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轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，往往会浮现一些缺陷，如裂纹、凹陷、气泡等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划痕、氧化皮等。
2. 内部缺陷：包括裂纹、夹杂物、气泡等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的成份、纯度、硬度等会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺因素：包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
3. 设备因素：轧机的性能、磨损程度、润滑状况等也会对轧制缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、成份均匀的原材料，减少轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺优化：合理控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期检查和维护轧机设备，确保其性能稳定，减少轧制缺陷的发生。
4. 润滑控制：选择合适的润滑剂，保证轧制过程中的润滑效果，减少磨擦和磨损，降低缺陷产生的可能性。
五、质量控制措施1. 检测方法：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏性检测方法，及时发现和排除轧制缺陷。
2. 检测设备：使用高精度的检测设备，确保对轧制缺陷的检测准确性和可靠性。
3. 检测标准：制定严格的轧制缺陷检测标准，明确缺陷的类型、数量和尺寸要求。
4. 检测频率：根据产品的重要性和应用领域，确定合理的检测频率，确保产品质量的稳定性和可靠性。
六、案例分析以某钢铁公司为例，该公司采用了先进的轧制设备和严格的质量控制措施，成功地控制了轧制缺陷的发生。
通过优化工艺参数，选择高质量的原材料，并定期进行设备维护和润滑控制，该公司的产品质量得到了有效提升。
同时，该公司还建立了完善的质量检测体系，采用先进的检测设备和严格的检测标准，确保产品质量的稳定性和可靠性。
铁路轴承内圈端面缺陷分析
铁路轴承内圈端面缺陷的处理及分析，一直是铁路轴承工程技术人员研究的重点课题。
它是铁路轴承承载力、寿命和安全等性能参数的重要指标。
由于铁路轴承一般使用条件较为恶劣，轴承内圈端面常常损坏，导致缺陷的产生。
主
要的缺陷有碰伤痕、脚印、晃动痕、折断痕、冲孔、应力局部疲劳痕、氧化尘、断焊痕、
氧化，磨损，划伤等。
针对缺陷的形成机理，轴承的制造厂家应该采取相应的预防措施。
首先，采用质量控制，使铁路轴承内圈端面的质量得到明显改善。
对轴承元件进行生产加工过程，明确每个
制造工艺技术参数，改善原料采购及外购裸件质量。
另外，应该加强操作规程的宣传和落实，严格产品质量检查，规范装配后的检验标准，保证产品质量。
另外，对已经损坏的内圈端面，应根据缺陷情况科学合理地进行抢修，以提高轴承的
使用性能与可靠性。
进行结构式修复时应采取端面削薄、热处理回复、补偿、填漆等技术
手段，妥善处理好放置位置的精度要求。
在修复轴承的端面时，应采取抗温度变形、抗腐蚀、抗氧化和抗磨损等技术措施，以
保证轴承的精度，尤其是滚珠与修饰面精度允许值，同时应保证轴承正常受力状态。
此外，在加强抢修工作的同时，合理设置轴承润滑系统，加以保护，保证铁路轴承正
常的使用。
并定期加油保养，防止久未使用的锈蚀等情况的发生，提高轴承的使用寿命与
性能。
总之，铁路轴承内圈端面缺陷的处理，是改善及保障轴承安全工作中必不可少的部分，在缺陷的处理和抢修时一定要科学合理，以保证轴承的正确使用和有效性。
缺陷名称纵裂Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
轧制缺陷及质量控制轧制缺陷及质量控制型钢产品的缺陷有好多形式，究其原因，除轧制方面的原因外，还和钢锭（坯）质量、加热质量和精整操作等因素有关。
以下仅就常见轧制缺陷的形式和产生原因进行分析。
一、分层：型钢截面上呈黑线或黑带，严重者有裂口，分层处伴随夹杂物。
产生原因：1、镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净2、钢坯尾孔未切净3、钢坯内部严重疏松，在轧制时，未焊合，严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成端面分层。
二、结疤：结疤呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。
