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先张法预制梁板施工工艺流程先张法预制梁板施工工艺流程:张拉台座准备→钢筋骨架制作→穿预应力筋、调整初应力→张拉预应力筋→立模→浇筑混凝土→混凝土养护→拆模→放松预应力筋→成品存放、运输。
一、准备工作1.按预制需要，整平场地，完善排水系统，统筹规划混凝土的供应及水电管路的布设安装。
2.根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。
3.承力台座由混凝土筑成，应有足够的强度、刚度和稳定性，钢横梁受力后，挠度不能大于2mm。
二、张拉钢筋1.多根钢筋同时张拉时，其初应力要保持一致，活动横梁始终和固定横梁保持平行。
2.墩式承力台座抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。
3.将预应力筋(钢绞线)按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，线两端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶单束张拉，先张拉中间束，再向两边对称张拉。
三、吊放模板使用龙门吊将涂以脱模剂的钢模板吊装就位，分节拼装紧固，用花兰螺栓支撑，力求接缝紧密，防止漏浆、移位。
四、浇筑混凝土1.用龙门吊机吊运混凝土，先浇底板并振实，振捣时注意不得触及钢绞线，当底板浇至设计标高，将经检查合格的充气胶囊安装就位，用定位箍筋与外模联系，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇胶囊两侧混凝土，从混凝土开始浇筑到胶囊放气时为止，其充气压力要始终保持稳定，最后浇筑面板混凝土，振平后，表面作拉毛处理。
2.适时安排混凝土的养护。
3.混凝土浇完6~8h，将胶囊放气抽走，洗净灰浆以备再用。
4.混凝土达到规定强度时开始放张，放张时宜对称、同步。
可采用砂箱法或千斤顶法，分数次完成。
用砂箱法时，放砂速度要均匀一致。
预制梁施工工艺流程及施工要点详解后张法施工工艺：清理底模、施工放样→侧模、端头模板拼装→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装内模→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆→梁端封锚、堵头混凝土施工要点1钢筋1)钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。
2)钢筋的保护层垫块推广使用半球形高强砂浆垫块，绑扎牢固可靠。
2模板1)使用前或每片梁拆模后应指派专人认真打磨模板并涂刷专用脱模剂。
2)采取内模压杆，或用地锚固定内模，防止内模上浮。
3波纹管、锚垫板1)在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置。
2)波纹管的连接应采用大一级直径的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。
接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
3)锚具、锚垫板经准入并检测合格后方可使用。
锚下加强筋与锚下螺旋筋应按设计要求布设，螺旋筋与锚垫板相配套。
4混凝土1)严格按“阶梯”浇筑施工工法施工，浇筑底板时，借助顶板预留混凝土漏斗施工，间隔5m逐步推进连续施工，保证混凝土的整体性。
2)梁片的预制要留有同条件养生试块，试块放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。
5预应力施工1)钢绞线必须编束。
