的品质和数量，确保满足施工的需要。
2.3 施工人员培训为了保证施工的质量和安全，需要对施工人员进行培训，包括支架的搭建和拆除技术、安全操作规程等。
培训的内容应结合具体施工方案，强调安全意识和施工规范。
3. 支架设计支架设计是边跨现浇段支架施工的核心部分，它直接影响到施工的安全性和稳定性。
支架设计需要考虑以下几个方面：3.1 支架类型选择常见的支架类型包括吊顶支架、临时悬挑支架、临时托架等。
在选择支架类型时，需要根据具体的工程情况和施工要求，综合考虑支架的承重能力、稳定性和施工效率等因素。
3.2 支架结构设计支架结构设计包括支架的搭建布置、支架件的选型和连接方式的确定等。
在支架结构设计时，需要考虑支架的刚度和稳定性，确保能够承受梁体的重量和施工过程中的荷载。
3.3 支架计算分析支架的计算分析是支架设计的重要环节，它需要对支架的承载能力和变形情况进行计算和分析。
计算分析的结果将直接影响到支架的稳定性和安全性，需要进行充分的验证和论证。
4. 施工流程边跨现浇段支架施工的流程主要包括支架搭建、梁体吊装、现浇施工和支架拆除等步骤。
跨公路钢结构施工方案一、项目简介在建设公路时，常常会遇到需要跨越一些自然障碍物的情况，如河流、山谷等，为了保持交通的畅通，需要在这些地方建设桥梁。
在桥梁的施工过程中，我们可以选择使用钢结构，这种材料具有轻质、高强度、施工快捷等优势。
二、工程内容本工程是一座跨越一条河流的公路桥梁，桥梁总长200米，宽度为10米，桥梁采用钢结构施工。
三、施工方案1.前期准备工作在施工前，需要进行详细的桥梁设计和计算，确定钢结构的尺寸、形状和材料选择。
同时，需要选择合适的施工机械和工人，并进行施工方案的编制与施工图纸的制定。
2.施工现场准备施工现场需要清理并平整，为施工机械的进出提供便利。
同时，需要搭建临时设施，如办公室、工人宿舍、停车场等。
此外，还需要对施工现场进行水、电、气、道路等基础设施的预留。
3.预制工程钢结构的预制工程是将钢材进行切割、焊接、拼装等工序，将预制好的构件运送至施工现场。
预制工程需要严格按照设计图纸进行操作，确保钢结构的准确度和质量。
4.基础施工在施工现场进行基础施工，包括桩基施工和墩柱施工。
桩基施工需要进行钻孔、灌注混凝土等工作，墩柱施工则需要进行钢筋绑扎和混凝土浇筑。
5.钢梁拼装与吊装将预制好的钢梁运送至施工现场，进行拼装与吊装。
拼装过程中，需要根据设计要求将各个构件桥接在一起，进行钢板焊接、铆接等工作。
吊装时，需要使用合适的吊装设备进行操作，确保安全和准确度。
6.防腐工程钢结构的防腐工程是为了延长其使用寿命和保护其表面免受腐蚀。
防腐涂料的选用应符合设计要求，施工过程需要注意涂料的均匀性和密封性。
7.支座制作与安装根据设计要求，制作和安装桥梁支座。
支座的制作需要根据实际情况进行计算和调整，确保桥梁的稳定性和承载能力。
8.完善配套工程在基础施工和桥梁搭建完成后，需要进行路面铺设、护栏安装、照明设施的设置等工作，以确保公路桥梁的正常使用。
9.现场验收与交接在施工完成后，对桥梁的质量进行验收，确认无质量问题后，进行交接手续。
一、工程概况本工程为XX高速公路某段桥梁架设工程，桥梁全长XX米，共XX跨，采用预制箱梁结构。
为确保架梁施工的顺利进行，特制定本专项施工方案。
二、施工目标1. 确保架梁施工质量，满足设计及规范要求。
2. 保障施工安全，降低施工风险。
3. 提高施工效率，确保工程按期完成。
三、施工准备1. 技术准备：组织相关人员对施工图纸进行详细解读，明确施工工艺、技术要求及质量标准。
2. 材料准备：提前采购预制箱梁、架桥机、吊车等施工材料及设备，确保材料质量合格。
3. 人员准备：选拔具备丰富架梁施工经验的技术人员、施工人员及安全管理人员，进行专业培训。
4. 场地准备：搭建施工便道、临时设施，确保施工顺利进行。
四、施工工艺1. 预制箱梁运输：采用平板拖车将预制箱梁运输至施工现场，确保箱梁运输过程中不受损坏。
2. 吊装设备就位：将架桥机、吊车等设备运输至施工现场，按照施工方案进行安装调试。
3. 架梁作业：按照施工顺序，依次进行架梁作业。
a. 首先进行桥墩基础处理，确保桥墩稳固。
b. 安装架桥机，进行架梁作业。
c. 吊装预制箱梁至指定位置，调整梁体标高、线形，确保符合设计要求。
d. 进行支座灌浆，确保梁体与桥墩连接牢固。
4. 施工监控：采用全站仪、水准仪等测量设备，对架梁过程进行实时监控，确保施工质量。
五、安全措施1. 施工人员安全培训：对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
2. 施工现场安全管理：设立安全警示标志，明确施工区域，确保施工人员安全。
3. 施工设备安全操作：对架桥机、吊车等设备进行定期检查、维护，确保设备安全运行。
4. 施工过程监控：设立安全监督小组，对施工过程进行全程监控，确保施工安全。
六、进度安排1. 施工准备阶段：XX天。
2. 架梁施工阶段：XX天。
3. 施工验收阶段：XX天。
七、施工质量控制1. 材料质量：严格按照规范要求，对进场材料进行检验，确保材料质量合格。
2. 施工工艺：严格按照施工方案进行施工，确保施工质量。