其大小厚度不一，外形有闭合或不闭合、与主体相连或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。
产生原因：1、铸锭（坯）表面有残余的结疤、气泡或表面清理深宽比不合理。
2、轧槽刻痕不良，成品孔前某一轧槽掉肉或粘上金属。
3、轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔4、槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。
三、裂纹：裂纹一般呈直线状、有时呈丫状。
其方向多与轧制方向一致，缝隙一般与钢材表面垂直。
产生原因：1铸锭（坯）皮下气泡、非金属夹杂物经轧制破裂后暴露或铸锭（坯）本身的裂缝、拉裂未清除。
2、加热不均与、温度过低。
孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。
3、粗轧孔槽磨损严重。
四、发纹（又称发裂）:在型钢表面上分散成簇、断续分布的细纹，一般与轧制方向一致，其长度、深度比裂纹小。
产生原因：1、铸锭（坯）皮下气泡或非金属夹杂物轧制后暴露2、加热不均与、温度过低或轧件冷却不当3、粗轧孔槽磨损严重。
五、表面夹杂:夹杂一般呈点状、块状或条状机械杂物粘在型钢表面上，具有一定深度，大小形状无规律。
炼钢带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色；轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色，有时也呈灰白色，但深度一般很浅。
产生原因：1、铸锭（坯）带来的表面非金属夹杂物2、在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料的灰烬）粘在轧件表面。
六、耳子:型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起。
轴承钢环件轧制端面凹坑与折叠缺陷原因分析刘小刚 吴永安 宋 捷 荣继祥 袁洪虎 项春花(贵州航宇科技发展有限公司,贵州550081)摘要:针对轴承钢环件轧制中产生的端面凹坑与折叠缺陷进行了分析。
实践证明,铆镦镦粗、控制坯料高度和合理匹配径向、轴向轧制力可以很大程度改善轴承钢环件轧制端面凹坑与折叠缺陷。
关键词:轴承钢;环件;轧制中图分类号:T G 335 文献标识码:BT h e R e a s o n A n a l y s i s f o r t h e D e p r e s s i o n a n d O v e r l a p D e f e c t s o n R o l l i n g E n d s o f R i n g S h a p e d P i e c e s o f B e a r i n g S t e e lL i u X i a o g a n g ,Wu Y o n g a n ,S o n g J i e ,R o n g J i x i a n g ,Y u a nH o n g h u ,X i a n g C h u n h u aA b s t r a c t :T h i s p a p e r h a s b e e na n a l y z e df o r t h ed e p r e s s i o na n do v e r l a pd e f e c t so nr o l l i n ge n d s o f r i n gs h a p e d p i e c e s o f b e a r i n g s t e e l .T h e r e s u l t s h o w s t h a t t h e d e p r e s s i o n a n d o v e r l a p d e f e c t s o n r o l l i n g e n d s o f r i n g s h a p e d p i e c e s o f b e a r i n g s t e e l c a nb e i m p r o v e d w i t h r i v e t i n g u p s e t t i n g ,s t r i c t c o n t r o l l i n g t h e b l a n k h e i g h t ,a n d r e a s o n a b l em a t c h i n g t h e r a d i a l a n d a x i a l r o l l i n g l o a d .K e yw o r d s :b e a r i n g s t e e l ;r i n gs h a p e dp i e c e s ;r o l l i n g 轧制是用环形毛坯在旋转的模具中进行成形的一种特种成形工艺。