2)张拉前的混凝土养生时间及强度控制：混凝土强度应不小于设计规定值，养生期限以回弹强度达到设计强度为准。
3)张拉采用张拉力与伸长量双控制的方法，不能直接量取千斤顶的油缸变位量，一般采用两端对称张拉，张拉计算公式按L实=L-L1+(L1'-L1)(L1张拉至20%ok(15%ok)时千斤顶的活塞长；L张拉至100%δk时千斤顶的活塞长；L1'张拉至40%δk(30%δk)时千斤顶的活塞长)。
4)预应力钢绞线在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
6压浆1)箱梁压浆应采用真空压浆工艺，每个预制梁场应在满足正常施工情况下备用1套真空压浆设备。
2)施工要求：压浆宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液，浆液的水胶比控制在0.26~0.28，初始流动度不大于13s。
现浇梁模板预制梁现浇模板的施工工艺现浇梁模板施工工艺一.概述现浇梁模板施工工艺是梁体施工的重要步骤之一，本章节将介绍梁体模板施工的详细步骤和要求。
二.梁模板的准备工作1. 梁模板材料的准备1.1 梁模板的材质要求。
1.2 梁模板的规格和尺寸要求。
2. 梁模板的安装2.1 梁模板的放样和定位。
2.2 梁模板的垂直度和水平度要求。
2.3 梁模板的支撑和固定。
三.梁模板的加固工作1. 梁模板的梁身加固1.1 加固带材料的准备。
1.2 加固带的布置和固定。
1.3 加固带的验收标准。
2. 梁模板的端头加固2.1 端头加固带的材料和尺寸要求。
2.2 端头加固带的布置和固定。
2.3 端头加固带的验收标准。
四.混凝土的浇筑及养护1. 混凝土浇筑前的准备工作1.1 模板的打磨和除尘。
1.2 模板的防粘处理。
1.3 浇筑前的检查和验收。
2. 混凝土的浇筑2.1 混凝土的浇筑方式和工具。
2.2 混凝土浇筑的顺序和流程。
2.3 浇筑后的处理和养护要求。
五.梁模板的拆除工作1. 拆除时机和方式选择1.1 拆除时机的选定。
1.2 拆除方式的选择和安全注意事项。
2. 拆除过程和注意事项2.1 拆除的顺序和步骤。
2.2 拆除时的安全防护。
2.3 拆除后的清理和验收。
六.附件本文档涉及的附件如下：附件1：梁模板材料清单附件2：梁模板安装图纸附件3：梁模板加固验收记录附件4：混凝土浇筑记录表附件5：梁模板拆除验收记录七.法律名词及注释1. 法律名词及注释预制梁现浇模板施工工艺一.概述预制梁现浇模板施工工艺是预制梁体施工的重要步骤之一，本章节将介绍预制梁现浇模板施工的详细步骤和要求。
二.梁模板的准备工作1. 梁模板材料的准备1.1 梁模板的材质要求。
1.2 梁模板的规格和尺寸要求。
2. 梁模板的安装2.1 梁模板的放样和定位。
2.2 梁模板的垂直度和水平度要求。
2.3 梁模板的支撑和固定。
三.梁模板的加固工作1. 梁模板的梁身加固1.1 加固带材料的准备。
预制梁的施工工艺预制梁是一种在工厂或预制场地预先制作好的梁体，然后运输到现场进行安装的工艺。
它在建筑工程中被广泛应用，其施工工艺包括以下几个步骤：设计、选材、制作、运输和安装。
首先是设计阶段。
在设计阶段，需要根据工程的具体要求和设计图纸，确定预制梁的尺寸、形状和混凝土的配合比等。
在设计过程中，还需要考虑梁的受力性能和使用要求，确保梁的质量和安全性。
第二是选材。
选材是预制梁工艺的关键环节之一。
需要选择优质的混凝土和钢筋材料，以保证梁的强度和耐久性。
在选材过程中，需要严格按照设计要求选择，并对材料进行检测和检验，确保其质量符合标准。
接下来是制作阶段。
制作预制梁的工艺一般包括模板制作、钢筋加工、混凝土浇筑、养护等过程。
首先是模板制作，需要根据设计要求制作好合适的模板，并进行调整和检查，以确保梁的尺寸和形状符合要求。
然后是钢筋加工，根据设计图纸和要求将钢筋进行切断、弯曲和焊接等工艺，形成符合规范的钢筋网。
