下载文档原格式
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
不锈钢液压管路油循环冲洗操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!不锈钢液压管路的油循环冲洗是确保液压系统清洁、延长使用寿命的重要环节。
本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。
1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。
对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。
1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。
液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
6 液压、润滑系统安装液压系统施工程序如以下图：基础验收液压系统施工程序管道安装本工程液压管道采纳一次安装、在线循环酸洗法。
当施工现场由于空间等缘故不能放置其循环酸洗设备时，应考虑采纳管道两次安装、槽式酸洗法，当采纳槽式酸洗法酸洗管道时，要求每段管子上只能有一个弯曲段。
且长直线段≤6500mm，短直线段≤1500mm，以便知足槽式酸洗槽的要求。
由于在线循环酸洗优于槽式浸入酸洗，本文仍要求优先采纳在线循环酸洗，并以此法来表达。
管子加工管子加工，应采纳机械方式进行，以减少对管道的污染。
1) 切断：利用锯床，管刀或人工锯切，不许诺利用有磨料的工具（如砂轮切割机等），切割也不许诺采纳火焰切割。
2) 弯曲：冷弯曲，大直径的管子可用冲压弯头，弯曲部位不得显现折皱和较大的椭园变形。
3) 坡口：利用坡口机或锉刀坡口，不得利用角向磨光机开坡口，以避免使磨料溅入管口。
本工程选用V型坡口。
4) 管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。
焊接本工程所有液压管道的焊接均采纳氩弧焊焊接，不得利用手工电弧焊和氧─乙炔焊接。
1) 焊工必需持有施焊部位的有效合格证书。
2) 焊接材料必需符合要求，并进行焊接前处置；3) 焊口内外表面进行焊接前处置（处净20mm范围内的油、水、漆、锈等）。
4) 点固焊与正式焊接要求相同。
5) 管道对口要齐，Ⅱ级焊缝要求的管口错边≤10%的管子壁厚且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝要求的管口错边≤20%的管子壁厚且不大于2mm。
X射线检查与返工1) 本工程压力在以上的管道射线检查抽检量为15%，焊缝品级为Ⅱ级；2) 外观检查合格后再进行射线检查；3) 按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，那么需全检。
4) 制定返工方法，同一焊缝返工次数不得超过3次。
配管1) 尽可能水平或垂直排列，幸免交叉。
4) 同排管子的连接件错开（不小于100mm）。
如上图(b)所示。
5) 穿墙管的连接件尽可能远离墙壁（必需知足操作空间）。
液压管路投油清洗工艺参考标准：ISO4406－液压传动、油液、固体颗粒污染等级代号法CBT1102.1–液压系统通用技术条件一般规定CBT1102.4–液压系统管路清洗1目的为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到规定的要求(ISO4406－17/13)，以确保液压系统投油及效用试验的一次成功。
2适用范围本工艺适用于57000DWT散货船舱口盖液压系统、舵机液压系统、锚绞机液压系统等需要投油清洗的系统。
3管路系统投油液压管路系统的投油包括管路投油和管路系统投油。
4实施4.1对液压管路系统各元件以及管路上船安装前的清洁要求4.1.1车间内场加工制作的管子,在上船安装之前，应按施工图纸的要求,每根管子都须经过表面处理，经水压试验验收合格后，并对管子内壁采用灌油(工作用油或设备厂家认可油品)方法使管子内表面形成均布的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵，方可上船安装。
4.1.2系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等)各油路的进、出口必须是清洁的，并确保端口有良好的封堵，严禁随意拆除封口，直至上船安装时方可拆除；若发现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检和进行清洗处理。