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要工艺之一，用于将金属材料通过压力使其发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会产生缺陷，影响产品的质量。
因此，对轧制缺陷进行控制和管理是非常重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、皱纹等。
2. 内部缺陷：包括气孔、夹杂物、裂纹等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的化学成分、物理性质以及表面处理等都会对轧制过程中的缺陷产生影响。
2. 设备因素：轧机的结构、工作状态、润滑方式等都会对轧制过程中的缺陷产生影响。
3. 操作因素：操作人员的技术水平、操作规程的执行情况等都会对轧制过程中的缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 原材料选择：选择质量稳定、化学成分均匀的原材料，减少缺陷的发生。
2. 设备维护：定期对轧机进行检修和保养，确保设备的正常运行，减少缺陷的产生。
3. 工艺控制：严格控制轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度等，以减少缺陷的发生。
4. 检测手段：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，及时发现并排除缺陷。
5. 操作培训：加强操作人员的培训，提高其技术水平和操作规范性，减少人为因素对缺陷的影响。
五、轧制缺陷的质量控制效果评估1. 缺陷检测率：通过统计检测到的缺陷数量和总产量，计算缺陷检测率，以评估质量控制的效果。
2. 缺陷修复率：通过统计修复的缺陷数量和检测到的缺陷数量，计算缺陷修复率，以评估质量控制的效果。
3. 产品合格率：通过统计合格产品的数量和总产量，计算产品合格率，以评估质量控制的效果。
六、案例分析以某钢铁公司的轧制生产线为例，该公司采用了上述的质量控制方法，并进行了持续的改进。
经过一段时间的实践，缺陷检测率从原来的10%降低到了5%，缺陷修复率从原来的50%提高到了80%，产品合格率从原来的80%提高到了95%。
轴承套圈表面瑕疵轴承套圈表面瑕疵可能是由多种因素引起的，具体如下：1. 表面粗糙度不好：可能是由于超精加工时间不够、磨石压力过高、磨石振动频率相对过高、精超精加工工件转速过低等原因造成的。
2. 超精瘤：这是在加工表面形成的凸起颗粒，主要是由于磨削微粒在瞬间高温高压的作用下烧结在被加工表面。
它的存在增大了轴承的振动值，降低了轴承的使用寿命。
产生的原因可能是磨石压力过高、超精加工前表面粗糙度值过高、工件转速过高、切削润滑液冷却不充分、轴承套圈磨削加工的剩磁过大等。
3. 丝子：这是超精加工后被加工表面产生的网状划痕，可能是由于磨石杂质太多、粒度不均匀、切削液有杂质、冲洗不足等原因造成的。
4. 彗星痕：这是由于个别较大金刚石颗粒脱落或堵塞于工件表面的低凹处，随着超精加工压力及工件的旋转形成的。
5. 砂轮花：这可能是由于加工表面磨加工时砂轮花太粗、粗超精加工时工件转速太高、粗超精加工时间太短、粗超精加工时磨石压力太小、磨石摆角过小等原因造成的。
6. 端面轴向窜动量过大：这可能是由于工件偏心量过小导致工件旋转不稳定、径向圆跳动大、磨石摆动中心与工件滚道曲率中心不重合、工件定位时端面支承面上有杂物、磨削工序几何精度不好、工件经过多次返修等原因造成的。
7. 圆度、波纹度不好：这可能是由于工件偏心量过小、精超精加工工件转速过大引起机床振动、磨石宽度不够包角过小、辊棒定位时支承角太小不能驱动套圈正常旋转、磨削工序圆度波纹度过大等原因造成的。
8. 材料质量缺陷：这是决定轴承套圈质量的重要因素，套圈的材料主要有棒材和钢管。
内部缺陷主要有非金属夹杂物、夹渣、显微孔隙、发纹等。
非金属夹杂物是轴承钢冶炼过程产生的无法避免，存在于套圈基体内，成为裂纹源造成套圈早期剥落；夹渣缺陷使套圈过早损坏甚至报废；显微孔隙会极大降低晶粒间的结合力，影响套圈的力学性能，严重的显微孔隙淬火时容易产生裂纹。
以上内容仅供参考，如需获取更多信息，建议查阅轴承套圈表面瑕疵相关书籍或咨询专业人士。
轴承钢环件轧制端面凹坑与折叠缺陷原因分析刘小刚 吴永安 宋 捷 荣继祥 袁洪虎 项春花(贵州航宇科技发展有限公司,贵州550081)摘要:针对轴承钢环件轧制中产生的端面凹坑与折叠缺陷进行了分析。
实践证明,铆镦镦粗、控制坯料高度和合理匹配径向、轴向轧制力可以很大程度改善轴承钢环件轧制端面凹坑与折叠缺陷。