接下来是混凝土浇筑，将预先配好的混凝土倒入模板中，同时应注意控制混凝土的水灰比和湿度，以确保梁的强度和质量。
最后是养护，对浇筑完成的梁进行养护和保养，使其在固化过程中形成均匀的结构。
完成制作后，预制梁需要进行运输。
运输过程中需要注意梁的保护，避免碰撞和损坏。
一般情况下，预制梁会使用专门设计的运输车辆进行运输，同时采取固定措施，确保梁的稳定和安全。
最后是安装阶段。
安装预制梁需要严格按照设计图纸和施工方案进行。
首先需要清理现场，摆放好起重设备和辅助设备。
然后根据设计要求和施工方案，将预制梁吊装到指定位置，并进行定位和调整。
接着，进行梁与梁之间的连接，通常是通过焊接、螺栓连接等方式进行。
最后，对预制梁进行检查和验收，确保其安装质量达到要求。
综上所述，预制梁的施工工艺包括设计、选材、制作、运输和安装等多个环节。
只有在每个环节都严格按照要求操作，才能保证预制梁的质量和安全性。
预制梁的使用不仅可以提高施工效率和质量，还可以减少对施工现场的干扰和环境污染，因此在现代建筑工程中得到广泛应用。
预制U型基础梁模板施工工法预制U型基础梁模板施工工法一、前言预制U型基础梁模板施工工法是一种先制作梁体模板，然后通过预制梁体和基础梁的组装施工方法。
该工法具有高效、节能、绿色环保的特点，能够提高施工速度和质量，减少对现场施工环境的污染。
二、工法特点1. 高效：预制U型基础梁模板具有标准化、规模化生产的特点，可以大规模生产，并通过整体运输到施工现场进行安装，大大缩短了施工周期。
2. 节能：该工法可减少现场施工所需的人力、物力和能源消耗，减少了施工对环境的破坏，降低了能源的浪费。
3. 绿色环保：预制U型基础梁模板采用的材料多为可循环利用的材料，通过模板的重复使用，实现了资源的有效利用，减少了建筑垃圾的产生。
三、适应范围该工法适用于各类建筑结构的基础梁段的施工，特别适用于需要快速施工、要求施工质量高、环境要求严格的项目。
四、工艺原理1. 施工工法与实际工程之间的联系：预制U型基础梁模板施工工法是以预制梁体为基础，通过模板的组装施工方式，实现基础梁的施工，从而实现了快速、高效的施工环节。
2. 采取的技术措施：预制U型基础梁模板采用了现场预制模板和整体运输到施工现场的方式，通过模板的组装，实现了基础梁的施工。
五、施工工艺1. 基础梁的设计与制作： a. 根据设计要求，制作预制U型基础梁模板； b. 预制基础梁的模板进行试装与调整； c. 执行预制基础梁的施工制作。
2. 基础梁的运输与安装： a. 预制完成的基础梁模板进行整体装车运输； b. 运输到施工现场后，进行基础梁的拼装与安装； c. 完成基础梁的安装后进行整体调整与固定。
六、劳动组织根据基础梁的规模和施工进度，进行人员、材料和设备的组织与协调，确保施工进度和质量的要求。
七、机具设备1. 预制基础梁模板制作设备：包括模板制作机、模板加工设备等；2. 基础梁运输设备：包括起重机、卡车等；3. 基础梁安装设备：包括起重机、固定设备等。
八、质量控制1. 模板制作质量控制：严格按照设计要求进行模板的制作，确保模板的尺寸和强度满足要求。
7.2.1混凝土预制梁（板）（模板与支架、钢筋、混凝土）制作、安装施工工艺标准1 总则1.1 适用范围本标准适用于本企业承接的城市桥梁工程中混凝土预制梁（板）制作、安装的施工及验收。
1.2 参考标准及规范本标准依据现行国家标准《城市桥梁工程施工与质量验收规范》GJJ2-2008、《城市桥梁养护技术标准》GJJ99-2003、J281-2003、钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003) 、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130－2001及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041－2000）等的要求进行编制。