14米边跨现浇箱梁满堂支架施工方案一、概述工程概况碚东嘉陵江大桥现浇箱梁为单箱单室结构,每边跨现浇段长14m,顶板宽19m,底板宽11m,翼板悬臂长4m,箱梁顶板设置成%双向横坡,梁高4m,腹板厚50cm,底板厚32cm;边跨现浇梁端设一道2m厚横隔板,且设置人洞以便施工,边跨梁段底板也设有一人洞供施工及成桥运营后检查用;箱梁为三向预应力结构;所有纵向预应力采用大吨位群锚体系,顶板预应力钢束采用22Φ钢绞线束,其标准强度为1860MPa,底板预应力钢束采用19Φ钢绞线;横向预应力采用3Φ钢绞线,其标准强度为1860MPa,扁锚体系,间距,规格为BM15-3,采用一端张拉、另一端固定的锚固方式,张拉端与固定端沿桥纵向交错布置;竖向预应力采用4Φ钢绞线,纵向间距50cm;施工方法简介东阳岸现浇段位于料场内,场地已硬化,无需再处理地基,采用扣件式满堂支架现浇施工工艺进行施工;施工时,翼缘模板及外侧模采用定制钢模板,内模采用组合钢模板,底模采用大块钢模板或竹胶板,内模支撑采用φ48×脚手管做排架;施工工艺流程二、满堂支架搭设及预压地基处理东阳岸边跨现浇段位于料场内,基本已用砼硬化,基本可不用进行地基处理;若有未硬化完全处,可先用装载机将表层松土推平并压实,如果发现弹簧土须及时清除,并回填合格的砂类土或石料进行整平压实;原有地基整平压实后,铺设15cm厚碎石,采用人工铺平,用蛙式夯土机进行夯压;在石子层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫钢板;支架安装本支架采用“碗扣”式满堂支架,其结构形式如下：纵向立杆布置间距以90cm为主,箱梁两端为60cm；横向立杆在箱梁腹板所对应的位置间距90cm,腹板及底倒角处钢管间距60cm,其中腹板下加密两列普通钢管,以加强腹板处支架的承载能力；翼缘横、纵向立杆均按90cm 布置;在高度方向横杆步距120cm,使所有立杆联成整体,为确保支架的整体稳定性,在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑可详见边跨现浇段碗扣式满堂支架平面布置图;在地基处理好后,按照施工图纸进行放线,纵桥向铺设好支垫钢板,便可进行支架搭设;支架搭设好后,用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用;碗扣架安装好后,对于箱梁底板部份,在可调顶托上横向铺设1200×10×15cm的木枋15cm面竖放,底板两端各悬出50cm,共24根;然后在其上铺设纵向1400×10×15cm的木枋15cm面竖放,竖放的目的增加刚度,腹板50cm宽度内木枋满铺,底板其余间距25cm铺设,共50根;对于翼缘部份,钢管架直接搭设到翼缘底,先在顶托上安装纵向1400×10×15cm15cm面竖放的木枋,共17根,根据翼缘底板坡面将木枋加工成楔型,若翼缘模板有背肋架,则可不必横向再铺木枋,直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密,若翼缘模板无背肋架,则横向间距40cm 布置10X15cm15cm面平放的木枋,共36根,每根约长410cm;支架底模铺设后,测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位;底模标高=设计梁底+支架的变形＋±前期施工误差的调整量,来控制底模立模;底模标高和线形调整结束,经监理检查合格后,立侧模和翼板底模,测设翼板的平面位置和模底标高底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板;现场搭设要求2.4.1本工程架体搭设从26交界墩盖梁一端开始搭设,以盖梁外缘10厘米为第一排立杆;立好立杆后,及时设置扫地杆和第一步大小横杆,扫地杆距基面25厘米,支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定;箱梁腹板对应处必须用普通钢管增设两列立杆,随碗扣架一起搭设;架体与26交界墩拉结牢靠后,随着架体升高,剪刀撑应同步设置;安全网在剪刀撑等设置完毕后设置;为了便于拆除交界墩盖梁处的模板,可在支座安装完成后,在支座四周铺设一层泡沫塑料,顶面标高比支座上平面高出2~3mm;在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除,施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座;技术要求相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内,与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm；立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中,与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用26铁丝把网眼与杆件绑牢;主节点处必须设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除;主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm;三、满堂支架预压安装模板前,要对支架进行压预;支架预压的