工时管理办法
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工时管理办法
1.目的
建立合理化、标准化的工时管理制度,并设定效率指针来评定生产力,提高公司经营管理及生产管理水平。
2.适用范围
2.1公司制造单位直接人员之工时管理和运用。
2.2生产日报表、月报表之统计分析。
3.定义
3.1直接人员
制造单位直接从事生产作业人员。如生产线作业员、检测人员。
3.2编制工时
可供生产使用之工时(编制工时=编制人数×480分钟)
3.3支援工时
因其他部门人员暂调协助而增加之工时(支援工时=支援人数×支援分钟数)。
3.3.1.支援工时增加(+)=其它部门协助生产部门。
3.3.2.支援工时减少(-)=生产部门协助其它部门。
3.4应有工时
全部可供生产使用之工时(应有工时=编制工时+加班工时±支援工时
=实动工时+损失工时+不动工时=可作业工时+不动工时) 3.5实动工时
实际有效之生产工时。(实动工时=生产人数×有效生产工时)
3.6损失工时
因停工待料,制造不良重工,品质变异等原因造成生产线停工或工时增加之损失(详见4.2)。
3.7不动工时
正常管理下,直接人员未投入生产的时间(详见4.3)
3.7.1.因私事而请假的工时;
3.7.2.公司责任归属的工时。
3.8可作业工时
可供生产作业的工时(可作业工时=实动工时+损失工时=应有工时-不动工时)
3.9标准工时
依工时研究设定之产品生产时间(标准工时=产量×每PCS标准生产时间)。
4.作业内容
4.1生产力指针
4.1.1总效率
总效率=标准工时/应有工时×100%
4.1.2生产效率 生产效率=标准工时/实动工时×100%
4.1.3出勤率
出勤率=(编制工时-不动工时-(特休、公假、产假))编制工时×100%
4.1.4加班率
加班率=加班工时/应有工时×100%
4.1.5不动率
不动率=不动工时/应有工时×100%
4.1.6损失率
损失率=损失工时/可作业工时×100%
4.1.7生产达标率
生产达标率=实际标准工时/预计标准工时×100%
4.2损失工时计算方式
损失工时类别 损失工时 责任单位
4.2.1编制不足之损失工时 目标编制工时-实际编制工时 人事
4.2.2停工待料之损失工时 人数×停工闲置时间 责任单位
4.2.3线外处理重工或全检之损失工时 实际投入之工时 责任单位
4.2.4线内处理重工全检之损失工时
a.不另设加工站且总时间低于该生产线周期时间者
b.需另设加工站且该加工站时间低于原生产线之周期时间者
c.需另设加工站且该加工站时间高于原生产线之周期时间者 零周期时间×增加人数×数量
(新周期时间×新总人数-原周期时间×原总人数)×数量 责任单位
4.2.5换线之损失工时
a.预告换线
换线前两小时(含)以上通知
b.临时换线 人数×15分
人数×30分 责任单位 换线前两小时以内通知
注:以上所称换线系指除生产计划安排之换线生产外,因品质变异或材料供应不及时,所造成换线之损失工时,且该生产线已进入生产状态。
4.3不动工时计算方式
不动工时类别 不动工时 责任单位
4.3.1会议或教育训练 人数×时间 公司
4.3.2新人训练 480/2=240分钟/天
(训练期为一周) 公司
4.3.3公司不动工时
(特休、公假、产假、公伤假) 人数×请假时间 公司
4.3.4事假、病假 人数×请假时间 各部门
4.3.5停电 人数×停电时间 公司
4.4损失工时费率,金额计算方式
4.4.1计算基准
依公司年度费率计算表。
4.4.2厂商区别及损失工时费率,金额计算
a.加工厂商损失工时费率=(人工费用率×1.30)×1.20
b.材料厂商损失工时费率=(人工费用率×1.30)×1.20+(制造费用率×0.30)
c.公司内责任单位损失工时费率=(人工费用率×1.30)×1.20+(制造费用率×0.50)
d.损失金额=损失工时时数×损失工时费率
e.系数1.30(人工费用+30%的年终资金、劳保费、福利金),系数1.20(生产总效率以80%计),系数0.30(制造费用分摊3/10),系数0.50(制造费用分摊1/2)。
f.财务课于年终前最后一个月(12月),须发文通知各事业单位次年度损失工时费率。
4.5损失工时通知
4.5.1由生产单位填写扣款通知单,一式三联(附件5.1)。
4.5.2各单位签确认后,扣款通知单交由承办人员向责任单位收取损失金额。
4.5.3第一联承办单位存,第二联责任单位存,第三联交财务。