在工程施工时除执行本标准外，尚应符合现行国家、行业及地方有关标准（规范）的相应规定。
2 术语2.0.1混凝土预制梁（板）指桥梁上部结构梁（板）在专门场地进行钢筋混凝土的预制施工，然后运至桥位进行安装的结构。
3 基本规定3.0.1 预制梁（板）所用的水泥、砂、石、水、外掺剂的质量和规格必须符合设计和规范的要求，并按规定的配合比施工。
3.0.2 预制梁（板）不得出现露筋和空洞现象。
3.0.3 预制梁（板）采用胶囊施工时，应采取有效措施防止胶囊上浮。
3.0.4 预制梁（板）在吊出预制底座时，混凝土强度不得低于设计要求的吊装强度；梁（板）在安装时，支承结构（墩台、盖梁、垫石）的强度应符合设计要求。
3.0.5 预制梁（板）安装前，墩台支座垫板必须牢固。
3.0.6 预制梁（板）就位后，梁两端支座应对位，梁（板）底与支座以及支座底与垫石顶必须密贴，否则应重新安装。
3.0.7 两梁（板）之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。
3.0.8 雨期应避免在雨中进行预制混凝土浇筑。
4 施工准备4.1 技术准备4.1.1 认真审核设计图纸，编制专项分项工程施工方案并报业主及监理审扣4.1.2 进行钢筋的取样试验、钢筋放样及配料单编制工作。
4.1.3 对模板进行进场验收。
4.1.4对混凝土各种原材料进行取样试验及混凝土配合比设计。
预制梁施工工艺流程及施工要点详解范本一：预制梁施工工艺流程及施工要点详解一.施工前准备工作1. 确定预制梁的尺寸、数量及材料要求；2. 制定详细的预制梁施工方案；3. 检查预制梁模具的完好性；4. 准备预制梁施工所需的材料和设备；5. 安排施工人员，并进行相关培训。
二.预制梁制作1. 检查预制梁模具的准确性和整体性；2. 按照预制梁施工方案进行具体操作；3. 注意混凝土配合比和浇筑质量；4. 定期进行预制梁质检，确保合格率；5. 维护和保养预制梁模具。
三.运输和安装1. 准备好吊装设备和工具；2. 确保运输道路的畅通和安全；3. 严格按照吊装方案进行操作；4. 注意预制梁的准确位置和水平度；5. 完成吊装后进行固定和验收。
四.施工安全措施1. 提供必要的安全防护措施；2. 检查各种设备的安全性能；3. 培训施工人员的安全意识；4. 组织安全例会和事故应急演练；5. 定期进行安全检查和隐患排查并及时消除。
五.质量保证和验收1. 进行预制梁的质量检查和测试；2. 按照相关标准进行验收；3. 做好设备和文档的归档工作；4. 如有问题进行整改并重新验收；5. 编写施工记录和总结报告。
附件：预制梁施工方案、质量检查记录表、验收指标标准。
法律名词及注释：1. 预制梁：在工地之外，在专门的生产车间进行制作，然后运输到工地上进行吊装安装的构件。
2. 混凝土配合比：混凝土中各种材料的比例和用量的设计。
3. 吊装设备：用于起重、吊装和运输重物的设备，如吊车、起重机等。
范本二：预制梁施工工艺流程及施工要点详解一.施工前准备工作1. 确定预制梁的尺寸、数量及材料要求；2. 制定详细的预制梁施工方案；3. 检查预制梁模具的完好性；4. 准备预制梁施工所需的材料和设备；5. 安排施工人员，并进行相关培训。
二.预制梁制作1. 检查预制梁模具的准确性和整体性；2. 按照预制梁施工方案进行具体操作；3. 注意混凝土配合比和浇筑质量；4. 定期进行预制梁质检，确保合格率；5. 维护和保养预制梁模具。
预制小箱梁施工工艺及流程一、概述预制小箱梁是一种新型的桥梁构件，其具有施工方便、质量可控、耐久性好等优点。
本文将详细介绍预制小箱梁的施工工艺及流程。
二、材料准备1. 钢筋：按照设计要求选用直径、长度和数量符合要求的钢筋。
2. 混凝土：按照设计要求选用强度等级和配合比符合要求的混凝土。