目的：1、检查支架的安全性,确保施工安全;2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响,有利于桥面线形控制;本方案拟按7m一段分段预压法进行预压,预压方法依据箱梁砼重量分布情况,在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋或钢材、水箱梁跨荷载统一考虑安全系数为;施工前,每袋砂石按标准重进行分包准备好,然后用汽车吊或简易扒杆进行吊装就位,并按箱梁结构形式合理布置砂袋数量;为了解支架沉降情况,在预压之前测出各测量控制点标高,测量控制点按顺桥向每2米布置一排,每排4个点;在加载50%和100%后均要复测各控制点标高,加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高,如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时,表明地基及支架已基本沉降到位,可卸载,否则还须持荷进行预压,直到地基及支架沉降到位方可卸压;支架日沉降量不得大于毫米不含测量误差,一般梁跨预压时间为三天;卸压完成后,要再次复测各控制点标高,以便得出支架和地基的弹性变形量等于卸压后标高减去持荷后所测标高,用总沉降量即支架持荷后稳定沉降量减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形即塑性变形量;预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高;四、支架受力验算底模板下次梁10×15cm木枋15cm面竖放验算底模下脚手管立杆按照90cm腹板下60cm,并增强两列普通钢管布置,纵向次梁木枋腹板处满铺,底板其余处间距25cm,对于纵向次梁木枋的验算,取计算跨径为,按简支梁受力考虑,分别验算底模下腹板对应位置和底板中间位置：底模处砼箱梁荷载：P1 = ×25 KN/m3= 100 kN /m2 取砼厚度计算模板荷载：P2 =××10-3/14× = kN /m2腹板内外模重量及内模顶板模板重量由其下木枋承受,翼缘模板重量由翼缘部份钢管架承受,内模底板模板含倒角模板由底板下之木枋承受;腹板外模与底板底模采用厚度5mm大面钢板制作,内模采用×组合钢模板腹板内外模模板重量为：×14×××103++++/100/×14/×= Kg设备及人工荷载：P3 = 10×60+8×25+1000××10-3/ 14× = kN /m2假设单侧腹板有10名工人,60Kg/人；振动棒8台,25Kg/台；其它设备1000Kg砼浇筑冲击及振捣荷载：取砼重量的25%P4 = ×100 kN/m2 = 25 kN /m2则有P =P1 + P2 + P3 + P4= kN /m2取安全系数,则有P计=P×= kN /m2因为腹板下木枋满铺,故取间距为10cm,则有：q1=P计×= ×= kN/mW = bh2/6 = 10×152/6 =375 cm3由梁正应力计算公式得：σ = q1L2/ 8W =× ×106/ 8×375×103= Mpa ＜σ = 10Mpa强度满足要求;由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：τ = 3Q/2A = 3××103× /2/ 2×10×15×102= Mpa＜τ = 2Mpa参考一般木质强度满足要求;由矩形简支梁挠度计算公式得：E = ×105 Mpa；I = bh3/12 = cm4f max = 5q1L4 / 384EI= 5××103×10-3× ×1012 / 384××104××105= mm＜f = f = L/400=900/400= mm刚度满足要求;底板砼仅厚32cm,底板下木枋布置间距为25cm,其强度验算同上,能满足要求;顶托横梁10×15cm15cm面竖放木枋验算腹板处脚手管立杆纵向间距为,横向间距为、腹板加强后间距为两种,为简化计算,按简支梁受力进行验算,实际为多跨连续梁受力,取计算跨径为,仅验算底模腹板对应位置即可：q1=P计×= ×= kN/mW = bh2/6 = 10×152/6 = 375 cm3由梁正应力计算公式得：σ = q1L2/ 8W =× ×106/ 8×375×103= Mpa ＜σ = 10Mpa强度满足要求；由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：τ = 3Q/2A = 3××103× /2/ 2×10×15×102= Mpa＜τ = 2Mpa参考一般木质强度满足要求；由矩形简支梁挠度计算公式得：E = ×105 Mpa；I = bh3/12 = cm4f max = 5q1L4 / 384EI= 5××103×10-3× ×1012 / 384××104××105= mm＜f = f = L/400=300/400= mm刚度满足要求;立杆强度验算脚手管φ48×立杆的纵向间距为,横向间距为、和,因此单根立杆承受区域即为底板×、×或×箱梁均布荷载,由横桥向木枋集中传至杆顶;根据受力分析,不难发现腹板对应的间距为×立杆受力比其余位置间距为×的立杆受力大,故以腹板下的间距为×立杆作为受力验算杆件;则有P计= kN /m2对于脚手管φ48×,据参考文献2可知：i ——截面回转半径,按文献2附录B表B知i = cmf ——钢材的抗压强度设计值,按文献2表采用,f=205 MPaA ——立杆的截面面积,按文献2附录B表B采用,A=由于大横杆步距为,长细比为λ=L/i = 1200 / = 76由长细比查表参考文献2可得轴心受压构件稳定系数φ= ,则有：N = φAf =×489×205 = kN而Nmax = P计×A =×× = kN可见N ＞N,抗压强度满足要求;另由压杆弹性变形计算公式得：按最大高度10m计算△L = NL/EA = ×103×10×103/×105××102= mm 压缩变形不大单幅箱梁每跨混凝土,自重约753吨,按上述间距布置底座,则每跨连续箱梁下共有24×17=408根立杆,可承受1249吨荷载每根杆约可承受30kN,安全比值系数为1249/753= ,完全满足施工要求;经计算,本支架其余杆件受力均能满足规范要求,本处计算过程从略;地基容许承载力验算边跨合拢段满堂支架布于料场内,其内场地已硬化,可按C15砼考虑,即每平方米地基容许承载力为1530t/m2,而箱梁荷载考虑各种施工荷载最大为m2,完全满足施工要求;五、模板工程为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形,加快施工进度,本工程箱梁底模可采用大块钢模板或铺设竹胶板,外侧模采用大块钢模板可用挂篮外模所拆下的大块钢模板,箱体内采用×组合钢模板,钢模后背肋采用主桥挂篮外模拆下的12槽钢顺桥向布置,槽钢布置间距为50cm左右;箱梁外侧模板和翼缘模板采用大型钢板,由专业模板加工厂家加工制作;面板采用5mm厚钢板,横肋采用∠70角钢,背带采用212槽钢,背带间距为90cm,每块模板上设有3道背带,每道背带上设置两根φ18的拉杆;经受力验算和挂篮悬臂现浇模板施工检验,此模板强度和刚度完全能够满足施工要求;箱梁内模支撑采用φ48×脚手管做排架,立柱支撑在底模顶面上,脚手管顺桥向按米设置一排,每排7根,且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑,以增加支架的整体稳定性,防止内模胀模,内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同;六、支架安全要求支架使用规定严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；严禁攀援支架上下,发现异常情况时,架上人员应立即撤离；支架上垃圾应及时清除,以减轻自重并防止坠物伤人;拆除规定拆除顺序：护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件；拆除前应先清除支架上杂物及地面障碍物；拆除作业必须由上而下逐层拆除,严禁上下同时作业；拆除过程中,凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走,避免误扶、误靠；拆下的杆件应以安全方式吊走或运出,严禁向下抛掷;搭拆支架时地面应设围栏和警示标志,并派专人看守,严禁非操作人员入内；支架安全措施禁止任意改变构架结构及其尺寸；禁止架体倾斜或连接点松驰；禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；搭拆作业中应采取安全防护措施,设置防护和使用防护用品；不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在支架上,严禁悬挂起重设备；不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工;钢管支架的防电、避雷措施防电措施钢管支架在架设的使用期间要严防与带电体接触,否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源,如不能拆除,应采取可靠的绝缘措施;钢管支架应作接地处理,设一接地极,接地极入土深度为2~;夜间施工照明线通过钢管时,电线应与钢管隔离,有条件时应使用低压照明;避雷措施避雷针：设在架体四角的钢管脚手立杆上,高度不小于1m,可采用直径为25~32mm,壁厚不小于3mm的镀锌钢管;接地极：按支架连续长度不超过50m设置一处,埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm,埋接地极时,应将新填土夯实,接地极不得埋在干燥土层中;垂直接地极可用长度为~,直径为25~50mm的钢管,壁厚不小于;接地线：优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢,接地线之间采用搭接焊或螺栓连接,搭接长度≥5d,应保证接触可靠;接地线与接地极的连接宜采用焊接,焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上;接地线装置宜布置在人们不易走到的地方,同时应注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离;接地装置安设完毕后应及时用电阻表测定是否符合要求;雷雨天气,钢管支架上的操作人员应立即离开;七、施工现场安全管理和措施在