4.1.3尽管设备及管路附件的进、出口一直是封闭的，但在管路与设备连接时仍应首先清洁设备及管路附件的进、出口，然后再与管端连接安装。
4.1.4为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按4.1.1和4.1.2步骤进行处理；4.2液压管清洗前应具备的条件4.2.1所有液压管全部安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快安排投油清洗施工。
4.2.2系统的控制仪表（如压力表、油温表等）应上船安装前校验完毕, 并对拆出的控制仪表所在的管路端口封堵好。
安装应在投油清洗之后，控制仪表不参与投油清洗。
4.2.3管路投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站（如设有）、控制元件和执行元件等。
首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
液压管道酸洗及油冲洗施工方案一、设备工具：800L/MIN循环装置1台二、管道酸洗方案所有碳钢管均在酸洗厂酸洗、钝化、涂油、封口后运到现场。
不锈钢则不用酸洗，一次冲洗合格。
三、管道油冲洗方案（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用单独的冲洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用由粗到精，一次完成。
（二）、冲洗前的准备1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
管路的管径，沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
4、循环冲洗由专人负责，并连续24小时进行，发现异常立即停泵，进行处理，记录人员做到跟踪记录。
5、管道循环冲洗如图：6、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在出口油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。
文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持一、工程概况上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗工程涉及21 个泵站，管道14175 米。
其中液压系统共有九个液压站，液压管道约11033米，最大管径为© 168mm最小管径为© 6mm稀油润滑系统共有九个润滑站，稀油管道约1442米，最大管径为© 426mm最小管径为© 22mm油气润滑系统共有三个润滑站，油气管道约1700米，最大管径为© 34mm最小管径为© 14mm 其中稀油润滑系统中8#、9#两个泵站，油气系统中8#泵站管道为1Cr18Ni9Ti 不锈钢管道，因此将对这三个站不再进行酸洗而直接进行在线油冲洗。
对其他十八个站及部分随机配管分别进行在线循环酸洗及油冲洗。
在线循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来，只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行。
在线循环酸洗法因其酸洗液在管道内是流动的（并能达到紊流状态）比槽式酸洗方法能够加快化学反应速度, 便于带出管路中的杂质，并且减少了酸洗后管道复位的二次安装，减少二次安装对管道内部的污染，同时可以利用组成的临时封闭管道在酸洗合格后直接接入油冲洗临时装置进行液压管道的初步油冲洗（即粗冲洗），然后再接入液压工作泵站进行管道最终油冲洗（即精冲洗）。
这样可以大大加快酸洗和油冲洗进度，缩短工期, 并能提高施工质量。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度。
同时酸文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态，利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
本工程主要实物量如下：文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持、稀油润滑系统、油气润滑系统制依据及适用范围1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》(YBJ207-85)2、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》(YB9246-92)3、《冶金机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-984、《宝钢工程液压气动和润滑系统施工规范》(宝钢施工技术处)5、北京钢铁设计研究总院的技术要求。