3. 预制模具：选用符合要求的模具，包括模板和支撑架。
4. 其他材料：包括膨胀剂、防水剂等。
三、模板安装1. 模板检查：检查模板是否完好无损，是否符合设计要求。
如有损坏或不符合要求，应及时更换或修补。
2. 模板组装：根据设计图纸和施工方案进行组装。
应注意模板与支撑架之间的卡口连接是否牢固。
3. 模板调整：在安装完成后，应进行调整，使其符合设计要求，并保证箱梁内部不会出现空鼓现象。
四、钢筋加工和安装1. 钢筋加工：按照设计要求进行钢筋加工，包括剪切、弯曲等。
2. 钢筋安装：将加工好的钢筋按照设计要求进行安装，并使用绑扎钢丝固定。
3. 钢筋调整：在安装完成后，应进行调整，使其符合设计要求，并保证箱梁内部不会出现空鼓现象。
五、混凝土浇注1. 混凝土搅拌：将按照配合比配制好的混凝土放入混凝土搅拌车中进行搅拌。
2. 混凝土运输：将搅拌好的混凝土运输到施工现场，并使用泵车进行输送。
3. 混凝土浇注：在模板内部依次浇注混凝土，并使用振捣棒进行振捣。
同时应注意控制浇注速度和温度，以免引起裂缝。
4. 等待养护：在混凝土浇注完成后，应对其进行养护。
具体时间和方法需根据实际情况而定。
六、脱模和修整1. 脱模：在混凝土达到设计强度后，可以进行脱模操作。
应注意脱模时不要损坏混凝土表面。
2. 修整：在脱模后，需要对箱梁进行修整。
包括清理表面、修补缺陷等。
七、验收和交付1. 验收：在施工完成后，应进行验收。
包括外观质量、尺寸精度、强度等方面的检查。
2. 交付：验收合格后，可以将预制小箱梁交付给使用单位或安装单位进行安装和使用。
八、安全注意事项1. 在施工过程中，应严格遵守相关安全规定和操作规程。
简述预制梁安装工艺
预制梁安装工艺是指在工厂或现场预先制作好的梁体，通过吊装、安装等工艺方法进行梁体的安装工作。
1. 施工准备：确定梁体安装的位置和顺序，清理安装区域，检查梁体的尺寸精度和垂直度等要求。
2. 吊装：利用起重机、吊车等设备将预制梁吊装到安装位置。
吊装时应注意梁体的平衡，避免晃动和碰撞。
3. 定位调整：根据设计要求，调整梁体的水平和垂直度。
可以通过垫木、调整螺栓等方式进行微调。
4. 固定连接：梁体与支座、墙体等进行固定连接。
常用的固定方式有焊接、螺栓连接等。
5. 张拉预应力：如果预制梁是预应力梁，则需要进行张拉预应力工艺。
根据设计要求，利用预应力设备对梁体进行张拉，使预应力钢筋产生预压力。
6. 增设附件：根据需要，在预制梁体上增设附件，如防腐、抗震设备等。
7. 检查验收：检查梁体的安装质量，包括尺寸精度、固定连接、预应力张拉等工艺的合格性。
验收合格后，可以进行下一步的工程施工。
预制梁安装工艺的优点是可以提高工程施工的效率和质量，减少现场施工的时间和人力成本。
通过在工厂预先制作梁体，可以保证其精度和质量，并降低现场施工的风险。
同时，预制梁安装工艺也需要注意吊装、调整和固定等环节的安全问题，以确保施工人员的人身安全。
预制梁施工工艺流程预制梁是建筑工程中常见的一种构件，其施工工艺流程对于工程质量和进度具有重要影响。
下面将介绍预制梁施工的整体工艺流程。
1.设计准备阶段。
在进行预制梁施工前，首先需要进行设计准备工作。
包括对预制梁的结构设计、材料选用、尺寸规格等进行详细的规划和设计。
同时，还需要制定施工方案和施工图纸，明确施工的具体步骤和要求。
2.原材料准备。
在设计方案确定后，需要对预制梁所需的原材料进行准备。
主要包括混凝土、钢筋等材料的采购和加工，确保原材料的质量和规格符合设计要求。
3.模具制作。
预制梁的制作需要用到模具，因此在施工前需要进行模具的制作。
模具的制作质量直接影响到预制梁的成型质量，因此需要严格按照设计要求进行制作，并进行质量检验。
4.梁体浇筑。
在模具制作完成后，就可以进行预制梁的梁体浇筑工作。
在浇筑过程中，需要严格控制混凝土的配合比和浇筑质量，确保梁体的强度和密实度。
5.养护和维护。