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口挂安全宣传标语或安全警告牌；施工现场全体人员严格执行建筑安装工程安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程；施工现场杜绝任意拉线接电；配电系统设总配电箱、分配电箱、开关箱、实行分级配电;开关箱装设漏电保护器；施工机械进场安装后经安全检查合格后投入使用;附：若顶托横梁采用I16工字钢的验算：假设：脚手管立杆纵向间距为,横向间距为和,顶托工字钢横梁按横桥向布置,间距90cm;因此计算跨径为和,为简化计算,按简支梁受力进行验算,实际为多跨连续梁受力,计算结果偏于安全,仅验算底模腹板对应位置即可：平均荷载大小为q2=P计× = × = kN/m另查表参考文献1可得：WI16 =141×103mm3 ；I = 1130×104mm4 ；S = I /跨内最大弯矩为：Mmax = q2L2/8=××8=由梁正应力计算公式得：σw = Mmax / W = ×106 / 141 ×103= Mpa ＜σw = 145 Mpa 满足要求；挠度计算按简支梁考虑,得：E = ×105 Mpa；f max = 5q2L4 / 384EI= 5×××1012 / 384××105×1130×104= mm＜f = mm f = L/400 刚度满足要求;。
连续梁边跨直线段专项施工方案一、工程概况这次施工的连续梁边跨直线段，位于城市主干道桥梁上，跨越河流，对施工精度和安全要求极高。
工程包括梁体制作、安装、焊接、验收等环节，每个环节都至关重要。
二、施工前准备1.技术准备：组织技术人员对图纸进行详细研究，掌握梁体尺寸、结构、焊接要求等关键信息。
2.人员准备：选拔经验丰富的施工队伍，进行技术培训，确保施工过程中人员素质达标。
3.物资准备：提前采购所需材料、设备，确保施工顺利进行。
4.施工现场准备：对施工现场进行平整、清理，搭建施工平台，保证施工环境安全。
三、施工流程1.梁体制作：按照图纸要求，采用高精度设备制作梁体，确保尺寸、形状准确无误。
2.梁体安装：采用大型吊车将梁体吊装至预定位置，调整水平度和垂直度，确保安装准确。
3.焊接：按照焊接工艺要求，对梁体进行焊接，确保焊接质量。
4.验收：对焊接完成的梁体进行检查，确保焊接质量符合标准。
四、施工关键技术1.梁体制作：采用先进的制作工艺，保证梁体尺寸、形状精确，提高施工效率。
2.梁体安装：采用大型吊车进行吊装，确保安装准确、快速。
3.焊接：采用高精度焊接设备，保证焊接质量，减少焊接缺陷。
4.验收：采用专业的检测设备，对焊接质量进行检测，确保符合标准。
五、施工安全措施1.施工人员安全教育：加强施工人员的安全教育，提高安全意识。
2.施工现场安全防护：设置安全警示标志，搭建防护设施，确保施工现场安全。
3.施工设备安全检查：定期对施工设备进行检查、维护，确保设备安全运行。
4.应急预案：制定应急预案，确保在突发事件发生时，能够迅速、有效地应对。
六、施工质量控制1.严格按图纸施工：确保施工过程中的每个环节都严格按照图纸要求进行。
2.过程监控：对施工过程进行实时监控，发现问题及时整改。
3.质量验收：对施工完成的梁体进行检查，确保质量符合标准。
七、施工进度安排1.制定施工计划：根据工程量、施工难度等因素，制定合理的施工计划。
边跨施工方案引言边跨施工是在建筑工程中常见的一种施工方式，用于跨越两个或多个支撑点之间的空间。
边跨施工方案的设计和实施对保证工程质量和施工安全至关重要。
本文将介绍边跨施工方案的基本原理、施工步骤和注意事项。
基本原理边跨施工是通过搭建临时结构梁或桥架，将工人和材料从一个支撑点转移到另一个支撑点。
边跨施工方案的设计考虑了以下几个方面：1.荷载：边跨施工中需要承载工人、材料和施工设备的重量，同时还要考虑施工过程中可能产生的动力荷载和风荷载。
2.结构：边跨施工结构需要能够承受上述荷载，并具有足够的刚度和稳定性，以确保施工过程中的安全。
3.施工步骤：边跨施工的实施通常包括准备工作、搭建临时结构、转移工人和材料、拆除临时结构等步骤。
施工步骤以下是边跨施工的一般步骤：1. 准备工作在进行边跨施工之前，需要进行充分的准备工作，包括但不限于：•路线勘察：确定施工过程中需要搭建临时结构的位置和距离。
•材料准备：准备所需的临时结构材料和施工设备。
•安全考虑：评估施工过程中可能面临的安全风险，并采取相应的安全措施。
•施工计划：制定详细的施工计划，包括人员调度和材料供应等。
2. 搭建临时结构根据需要搭建的跨越位置和距离，选择适当的临时结构梁或桥架进行搭建。
搭建临时结构时需要注意以下几个方面：•结构设计：根据荷载要求和施工现场条件，设计临时结构的尺寸和形状。
•材料选择：选择适当的材料，确保临时结构具有足够的强度和稳定性。
•施工方法：选用合适的施工方法，例如钢结构焊接、预制或现场拼装等。
3. 转移工人和材料在临时结构搭建完成后，可以开始将工人和材料从一个支撑点转移到另一个支撑点。
在转移过程中需要注意以下几点：•安全措施：确保工人和材料的安全转移，采取必要的防护措施。
•协调与沟通：保持良好的协调和沟通，确保转移过程的顺利进行。
•监测与调整：监测临时结构的变形和稳定性，并及时进行调整和加固。
4. 拆除临时结构边跨施工完成后，需要将临时结构拆除。
