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光滑极限塞规磨损极限尺寸计算内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.精度检测技术复习：1、包容原则、孔轴合格条件2、普通测量仪器可把每个零件的尺寸、形状分别测量出来，但效率低，不方便。
大批生产零件可用专用量具检验。
光滑工件尺寸的检测及量规设计光滑工件尺寸通常采用普通计量器具测量或用光滑极限量规检验。
对于一个具体的零件，是选用计量器具还是选用量规，要根据零件图样上遵守的公差原则来确定。
当零件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差遵守独立原则时，该零件加工后的尺寸和形位误差采用通用计量器具来测量。
当零件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差遵守相关原则时，应采用光滑极限量规或位置量规来检验。
在此重点介绍光滑极限量规（包容原则）即介绍GB1957-81《光滑极限量规》标准。
一、光滑极限量规的功用光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具。
1、检验孔、轴时，不能测出孔、轴尺寸的具体数字，但能判断孔、轴尺寸是否合格。
2、量规结构简单、制造容易、使用方便。
3、量规是用来判断孔、轴尺寸是否在规定的两极限尺寸范围内，因此量规都成对使用。
其中一为“通规”，另一为“止规”。
通规——用以判断dm、Dm有否从公差带内超出最在实体尺寸。
止规——用以判断da、Da有否从公差带内超出最小实体尺寸。
检验时，通规能过，止规不能过，说明合格。
二、塞规和卡规光滑极限量规是塞规和卡规的统称。
塞规：检验孔用的极限量规。
通规按Dmin设计防止Dm<Dmin止规按Dmax设计防止Da>Dmax卡规：检验轴用量规通规按dmax设计防止dm>dmax止规按dmin设计防止da<dmin三、量规的分类1、工作量规：是工人在生产过程中检验工件用的量规。
光滑极限孔用量规公差表（续表）
光滑极限孔用量规公差表（续表）
光滑极限轴用量规公差表
光滑极限轴用量规公差（续表）
光滑极限轴用量规公差（续表）
光滑极限量规公差表
2006.7
Q/PR225-83
量规极限偏差的查表计算及工作尺寸的标注举例：
例1：计算φ10H7孔用量规的工作尺寸 1） 查本表计算量规基本尺寸
a 、由国家标准《公差与配合》查得φ10H7的极限偏差为φ10015.00
+
b 、由本表查得W 为0.0033
c 、根据公差带可得：
通端（T ）基本尺寸＝孔的最大实体尺寸＋W ＝10＋0.0033
＝10.0033mm
止端（Z ）基本尺寸＝孔的最小实体尺寸10.015mm
2） 由本表查出量规公差数值并标出量规制造尺寸： 通端（T ）：10.003300018.0- 止端（Z ）
：10.0150
0018.0- 例2：计算φ25d9轴用量规的基本尺寸 1） 查本表计算量规基本尺寸
a 、 由国家标准《公差与配合》查得φ25d9的极限偏差为φ25065
.0117.0--
b 、 由本表查得W 为0.009
c 、 根据公差带可得：
通端（T ）基本尺寸＝轴的最大实体尺寸-W ＝24.935-0.009
＝24.926mm
止端（Z ）基本尺寸＝轴的最小实体尺寸24.883mm
2） 由本表查出量规公差数值并标出量规制造尺寸：
通端（T ）：24.926004.00+
止端（Z ）
：24.883004
.00+。
互换性与测量基础试卷（B）1、判断下列说法是否正确(以“√”或“×”填入括号内)：（每题1分，共14分）(1)不经挑选和修配就能相互替换、装配的零件，就是具有互换性的零件。
(×)(2)互换性原则只适用于大批量生产。
(×)(3)不一定在任何情况下都要按完全互换性的原则组织生产。
(√)(4)为了实现互换性，零件的公差规定得越小越好。
(×)(5)国家标准中强制性标准是必须执行的，而推荐性标准执行与否无所谓。
(×)(6)企业标准比国家标准层次低，在标准要求上可稍低于国家标准。
(×)(7)尺寸公差是零件尺寸允许的最大偏差。
(×)(8)公差通常为正，在个别情况下也可以为负。
(×)(9)孔和轴的加工精度越高，则其配合精度也越高。
(√)(10)配合公差总是大于孔或轴的尺寸公差。
(√)(11)过渡配合可能有间隙，也可能有过盈，因此，过渡配合可以算间隙配合，也可以算过盈配合。
(×)(12)从制造角度讲，基孔制的特点就是先加工孔，基轴制的特点就是先加工轴。
(×)(13)图样上没有标注公差的尺寸就是自由尺寸，没有公差要求。
(×)(14)以被测零件的极限尺寸作为验收极限，可能产生误收，也可能产生误废。
(√)2、选择正确答案，将其序号填入空白处：（每格1分，共40分）(1)国家标准规定的尺寸公差等级为 D 。
A 1~12共12级B 1~18共18级C 1~20共20级D 01~18共20级(2)下列配合中 D 的配合最紧， A 的配合最松。