梁体浇筑完成后，需要进行养护和维护工作。
主要包括对梁体进行水养护和温度控制，以确保混凝土的强度和耐久性。
6.模具拆除。
经过一定的养护期后，预制梁的梁体可以达到设计强度要求，这时需要对模具进行拆除。
在拆除模具的过程中，需要注意保护梁体的表面，避免对梁体造成损坏。
7.质量检验。
在模具拆除后，需要对预制梁的成品进行质量检验。
主要包括对梁体的尺寸、强度、表面平整度等进行检测，确保预制梁的质量符合设计要求。
8.运输安装。
最后，预制梁需要进行运输和安装。
在运输过程中，需要注意保护梁体，避免发生碰撞和损坏。
在安装过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保梁体的安全和稳定。
通过以上工艺流程的严格执行，可以保证预制梁的质量和施工进度。
同时，也能够提高工程的整体效益，降低施工风险，确保工程的安全和质量。
预制梁模板制作与安装施工工艺4.1.1工艺概述本工艺适用于铁路箱梁模板的加工制造与安装拆除。
4.1.2作业内容本工艺内容包括：模板设计、模板加工(下料、组拼、焊后处理、试拼、检验)、安装、拆除等。
4.1.3质量标准及检验方法《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）4.1.4工艺流程图模板设计下料材料检验杆件连接、矫正模板、杆件组装模板预拼、检验拆解、运输现场拼装、施工图 4.2.4-1 模板制作与安装施工工艺流程图4.1.5工艺步骤及质量控制一、模板设计1.箱梁模板的基本结构(1)钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。
内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构。
参见图 4.2.5-1 箱梁模板立面示意图，图中未示端模，端模参见图 4.2.5-4。
图 4.2.5-1 箱梁模板立面示意图1-防护栏；2-边模；3-侧模；4-内模；5-底模；6-侧模桁架；7-调节丝杆；8-制梁台座；9-拉杆模板数量应根据制梁工艺和需要的生产能力确定。
一般底模不考虑周转，侧模考虑安装时间较长，宜与制梁台座按 1：1 配置，内模与端模周转时间较短，一般与台座按 1：2 配置。
钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
模板面板与混凝土接触面的焊缝打磨平整，无焊疤、凹坑、烧伤等现象。
附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固。
安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。
模板和支架采用钢结构，模板使用前进行拼装检验和荷载试验。
侧、底模长度和底模支座螺栓孔应预留压缩量。
底模还应设置反拱。
预留压缩量和反拱应根据设计要求和实际情况设置，并在生产过程中根据实测梁长和上拱度等数据及时进行调整。
模板的弹性压缩量一般不大于构件跨度的 1/1000。
(2)底模底模由钢板面板和型钢纵横梁背楞构成。
底模面板采用厚度 10～12mm 钢板。
底模分段原则是方便运输和吊装作业。
底模面板直接焊接于横梁型钢上，横梁型钢一般采用 20～22#槽钢或工钢做为加强筋，在面板长度方向间距为 300～400mm，纵向采用 8～10mm 的钢带，在面板宽度方向间距为 450～500mm，边框采用 10～12mm 的钢板或采用槽钢。
底模承受重量通过横梁直接作用于混凝土底座的预埋钢板上。
底模与预埋件采用焊接固定，根据施工图要求值，在底模安装时预留反拱量，其方法是在底座预埋钢板和底模横梁之间铺垫不同厚度的钢板。
参见图 4.2.5-2 箱梁底模示意图。
图 4.2.5-2 箱梁底模示意图1-面板；2-边框；3-横肋；4-纵肋；(3)侧模侧模由钢板面板和型钢桁架组成。