关键词:轴承钢;环件;轧制中图分类号:T G 335 文献标识码:BT h e R e a s o n A n a l y s i s f o r t h e D e p r e s s i o n a n d O v e r l a p D e f e c t s o n R o l l i n g E n d s o f R i n g S h a p e d P i e c e s o f B e a r i n g S t e e lL i u X i a o g a n g ,Wu Y o n g a n ,S o n g J i e ,R o n g J i x i a n g ,Y u a nH o n g h u ,X i a n g C h u n h u aA b s t r a c t :T h i s p a p e r h a s b e e na n a l y z e df o r t h ed e p r e s s i o na n do v e r l a pd e f e c t so nr o l l i n ge n d s o f r i n gs h a p e d p i e c e s o f b e a r i n g s t e e l .T h e r e s u l t s h o w s t h a t t h e d e p r e s s i o n a n d o v e r l a p d e f e c t s o n r o l l i n g e n d s o f r i n g s h a p e d p i e c e s o f b e a r i n g s t e e l c a nb e i m p r o v e d w i t h r i v e t i n g u p s e t t i n g ,s t r i c t c o n t r o l l i n g t h e b l a n k h e i g h t ,a n d r e a s o n a b l em a t c h i n g t h e r a d i a l a n d a x i a l r o l l i n g l o a d .K e yw o r d s :b e a r i n g s t e e l ;r i n gs h a p e dp i e c e s ;r o l l i n g 轧制是用环形毛坯在旋转的模具中进行成形的一种特种成形工艺。
其特点是借助轧环机和轧制孔型使环件产生连续局部塑性变形,可在低载荷下实现壁厚减小、直径扩大和截面轮廓成形。
由于其节材、节能等一系列优点而被广泛用于航空、航天、石油、化工等行业中。
轧环变形中,金属流动规律复杂,因而其轧制缺陷也是多种多样。
本文重点介绍了轴承钢在轧制过程中端面凹坑与折叠缺陷产生的原因及防止措施。
1 轴承钢材料性能本文以3311M P P 材料为例,3311M P P 是美国的渗碳轴承钢,类似于我国G 20C r 2N i 4材料。
该材料渗碳后表面有相当高的硬度,很好的耐磨性和接触疲劳强度,同时心部保留有良好的韧性,能耐强烈的冲击负荷,一般用于承受冲击负荷的大型轴承。
具体化学元素含量如表1所示。
表1 3311MP P 材料化学成分(质量分数,%)T a b l e 1 T h e c h e m i c a l c o m p o s i t i o no f 3311MP Pm a t e r i a l (m a s s f r a c t i o n ,%)C M n P S S i C r N i M o C u A l A s S b S n T i 0.10～0.160.30～0.50≤0.020.01～0.020.15～0.351.30～1.603.25～3.75≤0.15≤0.350.12～0.055≤0.02≤0.015≤0.020≤0.0052 端面凹坑和折叠产生难易程度与锻件结构的关系通过生产现场的实际跟踪和数据统计分析,锻件端面产生凹坑和折叠的难易程度与锻件结构存在着一定的联系,大致关系如表2所述。
由表2可知,壁厚处于50m m～90m m 区间的锻件极易产生端面凹坑与折叠。
其次,锻件外收稿日期:2010—10—09表2 锻件结构与产生缺陷程度关系T a b l e 2 T h e r e l a t i o n s h i po f f o r g i n gc o n s t r u c t i o na n ddef e c t l e v e l锻件外径/m m 锻件壁厚/m m20～5050～9090～130130～170≥170400～600600～800800～10001000～1200≥12001234546789356782456723456注:1～9表示锻件端面产生凹坑与折叠难易程度由低至高。
16N o .1《大型铸锻件》J a n u a r y 2011H E A V YC A S T I N GA N DF O R G I N GDOI :10.14147/j .cn ki .51-1396/tg .2011.01.003径越大,产生端面凹坑与折叠的概率也越大。
这主要与轧制变形量有关,轧制变形量越大,越容易产生端面凹坑与折叠。
3 端面凹坑和折叠产生原因分析与防止措施端面凹坑与折叠是环件轧制中最常见也是最主要的缺陷,如图1所示。
