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淀粉十二级旋流耗水比-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述淀粉十二级旋流耗水比是指在淀粉生产过程中，通过十二级旋流器对淀粉浆液进行分离和脱水处理时所消耗的水量与产出的干淀粉量之比。
这一比值对于淀粉生产的效率和质量具有重要影响。
本文将从淀粉十二级旋流耗水比的定义、影响因素以及应用等方面进行探讨，旨在深入了解和分析淀粉生产过程中这一关键因素的作用和重要性。
1.2 文章结构:本文将首先对淀粉十二级旋流耗水比进行概述，包括其定义、计算方法和应用领域。
接着将分析影响淀粉十二级旋流耗水比的因素，包括设备参数、操作条件和原料特性等。
最后，文章将探讨淀粉十二级旋流耗水比在工业生产中的应用，并对其未来发展进行展望。
通过对淀粉十二级旋流耗水比的全面介绍和分析，旨在为相关领域的研究人员和工程师提供参考和借鉴。
1.3 目的本文旨在探讨淀粉十二级旋流耗水比的相关内容，包括其定义、影响因素以及应用，以期对相关领域的研究和实践提供一定的参考和借鉴。
通过对淀粉十二级旋流耗水比的深入分析，旨在为相关行业提供更有效的生产和运营方案，促进工艺技术水平的提升，并为行业的可持续发展做出贡献。
同时，本文也旨在引发更多关于淀粉十二级旋流耗水比的讨论与交流，推动该领域研究的不断深入。
2.正文2.1 淀粉十二级旋流耗水比的定义淀粉十二级旋流耗水比是指在淀粉生产过程中，经过旋流器进行洗涤和分离后，所消耗的水量与淀粉的比值。
通常以升/吨的单位来衡量。
淀粉十二级旋流耗水比的大小直接影响着淀粉生产的成本和效率。
因此，对于淀粉生产企业来说，控制和优化淀粉十二级旋流耗水比是非常重要的。
在生产过程中，通过控制旋流器的操作参数、优化洗涤过程等措施，可以有效地降低淀粉十二级旋流耗水比，从而降低生产成本，提高生产效率，同时降低对环境的影响。
总之，淀粉十二级旋流耗水比是淀粉生产过程中一个重要的指标，它直接关系到生产成本和环境影响，因此对其进行有效地管理和控制具有重要意义。
管道清洗原理
管道清洗是指对管道内部进行清洁和保养的操作。
管道清洗的原理有以下几个方面：
1. 水压清洗原理：利用高压水流将管道内的污垢冲刷清除。
通过高压水流的冲击力和流速，能够有效地清除管道内壁的沉积物和堵塞物。
2. 化学清洗原理：通过添加不同的化学清洗剂，可以溶解管道内壁的油污、垢垫等有机物，从而达到清洗目的。
清洗剂的选择需要根据管道材质和污染程度来确定，以确保清洗效果和管道的安全性。
3. 机械清洗原理：使用不同的机械清洗设备，如管道内壁刷子、钢丝刷等，对管道内的污垢进行刷洗。
机械清洗常用于一些粘稠物质的清除，或者是对管道内部进行磨损处理。
4. 高频超声波清洗原理：利用超声波的振动效应，将管道内的污垢震碎或分散，从而达到清洗的目的。
超声波清洗具有高效、无残留的特点，对某些特殊管道清洗有着较好的效果。
总之，管道清洗原理的选择应根据具体情况进行综合考虑，选用适合的清洗方法和设备，以确保管道能够保持良好的通畅性和工作效果。
淀粉洗涤旋流器操作方法
淀粉洗涤旋流器是一种用于淀粉生产过程中的设备，其主要功能是通过旋转运动将淀粉和其它杂质分离，从而获得更加纯净的淀粉产品。
在使用这种设备时，需要注意一些操作方法，以确保设备的正常运行和产品质量的稳定性。
首先，操作人员需要对淀粉洗涤旋流器的结构和工作原理有一定的了解。
这种设备主要由进料口、泥浆排放口、清洗水口、分离螺旋、底座和驱动装置等组成，其中分离螺旋是设备的核心部分，它能够将浆液沿着螺旋线迅速旋转，形成离心力，使杂质和清洗水分离出来。