A H7/g6B JS7/h6C H7/h6D H7/s6(3)选择基准制时应优先选用 B ，其理由是 E 。
A 基轴制B 基孔制C 非基准制D 孔比轴难加工E 为了减少定尺寸刀具、量具的规格数量F 为了保证使用精度(4)下列配合中配合性质相同的是 A 和 C 。
A φ30H7/g6和φ30G7/h6B φ30H7/r7和φ30R7/h7C φ30H8/f8和φ30F8/h8D φ30K6/h6和φ30H6/k6(5)直线度公差适用于 C ，对称度公差适用于 B ，跳动公差适用于 A 。
第6章光滑极限量规6.1概述检验光滑工件尺寸时，可用通用测量器具，也可使用极限量规。
通用测量器具可以有具体的指示值，能直接测量出工件的尺寸，而光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具，它不能确定工件的实际尺寸，只能判断工件合格与否。
因量规结构简单，制造容易，使用方便，并且可以保证工件在生产中的互换性，因此广泛应用于成批大量生产中。
光滑极限量规的标准是GB/T 1957-2006。
光滑极限量规有塞规和卡规之分，无论塞规和卡规都有通规和止规，且它们成对使用。
塞规是孔用极限量规，它的通规是根据孔的最小极限尺寸确定的，作用是防止孔的作用尺寸小于孔的最小极限尺寸；止规是按孔的最大极限尺寸设计的，作用是防止孔的实际尺寸大于孔的最大极限尺寸，如图6.1所示。
卡规是轴用量规，它的通规是按轴的最大极限尺寸设计的，其作用是防止轴的作用尺寸大于轴的最大极限尺寸；止规是按轴的最小极限尺寸设计的，其作用是防止轴的实际尺寸小于轴的最小极限尺寸，如图6.2所示。
图6.1塞规检验孔图6.2环规检验轴量规按用途可分为以下三类：1）工作量规工作量规是工人在生产过程中检验工件用的量规，它的通规和止规分别用代号“T”和“Z”表示。
2）验收量规验收量规量是检验部门或用户代表验收产品时使用的量规。
3）校对量规校对量规是校对轴用工作量规的量规，以检验其是否符合制造公差和在使用中是否达到磨损极限。
6.2量规设计6.2.1极限尺寸判断原则（泰勒原则）单一要素的孔和轴遵守包容要求时，要求其被测要素的实体处处不得超越最大实体边界，而实际要素局部实际尺寸不得超越最小实体尺寸，从检验角度出发，在国家标准“极限与配合”中规定了极限尺寸判断原则，它是光滑极限量规设计的重要依据，阐述如下：孔或轴的体外作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
即对于孔，其体外作用尺寸应不小于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸不大于最大极限尺寸。
任何位置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸。
第5章光滑极限量规5.1 概述在机械制造中，检验尺寸一般使用通用计量器具，直接测取工件的实际尺寸，以判定其是否合格，但是，对成批大量生产的工件，为提高检测效率，则常常使用光滑极限量规来检验。
光滑极限量规是用来检验某一孔或轴专用的量具，简称量规。
一、量规的作用量规是一种无刻度的专用检验工具，用它来检验工件时，只能判断工件是否合格，而不能测量出工件的实际尺寸。
检验工件孔径的量规一般又称为塞规，检验工件轴径的量规一般称为卡规。
塞规有“通规”和“止规”两部分，应成对使用，尺寸较小的塞规，其通规和止规直接配制在一个塞规体上，尺寸较大的塞规，做成片状或棒状的。
塞规的通端按被测工件孔的MMS(Dmin)制造，止规按被测孔的LMS(Dmax)制造，使用时，塞规的通端若能通过被测工件孔，表示被测孔径大于其Dmin，止规若塞不进工件孔，表示孔径小于其Dmax，因此可知被测孔的实际尺寸在规定的极限尺寸范围内，是合格的，否则，若通规塞不进工件孔，或者止规能通过被测工件孔，则此孔为不合格的。
同理，检验轴用的卡规，也有“通规”和“止规”两部分，且通端按被测工件轴的MMS(dmax)制造，止规按被测轴的LMS(dmin)制造，使用时，通端若能通过被测工件轴，而止规不能被通过，则表示被测轴的实际尺寸在规定的极限尺寸范围内，是合格的，否则，就是不合格的了。
二、量规的标准与种类我国于1981年颁布者了《光滑极限量规》GB1957-81，标准规定的量规适用于检验基本尺寸500mm，公差等级为IT6-IT16级的孔与轴。
量规按其用途不同可分为工作量规、验收量规和校对量规三类。
1.工作量规：工作量规是工人在工件的生产过程中用来检验工件的量规。
其通端代号为“T”止端代号为“Z”。
2.验收量规：验收量规是检验部门或用户验收产品时使用的量规。
GB对工作量规的公差带作了规定，而没有规定验收量规的公差，但规定了工作量规与验收量规的使用顺序。
即：加工者应使用新的或磨损较少的量规；检验部门应使用与加工者具有相同形式且已磨损较多的量规；而用户在用量规验收产品时，通规应接近工件的MMS，而止规应该接近工件的LMS，这样规定的目的，在于尽量避免工人制造的合格工件，被检验人员或用户误判为不合格品。