本施工方案适用于上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程中的液压系统和润滑系统管道酸洗及油冲洗。
三、技术措施由于该工程冲洗量极大，工期极为紧迫。
为了能够确保工期、并保证工程质量，针对五钢工程的实际，另行紧急制作了五套酸洗、油冲洗装置。
1、循环酸洗设施㈠、循环酸洗设施的构成简图见图1酸液回流管回流管㈡、循环酸洗设施部件① 、酸洗泵：酸洗泵的流量及扬程要具有较大的适用范围，能够 满足较大型液压系统的酸洗工作，同时通过调节酸洗设施本身回流管 路阀门的开度，又能适用于中小型液压系统的酸洗工作。
酸洗泵要求 能耐酸、耐碱腐蚀，一般选择不锈钢离心泵，如AFB 型不锈钢耐酸泵。
流量Q=80- 150mVh ，扬程H=6（H 80m 的酸洗泵是循环酸洗设施的常 用规格。
② 、耐酸阀门：一般选择隔膜阀或不锈钢截止阀门或闸阀， PN> 1.6MPa 。
根据酸洗装置的大小，常用的阀门规格为DN50- DN200③ 、酸洗槽：最好采用6〜8mm 勺不锈钢板加工制作，避免闲置 不用时因残液及大气腐蚀而生锈，容积为 1.0〜2.5m 3。
④ 、压力集流管：其主要用途是便于连接并同时酸洗多根液压管 道酸洗回路，同时通过调节压力集流管上的阀门开度， 实现每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。
⑤ 、耐酸软管：一般选用 PN=1.0Mpa 的夹布耐酸胶管。
⑥ 、压力表：要求耐酸碱腐蚀，量程为0〜1.6MP&⑦ 、温度计：选用耐酸碱腐蚀，带金属保护外壳的温度计，量程耐酸阀门接水源(M H接吹扫压缩空气管道接油冲洗装置排污管酸洗槽丄丄丄恼匕TT TTT压力集流管图i 循环酸洗设施（泵站） 构成简图压力表温度表r~r酸洗泵为0〜100C。
2、油冲洗设施㈠、油冲洗设施（泵站）的原理图详见图2㈡、油冲洗设施（泵站）部件①、油泵（冲洗泵）：冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管道均能达到紊流状态。
冲洗流量选择的一般公式：Q=6V*A式中：Q—冲洗泵容量l/min A —管子过流面积cvmV—产生紊流的最水流速m/s V=0.2 卩/D卩一冲洗介质的运动粘度mr l/s D —管子内径cm 因要求冲洗量较大，一般选择三螺杆油泵，压力为 1.6Mpa。
②、油箱：选择6〜8mm的不锈钢板加工制作，两侧或顶部设置清扫人孔，容积为冲洗总流量的3〜5倍，如使用一台2000 L/min 的冲洗泵，则油箱容积为6000 L〜10000 L。
③、电加热器：以上示例的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器④、过滤器：应配备过滤精度为3卩m 5卩m 10卩m的过滤滤芯若干只，以上示例中的冲洗泵站，过滤器的过滤流量要求〉1500L/min 。
⑤、溢流阀：以上示例冲洗泵站的溢流阀要求调压范围为0〜1.6Mpa,数量2只。
⑥、阀门：选用耐油闸阀、截止阀或球阀，垫片选用耐油橡胶垫片。
3、酸洗、油冲洗装置制作说明及材料表㈠、制作说明①、酸洗槽容积为 4.5m3;长2000mm;宽1500mm;高1500mm。
油箱容积为10.8m3;长3000mm;宽1800mm;高2000mm。
材料为不锈钢板：3 =8mm。
②、装置所有配管、管件及阀门均采用不锈钢材料，焊接全部采用氩弧焊，垫片选用耐油橡胶垫。
③、加热器分别为6支，每支功率为8kw。
㈠、装置所用材料见下表：①、酸洗装置②、油冲洗装置文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持四、施工进度计划（见下页）文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持五、循环酸洗工艺流程及工艺参数1、液压管道循环酸洗工艺流六、液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图（见下页）1、液压系统系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图1、液压系统液压系统管道酸洗、油冲洗回路连接示意图2、润滑系统临时管道临时管道润滑系统管道酸洗、油冲洗回路连接示意图七、循环酸洗、油冲洗主要施工技术要求及步骤1、循环酸洗施工技术要求①、酸洗、油冲洗临时配管采用氩弧焊打底，电弧焊盖面以保证其清洁度与焊接质量；