其次，在使用淀粉洗涤旋流器之前，需要对设备进行检查和保养。
操作人员应定期检查设备的各个部分是否存在磨损、松动或裂缝等问题，特别是分离螺旋和其它转动部件的润滑情况。
同时，还要注意清洗水的质量和使用情况，以免污染淀粉产品。
在投料和卸料时，操作人员需要注意安全措施。
由于淀粉洗涤旋流器是一个旋转设备，操作人员应穿戴好工作服和防护帽，同时使用专门的工具，以避免手部和身体受到伤害。
此外，也需要注意投料的速度和分离的效果，保持合适的温度和压力，以确保淀粉能够达到最佳的分离效果。
最后，关键的操作是操作人员需注意设备的调节和使用。
在使用淀粉洗涤旋流器过程中，操作人员应定期调节设备和观察运行情况，确保设备的正常运行和产品
质量的稳定性。
这也可以通过监控设备的参数和使用历史来优化设备的运行，从而避免故障并确保产品质量。
旋流池工作原理
旋流池是一种常见的固液分离设备，主要用于将悬浮颗粒从液体中分离出来。
其工作原理可以简单描述如下：
1.液体和悬浮颗粒进入旋流池，通常从进料口进入。
液体随着
进料流量的控制以高速进入旋流池。
2.当液体进入旋流池后，由于旋转流场的作用，液体开始旋转，并形成一个涡旋。
此时，悬浮颗粒被迫沿着液体旋转一起旋转。
3.由于悬浮颗粒的质量较大，其惯性作用会导致其在涡旋中迅
速向外移动，靠近旋流池的壁面。
4.随着颗粒的向外运动，颗粒逐渐沉积在旋流池的底部，形成
固体沉淀物。
而清洁的液体则从旋流池的顶部或池体中间的溢流口流出。
5.池底的固体沉淀物定期清理，以保证旋流池的正常运行。
通过上述工作原理，旋流池能够有效地将悬浮颗粒从液体中分离出来，达到固液分离的目的。
它广泛应用于水处理、矿业、石油、化工等领域。
旋流分离器的工作原理
旋流分离器又称水力旋流器，是利用离心沉降原理从悬浮物中分离固体颗粒的设备。
旋流分离器的结构及工作原理如图所示，设备主体是由圆筒和圆锥两部分构成。
悬浮液经入管沿切向进入圆筒，向下作螺旋形运动，固体颗粒受惯性离心力作用被甩向器壁，随下旋流降至锥底的出口，由底部排出的增浓液称为底流。
清液或含有微细颗粒的液体则成为上升的内层旋流，从顶部的中心管排出，称为溢流。
内层旋流中心有一个处于负压的气柱，气柱中的气体是由料浆中释放出来的，或者是由于溢流管口暴露于大气中时将空气吸入器内的。
旋流分离器的特点是圆筒直径小而圆锥部分长，小直径的圆筒有利于增大惯性离心力，以提高沉降速度；同时，锥形部分加长可增大液流行程，从而延长了悬浮液在器内的停留时间。
旋流分离器可作固液分离（增浓）用，当作为分级设备使用时更具显著特点。
根据增浓或分级用途的不同，旋流分离器的尺寸比例也有相应的变化。
旋流分离器中，固体颗粒沿壁面的快速运动会造成分离器严重的磨损，为延长使用期限，应采用耐磨材料制造或采用耐磨材料作内衬。
旋流板工作原理引言：旋流板是一种常见的分离设备，广泛应用于化工、石油、环保等领域。
其工作原理是通过旋转流体产生的离心力和离心力作用下的向心力差异，实现固体颗粒和液体的分离。
本文将详细介绍旋流板的工作原理及其应用。
一、旋流板的结构和组成旋流板主要由进料管、旋流室、出料管和旋流板等组成。
进料管将待处理的混合物引入旋流室，旋流室内的流体在旋转的作用下形成旋涡，并产生离心力。
固体颗粒受到离心力的作用，沉积在旋流室的底部，而清洁的液体则从出料管流出。
二、旋流板的工作原理旋流板的工作原理是基于离心力的作用。
当混合物进入旋流室时，旋流板使流体产生旋转，形成旋涡。
由于离心力的作用，固体颗粒受到向外的离心力，而液体受到向内的向心力。
这种向心力差异导致固体颗粒和液体的分离。
在旋流板内部，离心力使固体颗粒向旋流室的外侧沉积，形成沉降区。