跨线段桥梁架设专项安全施工方案1、施工前期准备工作（1）制定施工方案：根据施工地点、环境条件、桥梁结构和施工工艺等因素，制定详细的施工方案。
方案应包括架设工艺、安全措施、施工流程、施工时间等。
（2）施工准备物资：准备好吊装设备、扣件、钢管等所需物资，并按照规定进行检查和试验，确保其质量合格。
（3）施工准备场地：选择合适的场地进行施工准备，确保安全、便捷和周边环境不受影响。
（4）施工方案审批：将编制的施工方案递交给相关部门进行审批，确保方案符合相关安全规范和法律法规要求。
2、施工现场安全措施（1）设置施工区域：根据工程实际情况，设置合理的施工区域，并采取明显标志或者围挡等措施，保持施工区域的独立性和安全性。
（2）施工道路交通安全：在施工现场周围设置明显的警示标志和标线，保持施工区域与周边交通分离，设立交通引导员对施工道路进行疏导和监控。
（3）施工围挡：对施工区域进行围挡，并严格控制施工人员和非施工人员出入，确保施工区域的安全。
（4）施工人员安全：施工人员必须穿戴好安全帽、安全鞋，严禁穿戴与施工无关的饰品、服饰等。
（5）设立警示标志：在施工现场设置警示标志，以便提醒过往人员注意施工区域，并遵守施工现场的相关规定。
3、施工期间安全措施（1）检查设备：施工前对吊装设备和工具进行检查，确保其正常工作，并及时进行维修和更换。
（2）监测天气：根据施工天气条件和相关规定，合理安排施工任务和工期，避免在恶劣天气下进行施工。
（3）装卸作业安全：在进行吊装作业时，必须由专业人员操作，并按照吊装作业规程进行操作。
同时，设立警戒线和警示标识，确保施工区域的安全。
（4）合理分配工作任务：根据施工的具体情况和工艺要求，合理分配工作任务和工作时间，避免施工人员过度劳累引发事故。
（5）定期检查工程质量：定期对桥梁结构进行检查和测试，确保施工质量和施工安全。
4、应急措施（1）火灾应急措施：对施工现场进行火灾防范，设置灭火器材和灭火器，并制定消防演练计划，以便在发生火灾情况下，能够及时、有效应对。
第1篇一、工程概况本项目位于我国某城市，是一座连接城市东西两岸的重要桥梁。
桥梁全长1000米，主桥采用钢箱梁结构，跨径为300米。
桥梁设计荷载为城市级，通行能力为双向六车道。
本次施工方案针对主桥钢箱梁进行详细阐述。
二、施工准备1. 施工组织（1）成立项目经理部，负责项目的整体管理和协调。
（2）设立工程技术部、质量保证部、安全环保部、物资设备部、人力资源部等职能部门。
（3）建立健全项目管理制度，确保施工顺利进行。
2. 施工人员（1）选拔具有丰富经验的施工人员，确保施工质量。
（2）对施工人员进行岗前培训，提高施工技能和安全意识。
3. 施工材料（1）钢材：选用符合国家标准的Q345B高强度钢材。
（2）焊接材料：选用适合钢材的焊条和焊剂。
（3）涂装材料：选用高性能的防腐涂料。
4. 施工设备（1）吊装设备：选用起重能力满足要求的起重机。
（2）焊接设备：选用符合国家标准的焊接设备。
（3）涂装设备：选用适合涂料喷涂的设备。
三、施工工艺1. 钢箱梁制作（1）放样：根据设计图纸，确定钢箱梁各部分的尺寸和形状。
（2）下料：根据放样结果，对钢材进行切割、下料。
（3）组对：将下料后的钢材按照设计要求进行组对。
（4）焊接：对组对好的钢材进行焊接，确保焊接质量。
（5）涂装：对焊接完成的钢箱梁进行涂装，提高防腐性能。
2. 钢箱梁运输（1）运输车辆：选用符合要求的运输车辆，确保钢箱梁安全运输。
（2）运输路线：根据实际情况，合理规划运输路线，避开交通拥堵区域。
（3）运输时间：合理安排运输时间，确保钢箱梁在运输过程中不受损害。
3. 钢箱梁安装（1）吊装：采用起重机将钢箱梁吊装至指定位置。
（2）连接：将钢箱梁与主桥墩进行连接，确保连接牢固。
（3）调整：对钢箱梁进行调整，使其符合设计要求。
（4）验收：对安装完成的钢箱梁进行验收，确保质量符合要求。
四、施工质量控制1. 钢材质量：选用符合国家标准的钢材，确保钢材质量。
2. 焊接质量：严格按照焊接工艺进行焊接，确保焊接质量。
一种大跨度斜拉桥边跨及辅助跨钢桁梁架设的施工方法
本发明涉及一种大跨度斜拉桥边跨及辅助跨钢桁梁架设的施工
方法。
一、工艺特点：
1、本工艺以斜拉桥的边跨及辅助跨钢桁梁架设施工为主，采用轻型施工设备，结合当地先进施工技术，缩短工期，提高施工效率，确保施工质量；
2、采用支吊架作为拉索工作平台，利用索具装置的铰链和活塞杆，使支吊架的结构更加紧凑，更易于施工与维护；
3、采用可调式抗拉拉索，结合抗压拉索实现斜拉桥的边跨及辅助跨的施工；
4、在施工中，结合支撑装置和小车组成的施工台完成斜拉桥边跨及辅助跨的组装，焊接，增强工程施工的安全与可靠性；
5、工艺中采用侧面架设和直线架设结合的施工方法，既确保施工的速度又减少施工工期，提高施工效率；
二、技术步骤：
1、支吊架架设：首先根据斜拉桥的设计图纸结合当地的条件，构造支吊架，并将其固定到拉桥的支撑点，然后安装索具装置；
2、索具部分装置：在支吊架上安装索具，并将其连接钢桁梁的底部，连接可调式抗拉拉索，将斜拉桥的边跨及辅助跨进行拉索调直；
3、施工架设：在施工台上将斜拉桥的边跨及辅助跨进行装配，然后利用直线架设的方法组装桁梁，并将其焊接；
4、变行结构分段施工：施工变行结构时，依据设计要求将钢桁梁分段进行架设和焊接；