②、酸洗前必须将与管道相连的设备（正式泵站、阀台、执行机构）分开，管路上所有怕酸蚀的部分应涂上油脂加以保护；③、尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道时直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部，应保证每一根管道都能得到冲洗，应防止生成在冲洗时难以触及到的气窝或死区，保证酸液均能接触到管壁；④、一个酸洗回路的长度控制在100〜200m管径DN>80时，应在高点设排气阀，低处设排液阀，以保证每个部位均能充分酸洗到，并且残液易于排放干净；⑤、所有的主集油管管道的支管必须安装一个截止（隔离）阀，，使远离冲洗装置的每一组管道均能按照顺序得到冲洗。
⑥、酸洗回路组成后，必须进行水压试验，确保循环回路不漏时，才能启动酸洗泵进行酸洗；⑦、酸洗合格后，必须将管道内的残液吹扫干净，才允许进行涂油或油冲洗，否则冲洗油将被乳化而变质；⑧、不宜过早进行循环酸洗，只有当具备油冲洗条件时，才宜进行，否则管道酸洗后较长时间放置，管道仍可能生锈或污染；⑨、酸洗液应处理合格，符合工业废水排放标准后（如PH=6.5〜9.0）才能排入指定地点或下水道，避免造成环境污染。
2、油冲洗施工技术要求①、冲洗油事先要抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用；②、油冲洗时温度控制在40〜60C,冲洗过程中可用木制工具敲击管道，以提高冲洗效果及速度；③、冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况，一经达到限制污染程度应立即更换或清洗滤芯；④、对于伺服控制系统油冲洗时要取下伺服阀，换上相应的冲洗板，冲洗合格后再拆下冲洗板安装好伺服阀；⑤、在线循环冲洗，应先冲洗泵站至阀台和管道，然后冲洗阀门至执行机构的管道；⑥、在线循环冲洗时，过滤器应换上冲洗滤芯，冲洗合格后再换上工作滤芯；⑦、精冲洗前，应彻底检查油箱和及随机配管的清洁度，如不符合要求则需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。
3、循环酸洗及油冲洗的操作步骤①、往酸洗槽中注入洁净水或往系统中注入压缩空气将系统中的杂质清理干净。
②、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，将脱脂剂加入水中，使之循环2-3 小时，对系统进行脱脂。
在脱脂过程中应经常检查排气孔情况，保证回路的正常循环。
③、用洁净水将脱脂液置换干净，如用氢氧化钠进行脱脂，必须将液体中和到PH值6-9才能排放，排入指定地点或下水道。
④、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，加入盐酸（浓度5-10%）及缓蚀剂，经常检查整个系统并检查排气孔，确保系统正常循环酸洗5-7 小时。
在清洗过程中应反复敲打所有焊接处，以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。
⑤、用烧碱（氢氧化钠）将酸液中和，中和至PH值6-7才能排放至指定地点。
用洁净水把中和液置换干净。
⑥、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，加入柠檬酸，直到溶液PH值达到小于3,使之循环1-2小时后加入氨水使PH值升高到8-10，在往上述溶液中加入氩硝酸钠约1-5%，使之循环1-2 小时。
⑦、用压缩空气将溶液排放、吹扫干净，将所有最低点处的液体吹扫清除干净,尽可能将系统内所有残留的液体清理干净。
⑧、拆除酸洗装置，将油冲洗装置连接在系统上。
往油箱中注入冲洗油（使用与工作油相兼容的冲洗油），加热至40-60 C,泵入整个系统使之循环,对整个系统进行油冲洗。
检查管路并在冲洗过程中反复敲打所有焊接处,以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。
⑨、在冲洗过程中应保证正确的冲洗油流量及温度，以保证冲洗效果，应在正确的取样位置取油样, 保证所得的油样是正确的。
应连续24小时进行冲洗,直至整个系统冲洗合格。
⑩、初冲洗合格后将管道连接到正式液压站系统中，用系统泵对管道进行二次油冲洗（精冲洗）。
二次油冲洗完成后对整个系统进行复位,系统复位完毕后, 将对整个液压系统进行试压, 实验压力为工作压力的1.5 倍。
八、循环酸洗、油冲洗质量标准及判定方法1 、循环酸洗管道质量标准及判定方法①、质量标准管道内壁呈现金属本色,锈蚀、氧化皮、油污全部除尽,管道内壁清洁度为B0级（相当于St3级）,无过酸洗现象（内壁发毛），钝化成膜良好，无返浮锈现象。