而轻质液体则靠近旋流室的中心，形成上升区。
通过合理设计旋流板的结构和尺寸，可以使沉降区和上升区的分界面达到最佳效果。
三、旋流板的应用旋流板广泛应用于化工、石油、环保等领域。
其中，化工行业常用旋流板进行固液分离，用于提取、过滤和精炼化工产品。
石油行业将旋流板用于油水分离，可以有效去除油井产出的含油污水中的固体颗粒。
环保行业则利用旋流板进行废水处理，通过分离固体颗粒和液体，净化废水，达到环保排放标准。
旋流板不仅在工业领域有广泛应用，还在家居生活中有一定的运用。
例如，洗衣机中的旋流板可以通过离心力将衣物和水分离，加快洗涤效果。
结论：旋流板是一种基于离心力的分离设备，通过旋转流体产生的离心力和向心力差异，实现固体颗粒和液体的分离。
其工作原理简单明了，应用广泛。
无论是化工行业、石油行业还是环保行业，旋流板都发挥着重要的作用。
通过合理设计旋流板的结构和尺寸，可以实现高效的固液分离，提高工业生产效率。
同时，在家居生活中，旋流板也为我们提供了便利，加快了衣物的洗涤速度。
旋流板的工作原理的研究和应用将为工业生产和生活带来更多的便利和效益。
cleanawater旋流分离Cleanawater旋流分离技术是一种常用的污水处理方法，它通过利用流体的旋转运动，将污水中的固体颗粒和液体分离，达到净化水质的目的。
本文将对Cleanawater旋流分离技术的原理、应用和优势进行详细介绍。
我们来了解一下Cleanawater旋流分离技术的原理。
该技术利用旋转流体的离心力作用，将污水中的固体颗粒分离出来。
当污水进入旋流分离器后，由于旋转流体的作用，固体颗粒会被甩到离心力最大的外侧，而清洁的液体则从中心部分流出。
通过这种方式，可以有效地将污水中的固体颗粒分离出来，使水质得到净化。
Cleanawater旋流分离技术有着广泛的应用领域。
首先，它可以应用于工业领域的废水处理。
许多工业生产过程中会产生大量的废水，其中含有大量的固体颗粒。
采用Cleanawater旋流分离技术可以将这些固体颗粒有效地分离出来，减少废水对环境的污染。
其次，该技术还可以应用于城市污水处理厂。
在城市污水处理过程中，通过旋流分离技术可以有效地去除污水中的悬浮物和沉淀物，提高废水的处理效果。
此外，该技术还可以应用于矿山尾矿处理、农田灌溉水处理等领域，具有广泛的应用前景。
Cleanawater旋流分离技术相比传统的分离方法具有许多优势。
首先，它的处理效率高，可以快速分离固体颗粒，提高处理速度。
其次，该技术的设备结构简单，操作方便，不需要使用大量的化学药剂，降低了运营成本。
另外，该技术还可以适应不同的工作环境，具有良好的适应性。
此外，Cleanawater旋流分离技术还具有较小的占地面积，可以节约土地资源。
综上所述，Cleanawater旋流分离技术在废水处理领域具有广泛的应用前景。
然而，Cleanawater旋流分离技术也存在一些局限性。
首先，该技术对污水中的固体颗粒的大小和密度有一定的要求，如果固体颗粒过小或过轻，则可能无法有效分离。
其次，旋流分离器的结构复杂，需要进行定期的维护和清洗，增加了运营成本和工作量。
旋流器操作规程（1）用途：淀粉乳清洗系统的主要目的是淀粉提纯，即去除可溶性和不可溶性蛋白质，去除可能存在的细纤维。
（2）原理：逆流清洗故明思义，淀粉浆和清洗水以相反方向通过清洗系统。
清洗系统通常有9—12级组成，我厂采用的七级旋流器在能耗方面大大低于国内其它生产厂家.但由于级数少,对淀粉乳质量有一定影响.每一级都有多个旋流装置，它们并联工作并固定在一个叫做多管旋流器的壳体内，每个多管旋流器有喂入、底流和溢流接头。
底流盛放浓缩的淀粉浆，溢流则进入可溶性蛋白和纤维。