侧模可采用移动式或固定式，纵向分段尺寸标准节一般采用 4m，非标准节根据梁长进行适当调整。
侧模按二次抛物线设置反拱。
模板纵横向加强型钢及桁架型钢的选择根据计算确定。
一般来说，侧模面板采用 6～8mm 钢板，连接板采用 10～12mm 钢带，横向加强采用 14#～16#槽钢，背架采用 16#～18#反背槽钢，剪刀撑采用 70～100mm 的等边或不等边角钢，桁架采用 18～20 工字钢组焊加工。
外模与底模间采用螺栓及拉杆连接，参见图 4.2.5-1。
整个外模依靠调节丝杠支撑。
侧模上布设附着式振动器，振动器支座设置在模板的背楞上，并应交错布置、连接牢固和便于振动器安拆。
固定式侧模施工中无须脱模，移动式侧模脱模及下降方法为：先将外模与底模的连接螺栓拆掉，然后调节支架与地面的连接丝杠，使模板脱离箱梁。
箱梁侧模立面图参见图 4.2.5-1，侧面图参见图 4.2.5-3 箱梁外模侧面示意图。
图 4.2.5-3 箱梁外模侧面示意图(4)端模端模由钢模面板和型钢背楞构成。
端模上预留孔道位置和尺寸应符合设计要求和工艺要求，端面应垂直于预留管道中心线。
端模与侧模连接方式可采用端模包外模的方式，也可采用外模夹端模的形式，端模直接放置于底模上方，与外模间采用螺栓连接。
端模面板主要作用是封堵端头、控制锚垫板预应力孔道的位置，一般用 10～12mm 厚度的钢板加工制成端模面板，横竖向加强筋及模板边框采用 10～12mm 的钢板。
箱梁端模示意图参见图 4.2.5-4 箱梁端模结构示意图。
图 4.2.5-4 箱梁端模结构示意图(5)内模箱梁内模可采用拼装式或液压式。
拼装式内模由工具式钢模板、型钢环形骨架和支撑体系构成。
液压式内模由分段或整体的钢模和液压部分构成。
内模顶部可留置底板混凝土浇筑下料口，底部做成敞口。
内模拼装成整体后，采用吊装或滑移方式进行安装。
目前，全液压整体式自动化内模在铁路预制箱梁施工中已普遍采用，其内模结构：由模板、内模车、支撑系统、液压系统、走行系统五部分组成。
采用全液压收、放，整体牵引出、入模。
内模系统说明如下：①模板划分：根据内模截面不同，分为标准段模板，变化段模板，端截面段模板三部分。
②内模车由主梁和托架组成，主梁位于模板中部且与模板焊接成整体，整个内模依靠顶升油缸支撑于内模托架上，内模托架利用梁底泄水孔位置支撑于底模上方。
③液压系统：由液压泵站，顶升油缸、侧模收放油缸，控制元件和辅助元件组成。
液压泵站安装在主梁端内腔。
④支撑系统：采用中部支撑的方式，不采用梁端支撑，由螺旋撑杆和千斤顶组成。
⑤走行系统：利用支撑主梁作为内模走行轨道，采用卷扬机整体牵引出、入腔体。
⑥模板连接：模板拼装采用螺栓连接。
箱梁内模结构参见图 4.2.5-5 箱梁液压内模工作状态原理图。
4.2.5-5 箱梁液压内模工作状态原理图1/2 工作状态1/2 收缩状态4.2.5-6 液压缩放内模剖视图二、模板制作1.施工准备(1)图纸准备：认真审核设计图纸中的各项尺寸是否与梁体对应，及早发现设计图纸中的错误或不合理处，掌握各种型钢的用料地方，以正确判定下料的尺寸及允许偏差。
(2)工具准备：所有加工设备运转状态良好。
(3)材料准备：模板所用板料、型钢的技术质量证书应齐全，并符合设计要求。
面板全部采用热轧钢板，且为大型钢厂生产的国际标板。
型钢应是大型钢厂生产的国标型钢，不得有较大的扭曲、弯曲等变形，钢板的厚度标准要符合材料进场的偏差要求。
2.下料：(1)复查设计图纸下料尺寸，下料尺寸要充分考虑型钢的进料误差，面板与连接型钢间焊接时的预留间隙要考虑进去，支架需放地样确定下料尺寸。
面板采用剪板机下料，配合数控切割机，剪切前固定好面板,型钢采用氧－乙炔切割器下料，模板的连接型钢下料后钻连接孔时，将与面板面连接的塞焊孔按200 毫米的间距一并钻完。
(2)面板分块：模板的面板根据轮廓的需要来分段下料。