5、支吊架拆除：完成架设后，拆除支吊架，收集拉索，完成斜拉桥边跨及辅助跨钢桁梁架设施工。
一、工程概况辽宁省滨海公路辽河特大桥主桥采用跨径为(62.3＋152.7＋436＋152.7＋62.3)m 的双塔双索面钢箱梁斜拉桥，LHTJ-01合同段主桥范围为营口侧的半部分，主梁为单箱多室流线型扁平钢箱梁，中心线处梁高3m，含风嘴钢箱梁全宽34.994m，不含风嘴顶板宽30.2m，底板宽23.2m（所有尺寸均为钢箱梁内轮廓线处尺寸），桥面双向横坡2.0%。
边跨及主塔区钢梁共19段，包括边跨K、J、I、H梁段，边跨合拢段G，边跨标准梁段D段，主塔区A、B、C梁段。
其中主塔区A、B、C梁段长度分别7.6m、9.4m、9.0m，最大重量约175t，梁段数量5个；边跨标准梁段D段长度15m，最大重量约255t，梁段数量8个；边跨K、J、I、H梁段起吊长度分别为9m、15m、12.3m，梁段数量5个。
最大重量约260t；边跨合龙G梁段长度6m，最大重量约108t，梁段数量1个。
二、施工方案简介根据设计方案，本桥钢箱梁安装采用节段法拼装，由于本合同段钢梁从水上运输供应，而辅助墩和过渡墩均位于岸上，边跨及主塔区钢梁安装节段无法采用常规的水中吊装方案，根据现场的实际情况，边跨及主塔区钢梁安装采用在满布支架上滑移就位的施工方案：在边跨及主塔区通长搭设高支架，并在支架上设置纵向滑道，边跨及主塔区钢箱梁段水上运输至塔侧河边后，利用河边固定钢梁提升站卸船、提升至主塔河侧支架上，再在支架上纵向滑移至安装位置，将边跨及主塔区钢箱梁摆放在满布支架上，最后分段进行钢梁拼接安装。
边跨及主塔区钢梁供应及就位从边跨至中跨逐段顺序进行：SA14段→SA13段→SA12段→SA11段→SA10段→SAL段→SA9段→SA8段→SA7段→SA6段→SA5段→SA4段→SA3段→SA2段→SA1段→S03段→S01段→S02段→SH1段。
边跨及主塔区钢箱梁19块梁段因提升空间及通过塔柱时的空间限制，两端风嘴部分后安装，安装时间在该段钢箱梁对应斜拉索张拉前。
三、边跨及主塔区钢箱梁安装支架结构及安装（一）、钢梁支架结构设计钢梁安装支架采用钢管桩（柱）+贝雷纵梁的结构，支架贝雷梁设计标准跨度为12m，根据桥面及地面标高，钢梁支架高度约36-40m，在支架顶面设置纵向滑道，支架顶面线形参照边跨钢梁安装线形设置，具体支架结构见附图。
边跨钢梁支架支墩采用φ0.8m钢管桩（柱），纵向共设置20排钢管支墩，其中15排支墩采用打入地面的φ0.8m钢管桩，钢管桩入土深度约18m，单根钢管桩承载力不小于85t，另5排支墩为支承于桥梁承台顶面的φ0.8m钢管柱，每排支墩横桥向由上、下游的各两根φ0.8m钢管柱组成，上、下游的各两根钢管柱中心线分别与钢梁腹板对应。
钢管桩顶面工字钢分配梁将钢管拉连成整体，除桩顶连接外，钢管桩立柱在高度方向上另等距设置了2道连接系，立面连接系采用钢管与型钢组成的桁式结构，并在横向用型钢组成平联，增加横向稳定性。
钢管桩（柱）顶部结构为：在顶口管内焊接井字加劲板，并在柱顶盖厚度16mm的整块钢板，盖板与钢管焊接并在外圈焊接加劲板。
边跨钢梁支架上部纵梁为321型装配式钢桥使用的贝雷架结构，采用加强型4排单层结构，上下游每侧一组贝雷梁，贝雷梁横桥向间距为30cm，4片贝雷梁利用横向支撑架联结，并在底面安装支撑架平联；然后在贝雷梁上按等间距设置2I22工字钢分配梁，分配梁上顺桥向设置3I25工字钢构成的滑道梁，作为钢箱梁滑移的轨道，型钢滑道顶面平整顺直光滑，并在顶面铺设不锈钢板减小滑道的摩阻力。
（二）、钢梁支架安装1、支墩钢管桩（柱）安装支架打入式钢管桩支墩布置在桥梁承台外，打入式钢管桩采用50t履带吊机配合DZ180震动打桩锤震动下沉。
钢管桩分为2节接长下沉，每节长度约12m，两节管口连接采用焊接并周圈加焊8块以上连接板，钢管桩底口应加焊加劲圈以防止底口变形。
钢管桩定位及下沉应安装专门的导向架，导向架高度不小于3m，并具有较好的刚度和稳定性，钢管桩下沉除满足设计深度要求，还要求进行下沉贯入度控制，满足设计承载力要求。
钢管桩2节接长下沉到位后，钢管桩顶部露出地面6m左右，桩顶以上的接高采用场下制作好的整根钢管柱（带柱顶加强结构）一次接高到位，起吊设备采用塔吊或70t汽车吊机。
支于承台上的钢管柱采用在场下整根接长制作、整根安装，起吊设备同样采用塔吊或70t汽车吊机，由于承台上的钢管柱部分为斜柱，场下制作时把钢管柱与塔柱（墩身）连接的连接系提前安装在钢管柱上，吊装对位后先将钢管柱脚焊接，再将钢管柱上的连接系与塔墩连接后才能松开吊钩，保证钢管柱的稳定。
2、贝雷纵梁安装钢梁支架贝雷纵梁的基本跨度为12m，贝雷纵梁安装高度高，高空操作难度大，为尽量减少高空作业，同时满足吊装设备的能力，贝雷纵梁在场下按整组纵向12m长度拼装成型，每组四片桁片间的连接支撑架、加强弦杆安装及安全平台全部在场下安装到位，然后采用塔吊或70t汽车吊机以纵向12m长度分段吊装就位，在支墩顶进行纵向对接。
贝雷主梁架立于钢管柱顶横向分配梁上，通过卡板与分配梁连接固定。
3、支架顶面滑道安装钢梁支架顶面设通长的的滑道梁，滑道梁在场下分段制作，在支架上拼接，必须保证滑道梁的水平及高度方向的顺直，滑道顶面的不锈钢接缝错开滑道梁接缝布置。