某级底流和下一级的第二个溢流一起被输送到中间一级喂入泵。
在这种方法中，在第一级进入系统的淀粉浆，在下边一系列的某级中，一步接一步的洗了出来，并通过最后一级的底流离开系统。
溢流中包括低密度的淀粉浆和要除去的杂质。
这时允许进入系统最后一级前边的清洗水通过第一级的溢流离开系统，于是就把杂质如蛋白质和细纤维带出了系统。
（3）操作：○1控制阀：旋流器有一般有4个控制阀，通常是手动的，一个阀在第一级的溢流，一个阀在第二级的液流，一个阀在最后一级的底流，一个阀在清洗水的喂入部分。
清洗水的喂入阀应调整为使正确数量的新鲜水流入清洗系统，另外，其它三个阀需要调整为达到下述密度溢流底流喂入第一级（W1）3—4°Be 18°Be 9°Be；第二级（W2）4°Be ————；最后一级9°Be 20--21°Be ——；使每级溢流和最后一级的底流达到要求的密度值很重要，从第一级到最后一级，溢流密度应从3—4°Be逐渐增加到9—10°Be，从第一级到最后一级的底流密度将从18 °Be增加到20°Be。
溢流管道中的密度太高一般说明再循环的淀粉太多，这些管道中的流量太大，溢流流量可以通过W2和W1，控制阀的节流作用来减少，或者进一步通过最后一级底流阀的开口来控制（或减少清洗水，但是清洗水量的正确值应保持常数），溢流管道中的密度太低，一般说明再循环的淀粉数量太少，因此这些管道中的流量太小，溢流流量可通过开大W2和W1阀增加或减少最后一级的底流阀开口（或给系统喂入更多的清洗水，然后喂入到系统中的清洗水量应在正确值保持常数。
旋流板洗涤塔工程方案1. 介绍旋流板洗涤塔是一种用于气体净化和气体液体传质的设备。
它通过在气体中喷洒液体，并且通过旋流板的设置来增加气体和液体的接触面积，从而使得气体中的污染物质和液体发生反应，最终达到净化气体的目的。
本文将详细介绍旋流板洗涤塔的设计和工程方案。
2. 设计原理旋流板洗涤塔的主要设计原理是通过喷淋液体，并设置旋流板，增加气体与液体的接触面积，促进气体中的污染物质与液体的接触和反应。
其基本原理是让气流在旋流板的作用下形成漩涡动能、气液两相混合作用、增大气液接触面积、增强气体液滴强化分布、使之得到更好的接触，从而达到高效的净化效果。
3. 工程工艺流程旋流板洗涤塔的工程工艺流程主要包括气体吸收、液体喷淋、气液分离和液体循环等环节。
其工艺流程主要如下：（1）气体吸收：待处理的气体从底部进入洗涤塔，在旋流板的作用下，与喷洒的液体发生接触和反应。
（2）液体喷淋：在塔内设置喷淋装置，将洗涤液体喷洒到塔内，与气体充分接触。
（3）气液分离：经过气体吸收后，液体中被吸附的污染物质将被分离出来，而干净的气体将继续上升并排出。
（4）液体循环：分离出的污染物质将通过液体循环系统进行处理和净化，之后重新循环使用。
4. 工程设计方案（1）选址和场地条件首先需要根据生产设备的布局和工艺流程确定洗涤塔的选址和场地条件。
通常情况下，洗涤塔需要设置在离生产设备较远的地方，以防止气体中的污染物质对生产设备和人员造成影响。
（2）洗涤塔结构设计洗涤塔的结构设计应符合相关的工程标准和要求。
根据实际工程需求，选择合适的材料、工艺和设备参数，确保洗涤塔的结构安全可靠。
（3）洗涤液体选取和处理根据待处理气体的性质和污染物质的成分，选择合适的洗涤液体，并设计相应的洗涤液体处理系统，确保洗涤液体的品质和循环利用。
（4）气体排放处理经过洗涤塔处理后的气体可能还存在一定的污染物质，因此需要设计相应的气体排放处理系统，确保排放气体符合相关的排放标准。
十二级旋流洗涤管工作原理及使用
用于悬浮液中的固体相与混合液相的分离，悬浮液体靠在锥体壁筒高速旋转的条件下进行分离，经常用于含有可沉降固体相与混合液相·的悬浮液的固液分离，不同密度物相分离是在双锥筒内10m/秒线速度的情况下，在离心场内以3500～12000倍地心重力加速度进行的。