在有纵向通长骨架时，面板的横向接缝可根据下料尺寸任意设置，纵向有接缝时，接缝底处必须有纵向骨架支撑。
注意拼接时面板间接缝的处理，要求接缝无错台，施焊后打磨平整，面板圆弧段采取卷板机成型的方法，卷成弧后再根据面板所需弧长利用自动切割机切割下料，注意圆弧尺寸的精确。
(3)面板半自动切割机、剪板机下料时作好定位胎位再下料。
(4)所有型钢及面板下料后残留的局部变形需及时予以矫正。
(5)堆码：所有面板、型钢按规格型号分类堆码，并作好临时标识，堆码时要防止其变形。
(6)所有非焊接的模板接间均不留或少留(不大于 1mm)飞边。
3.外侧模加工(1)现有的平台刚度一定要满足施工要求，保证模板施工所需的长宽尺寸，模板加工前平台要找平。
(2)平台上画出背带骨架大样，让背带槽钢单片成形，因模板的每个截面纵向都分为三块，背带槽钢制作时在模板的分段处都需断开，现场安装调试合格后，接缝处加补强板连接，背带加工中接缝处注意留一定间隙，以防止在安装过程中，背带间相互挤死，槽钢背带间用隔板连接为整体，隔板与槽钢焊接为满焊。
(3)侧模板制作中按加工厂内现有平台的施工条件，将横断面上三块模板分别组拼，用粉线弹出侧模宽度线，按图纸尺寸在平台上画出大样尺寸，将面板平铺在平台上，拐角处需制作临时支撑，一个截面内模板要一个胎位成型，以模板的面板为组拼基准，摆好后先上连接型钢，注意保证相接眼孔的精准，依次上纵向工钢，背带，并点焊固定。
(4)相互连接件间采用套钻后，用螺栓紧固在一起(中间加垫圈以保证面板与连接板留一定间隙)在平台上找出位置打临时支撑进行固定。
(5)侧模桁架作为单片单独成形，组拼前在平台上画出实际大样，在上下弦工钢处设挡板，相互连接的骨架以连接眼孔为定位的原则，连接板采取套钻的方法，保证连接时眼孔间的匹配，精准。
桁架焊缝全为满焊，焊缝 6 毫米。
(6)外侧模施焊:施焊前，应复查焊件接头质量处理情况，不符合要求时，应经修整后方可施焊。
采用交流电焊机 E4303 型电焊条，且焊条不得有药皮脱落、焊芯生锈、受潮等缺陷。
采用合理电流对称施焊。
施焊时按“先短后长、先内后外、先边框后面板”原则逐段施焊。
4.内模的加工(1)根据梁体断面尺寸，制作整体倒立胎具，顶板平放在平台上，底板朝上。
整体胎具须有一定刚度，保证胎具的整体尺寸。
(2)根据图纸所给的尺寸下料(下料尺寸应考虑割缝损耗，一般为 1～2mm)，面板的活缝连接处均要铣边，以保证连接无错台、缝隙。
(3)加劲板制作时，根据梁体尺寸在平台上放样；先下成板条，待折弯后在平台上对焊成形。
(4)圆弧段面板采用钢板在压力机上设置滚圆胎具压制而成。
(5)撑杆油缸支座及耳板须在模板试拼时一并焊接。
(6)所有焊缝尽可能的在胎位上焊接，以减少焊接变形。
(7)模板焊好后，在每块模板上再焊接两组定位销板，以便于现场的拼装。
5.底模的加工(1)模板的总体拼装原则为单块模板的骨架拼装完，完成焊接后再将面板与骨架定位焊接。
(2)与侧模板间的连接型钢钻孔前注意，小螺栓连接处的加劲板在钻孔前先定位焊接，焊接为四周断焊，焊缝 4 毫米；大螺栓连接处，连接槽钢需开口，以方便大螺母的连接；横向工钢骨架需端头切肢，与大螺帽耳板销结处需双侧加补强板，补强板与工钢为满焊，焊缝 4 毫米，单件焊接完后调直在耳板连接处钻孔。
(3)单块面板下料时模板的纵向方向两侧各留出 10 毫米的切割边，待底模板全部整拼后，根据模板的尺寸要求，画线找出切割线，二次切割来保证底模板与侧模板连接边的直线度。
(4)施焊时具体焊接要求如下：面板与骨架拼接缝采用 30mm/200mm 间断焊，焊缝高 5 毫米；骨架间满焊，焊缝高 5 毫米；加劲板与骨架间满焊，焊缝 5 毫米，与面板间 40mm/200mm 的间断焊，焊缝 5 毫米；连接槽钢必须钻塞焊孔，距离为 200 毫米，与面板焊接；每块模板的周围都要留 3 毫米间隙，防止因槽钢进料的误差影响模板间对接的平整。