此缺陷会造成产品因高度尺寸不足而报废。
尤其是端面折叠,若隐藏较深一般肉眼很难看出,需借助探伤手段才能发现,对产品质量造成很大影响。
制坯与环轧过程控制不当均会造成端面凹坑与折叠缺陷。
图1 端面凹坑与折叠F i g u r e1 T h e d e p r e s s i o n a n do v e r l a p i n r o l l i n g e n d3.1 制坯对端面凹坑与折叠的影响坯料在镦粗时按变形程度大小大致可分为三个区(如图2)。
第I区变形程度最小,一般称为困难变形区,也称为变形死区。
第Ⅱ区变形程度最大,称为大变形区。
第I I I区变形程度居中,称为小变形区。
第I区金属由于端面摩擦和温降影响,变形抗力较大,温度低,故镦粗时此区域原始(铸态)组织不易破碎和再结晶。
再加上坯料端面尖角处变形时易产生应力集中,导致坯料镦粗冲孔后在毛坯端面形成一圈浅凹坑和细小裂纹,如图3所示。
这种原始的浅凹坑和小裂纹在后续轧制中不断扩展为深度凹坑甚至折叠。
其次,毛坯在冲孔时留下的毛刺在后续轧制时也会发展成折叠。
为保证产品质量,制坯工序就需向轧环工序提供无缺陷毛坯。
主要可通过以下手段防止上述缺陷的产生。
(1)在镦粗时采取铆镦(见图4)和换头镦方式,可减小坯料变形时尖角处应力集中,并可以提高难变形区变形程度。
事实证明,采取这种镦粗方式可以很大程度上改善毛坯质量(见图5)。
图2 镦粗变形区分布F i g u r e2 T h e d i s t r i b u t i o no f u p s e t t i n g d e f o r m e d z o ne图3 含缺陷毛坯F i g u r e3 B l a n k w i t h d e f e c t s图4 铆镦F i g u r e4 R i v e t i n g u p s e t t i ng图5 无缺陷毛坯F i g u r e5 B l a n k w i t h o u t d e f e c t s17《大型铸锻件》N o.1H E A V YC A S T I N GA N DF O R G I N G J a n u a r y2011(2)冲孔时根据饼坯外径和高度合理选择冲头,防止因冲头选择不当而产生冲孔毛刺。
若产生毛刺,需彻底打磨干净方可转环轧工序。
3.2 环轧对端面凹坑与折叠的影响由于金属变形具有表面变形特点,环件壁厚与接触弧长的比值过大,使轧制变形集中于环件内外表面。
同坯料镦粗类似,环件截面同样大致可分为三个变形区,如图6所示。
第I 区变形程度最小,称为变形死区。
第I I 区变形程度最大,称为大变形区。
第I I I 区变形程度居中,称为小变形区。
轧制过程中,Ⅱ区金属向高度方向流动激烈,而I 区金属基本不流动,两区金属之间产生的高度差就极易形成轧制原始凹坑。
特别是壁厚较厚锻件,针对1600m m 轧机,最佳轧制产品结构为锻件高度/壁厚=3/1。
厚壁环轧制时轧制力较难穿透整个锻件,加之锻件在轧制过程中表面冷却速度比心部较快,端面形成的高度差更大,形成的原始凹坑更明显。
随着轧制变形量的不断加大,原始凹坑宽度不断减小,深度不断加深。
在轧制变形量足够大的情况下,端面凹坑甚至会逐步转变成端面折叠,形成过程如图7所示。
图6 轧制变形区分布F i g u r e 6 T h ed i s t r i b u t i o n o f r o l l i n gd e f o r m e dz o n e图7 折叠产生过程F i g u r e 7 T h e p r o d u c i n g p r o c e s s o f o v e r l a p d e f e c t s 要解决端面凹坑和折叠就需从根本上控制轧制时原始凹坑的产生。
针对不同产品结构,主要采取以下两种工艺路线,通过控制工序间一些工艺参数和操作方式来防止端面凹坑与折叠的产生。
(1)工艺路线一(一般适用于重量≤180k g ,外径≤700m m 锻件):下料※加热※镦粗※冲孔※马架扩孔、平端面※轧制。
按此工艺路线制坯时需按上述毛坯端面凹坑与折叠防止措施防止缺陷产生。
轧制时需控制好径向轧制力与轴向轧制力的匹配,避免形成原始凹坑。
始终保持毛坯端面平整,锻件基本不产生端面凹坑和折叠。
(2)工艺路线二(一般适用于重量>180k g ,外径>700m m 锻件):下料※加热※镦粗※冲孔※预轧、平端面※终轧。
采用此工艺路线的锻件毛坯壁厚一般较厚,预轧时难免会形成原始凹坑。
所以在制坯时,毛坯高度应根据产品结构合理的留有足够的余量,供后续预轧后平端面消除或减小原始凹坑。
一般对于高厚比<3的锻件,毛坯高度不宜比锻件高度高出太多,否则在后续轧制中由于轴向轧制量过大易出现内外径双腰和翻边缺陷;对于高厚比≥3的锻件,由于高度较高,材料在高度方向流动阻力较大,轧制过程中高度方向尺寸基本不增长,若毛坯高度没有足够余量,在后续轧制过程中轴向轧制就没有足够的下压量控制端面凹坑的产生。