比重轻的液体相聚集在转筒的中央，转重的固体相被自身重力旋压在双锥筒的周边。
在不断加入的重力固体相的不断推动下，向锥口集中并不断排出锥体，为使悬浮液体混合物能有最佳分离效果，相界层必须处在上升通道区，而且上升通道位置必须调整与相分离比率相适应（依据介质性质条件进行计算）。
双锥筒离心分离的典型应用范围是将尺寸在0.2～10微米，最小密度差别30～300公斤/米的悬浮液固相体分离开来，以及20～400公斤/米的密度差，经过洗涤或萃取得来的混合液体分离，这种双锥筒适宜加工较高浓液的悬浮液（按体积比约为≥25%）。
旋流洗涤精制工艺
本工艺采用多级旋流分离器去除粗淀粉乳的杂质。
工艺原理流程如下图所示：
图2-4-2 旋流洗涤精制流程
由于精制的淀粉乳经过淀粉与麸质分离机和旋流分离器的洗涤，所以该工艺俗称为分离机加旋流器淀粉提取工艺。
用于淀粉乳洗涤精制的旋流器称为洗涤旋流器。
由于一般常采用旋流洗涤级数为12级，该工艺常称12级旋流洗涤。
在12级旋流洗涤中采用逆流洗涤原理，一次新鲜水从末级（第12级）进入洗涤系统，旋流器溢流逐级返回做为前一级的洗涤水，首级旋器的溢流进入淀粉与
麸质分离机进行再分离，洗涤去除的杂质进入麸质水从分享机溢流排出。
这样在淀粉乳精制过程中，可充分回收淀粉，提高淀粉收率，同时减少一次新鲜水的用量。
目前国内玉米湿磨提取淀粉的工厂，大都采用分离机加12级洗涤旋流器工艺。
3、12级旋流洗涤工艺的发展
从12级旋流洗涤流程中，不难看出首级旋流器溢流返回再进淀粉麸质分离机，相应增加了分离处理量，同时还会降低分离机进料浓度。
目前国内大多数玉米淀粉生产工厂（特别生产规模大的工厂）都将首级旋流器的溢流进行浓缩，而分离出大量的澄清过程中。
其工艺原理流程如下图所示：
图2-4-3 带预浓缩、中间浓缩的淀粉提取流程
首级旋流器溢流的浓缩方法：一是采用旋液分离器（澄清浓缩旋流器）；二是采用碟片喷咀离心机（澄清分离机）。
目前采用澄清分离机的较多。
随生产规模的不断扩大，在大型的湿磨加工厂中，淀粉的提取工艺中除淀粉与麸质分离（主分离）粗淀粉乳洗涤精制，洗涤溢流进行澄清浓缩外，进主分离的原浆还要进行预浓缩，这样形成了有预浓缩—主分离—洗涤精制和中间浓缩组成的完善的湿磨淀粉提取工艺。
4、淀粉乳洗涤精制质量工艺控制指标
①各级进料浓度指标：
预浓缩4-6oBé；主分离7-9oBé；首级洗涤旋流器9-12oBé；澄清分离机3-5oB é。
②各级出料浓度指标：
预浓缩9-12oBé；主分离15-18oBé；首级洗涤旋流器20-20oBé；澄清分离机10-12oBé。
③12级洗涤旋流器操作指标：
一次新鲜水（洗涤水）用量：末级底流干物量的2.3-2.5倍，洗涤水温度35℃±2℃左右，硬度＜1.75mmol/l，洗涤旋流器压力降0.45-0.55MPa；中间级洗涤旋流器物料温度不超过70℃；精制淀粉乳蛋白质含量0.4-0.6%，Ph值4.5-5.5。
淀粉乳精制洗涤旋流器
淀粉乳精制旋流器有若干个洗涤旋流管组成。
1、洗涤旋流管
图5-5-5 洗涤旋流管⑴进口旋流管（φ15mm）基本结构
⑵国产旋流管（φ10mm）
目前使用的淀粉洗涤旋流管有10mm和15mm两类型。
各型号又分为A管和B 管。
国内普遍采用10mm旋流管。
A型管进口直径（当量直径）为2.5mm,顶流直径为2.5mm,底流直径为2.3mm,锥度角为6°；顶流与底流的流量比为60：40，用于淀粉洗涤。
B型管进口，顶流口径与A型管相同，底流口2.4mm,溢流与底流的流量比70：30，用于淀粉乳浓缩，放在洗涤的最后一级。