四、边跨钢箱梁提升站结构及安装（一）、钢梁提升站结构设计为满足将水上运输到桥位附近的边跨及主塔区钢箱梁吊装至钢梁安装支架上，在塔柱临水侧设置1座钢梁提升站，钢梁提升站结构设计最大吊重265t，提升高度距离水面约45m，起吊时风力按6级设计，满足将驳靠主墩承台的钢梁运输船上的钢梁提升并纵移、放置在钢梁支架上的功能。
钢梁提升站主要由钢管柱支撑、纵向走道梁、提升横梁、提升系统、提升横梁纵向牵引系统等。
1、提升站钢管柱支撑共由4根φ1.0m钢管柱和4根φ0.8m钢管柱组成，左右每侧各布置2根φ1.0m钢管柱和2根φ0.8m钢管柱，钢管柱均支承在主墩承台上，为保证提升站提升吊点伸入水面上方，满足吊点竖直吊装要求，两侧钢管柱支撑的外排钢管支腿设计为顶部外倾的结构，倾斜角度17.5度，倾斜钢管支腿顶部设纵向水平拉杆结构作用在塔柱上，保证倾斜钢管支腿的受力稳定性。
各钢管柱支撑间高度方向上分别设置3-4道连接系，并与塔柱结构连接，保证结构稳定。
2、提升站纵向走道梁提升横梁的支承结构，是分左右两侧布置，分别支撑在两侧的钢管柱支撑上，并在内侧端部支撑并连接在塔柱预埋件上。
纵向走道梁主要由单层加强型贝雷梁及顶面的滑道组成，每侧走道梁设置10片加强型贝雷梁，贝雷梁间利用支撑架连接，顶面滑道由I28垫梁和双P43钢轨组成，并与贝雷梁连接固定，提升横梁结构支承在钢轨上，并在轨道上纵向滑移。
两侧纵向走道梁在前端通过连接梁连接，保证其侧向稳定性。
3、提升横梁主要由8排双层加强型贝雷梁组成，钢梁提升系统安装在提升横梁上，提升横梁贝雷梁连接系参照标准支撑架设计，安装齐全，并对局部支点、集中受力点进行加强。
4、钢梁提升系统主要为2台0VM生产LSD2300-500型连续提升千斤顶系统及附件，单台LSD2300-500型连续提升千斤顶公称提升力约2300KN，提升速度约20m/h，提升千斤顶底座及钢绞线卷线盘架置于提升横梁顶面并固定。
5、提升横梁纵向牵引系统主要满足提升横梁在不同工况下在纵向走道梁纵向来回移动的要求，每侧设置1套，主要由60t穿心千斤顶、φ32精轧螺纹钢和固定牵引反力座等，通过每侧1台60t千斤顶牵引力同步牵引提升横梁纵向移动。
（二）、钢梁提升站安装钢梁提升站是边跨及主塔区钢箱梁的起吊设备，结构复杂、高度高、构件重量大、安装质量要求高，自身安装施工难度大。
提升站安装内容主要包括：支撑钢管柱及其连接系的制作和吊装、桩顶分配梁的制作和吊装、走道梁的现场组拼和吊装、提升横梁的现场组拼和吊装、提升系统的安装。
1、钢管柱及钢管柱连接系考虑到起吊设备的限制和便于施工的前提下，按以下顺序制作和安装钢管柱及钢管柱连接系：1）G2（第一段24m）+连接系A7。
这部分重量7.35t，需在后场制作完成倒运至现场后用70t汽车吊进行吊装；2）G1（第一段25.2m）+连接系A3。
这部分重量7.33t，需在后场制作完成倒运至现场后用70t汽车吊进行吊装。
安装时需调整好G1的倾斜度，必须在桩底及连接系A3焊好经技术人员检查后后吊机才能松勾；3）G4（第一段24m）+连接系A11。
此部分重量4.14t，在后场制作完成倒运至现场后可用50t履带吊进行吊装；4）连接系A7’。
此部分重量1.53t，在后场制作完成倒运至现场后可用25t汽车吊进行吊装；5）连接系L2。
此部分重量0.94t，在后场制作完成倒运至现场后可用25t汽车吊进行吊装；6）连接系L3。
此部分重量0.94t，在后场制作完成倒运至现场后可用25t汽车吊进行吊装；7）G3（第一段25.2m）+连接系A3’。
此部分重量5.14t，在后场制作完成倒运至现场后可用50t履带吊进行吊装, 安装时需调整好G3的倾斜度，必须在桩底及连接系A3’焊好经技术人员检查后吊机才能松勾；8）连接系A11。
此部分重量0.39t，在后场制作完成倒运至现场后可用25t汽车吊进行吊装；至此，基本完成了钢管柱第一阶段的施工，在将此节段所有的焊缝补焊完成经技术人员检查合格后可进行下一阶段的施工。
9）G2（第二段21.35m）+连接系A6。
这部分重量6.96t，需在后场制作完成倒运至现场后用130t汽车吊进行吊装；10)连接系A5. 此部分重量1.82t，由于起吊高度高，需后场制作完成倒运至现场后可用130t汽车吊进行吊装；11）G1（第二段22.4m）+连接系A2。
这部分重量7.36t，需在后场制作完成倒运至现场后用130t汽车吊进行吊装。
安装时需调整好G1的倾斜度，必须在桩接头处及连接系A3焊好经技术人员检查后后吊机才能松勾；12)连接系A1. 此部分重量2.84t，由于起吊高度高，需后场制作完成倒运至现场后可用130t汽车吊进行吊装；13）G4（第二段21.35m）+连接系A10。
这部分重量3.6t，需在后场制作完成倒运至现场后用70t汽车吊进行吊装；14)连接系A6’. 此部分重量1.76t，由于起吊高度高，需后场制作完成倒运至现场后可用70t汽车吊进行吊装；14)连接系A5’. 此部分重量1.83t，由于起吊高度高，需后场制作完成倒运至现场后可用1300t汽车吊进行吊装；15)连接系A9. 此部分重量0.22t，由于起吊高度高，需后场制作完成倒运至现场后可用130t汽车吊进行吊装；16）G3（第二段22.4m）+连接系A2’。
这部分重量5.42t，需在后场制作完成倒运至现场后用130t汽车吊进行吊装。
安装时需调整好G1的倾斜度，必须在桩接头处及连接系A3焊好经技术人员检查后后吊机才能松勾；17)连接系A1’。