A管顶流口的插入深度较B管要大。
2、淀粉洗涤旋流器
按照旋流管在器体内的分布型式，又分为圆盘式和直立筒型。
图5-5-6 哈壳型淀粉洗涤旋流器
图5-5-7 放射型淀粉洗涤旋流器
在淀粉旋流器中，旋流管在组合时，都是将旋流管的进料口、溢流口和底流口分别组成三个相互隔离区，并加有密封圈使进料，溢流和底流决不相混（俗称三腔密封），每个物料区都有一个物料排了接口，各区都安装压力表，旋流器底部设有物料排净口。
目前使用的哈壳圆盘式旋流器还分为单盘和双盘，每盘有两孔扳将旋流管夹在一起，该型号常用旋流盘直径和盘的数量的数量来表示，如：DX350-Ⅱ表示旋流器中有两个直径φ350mm的旋流盘。
直圆筒式则有内、外两个孔的直筒将旋流管夹在一起，直筒可分几节，使用时按照不同的生产能力来确定旋流管的数量，从而确定直筒的节数，在直圆筒型旋流器中旋流管在圆筒直径方向上是放射性布置的，所以直圆筒亦称放射型洗涤旋流器。
3、12级淀粉洗涤旋流器的工作流程
在玉米淀粉生产中，往往采用～12级旋流器构成淀粉乳精制洗涤旋流器机组，洗涤水从末级进入与前一级的底流混合进入最后一级（浓缩管），最后一级底流则
为精制淀粉乳；末级溢流与末三级的底流混合进入末二级，……依次类推，第二级溢流与分离机底流混合进入第一级；第一级溢流去澄清浓缩返回主分离。
另外，旋流器机组各级均配进料泵，首级设有旋转过滤器，末级配洗涤水流量计和洗涤水除砂器，首级和末级还配有浓度测量筒。
4、淀粉洗涤旋流管（10mm）处理能力
目前国内12级洗涤旋流器末级通管数大致按每只旋流管产1000kg商品淀粉配置，第二级与末级数量近似相同，从第二级开始逐级递增至第11级时与第一级近似相同，第一级通管数量可按270-300l/只h处理放置，这就是目前国内应用12级洗涤旋流器各级配管数量的一般规律。
5、国内常用淀粉洗涤旋流器主要规格与技术参数：
①圆盘式洗涤旋流器主要规格与技术参数表
②圆筒立式洗涤旋流器主要技术参数
6、12级淀粉洗涤旋流器使用操作要求
①使用前的准备
⑴检查旋流器进料、顶流、底流的口径以及顶流管插入深度是否符合洗涤或浓缩的要求。
内壁是否光滑，存在凹痕的不得使用。
顶流、底流口径超出原尺寸的0.2mm不得使用。
⑵检查旋流管顶流、底流密封圈与壳体“O”型密封圈是否完好，特别注意重复使用的密封圈的完好程度，有缺陷的不得使用，一般要求橡胶密封圈不能重复使用。
⑶旋流管组盘时排布方式的要求：哈壳式旋流器通管排在中央呈正六角形，盲（堵）管排在两边呈倒八字形。
在正六角的顶部与底部各排两层通管到边沿。
旋流管合理的排布，以使料带入的气体自顶部排出从而减少涡流的产生。
⑷检查进料过滤器是否正常；过滤器孔径不得超过0.8mm；洗涤水罐充满水且液位自控正常；泵冷却密封水供给正常；旋流泵待正常运转状态。
②开车操作
⑴关闭首级进料阀和末级底流阀。
⑵启动洗涤水泵达额定洗水量，按从4后至前顺序依次启动12～2级旋流泵，待洗涤水从第二级溢流排出。
⑶启动旋转过滤器后启动第一级进料泵，稍开首级进料阀。
⑷稍开末级底流阀，同时打开回流阀，逐渐开大进料阀，在末级底流达到浓度指标（20～22Bé）时，逐渐打开底流阀，同时关闭回流阀。
⑸调节首级和第二级溢流阀以达到正常指标。
⑹在运行中若发现温度过高，可能有以下原因所致：一是洗水温度过高，二是旋流管有堵塞现象，在正常洗涤流程中，应在旋流器的中间级（6-7级）加热交换器，以冷介质来降低物料温度，若发现压力过低，可能进料不足或器体内有空气所致，以上故障应及时排出。
③停车操作
⑴停进料泵关进料阀，停泵顺序为从前到后。
⑵关闭底流阀打开回流阀至回流淀粉含量≤2 Bé时关闭，然后打开排净阀，以水代料将系统冲洗干净后关闭排放阀。
⑶停洗水泵关闭洗水阀。
