皮带秤配料系统开题报告

配料系统说明书软件版本：Vr12.04.23成都远峰科技发展有限公司编制目录一.P LC配料系统说明…………………………………………..….P21测整周脉冲…………………………………………………………….P2 2测皮重值……………………………………………………………….P2 3标定系数……………………………………………………………….P2 4校验标定系数………………………………………………………….P2二.T D400系统介绍…………………………………………..…….P3三.T D400C 键盘上的按键……………………………………..….P5四.系统画面介绍……………………………………………….…. .P71称重运行……………………………………………………………….P7 2事件记录……………………………………………………………….P9 3秤体校验……………………………………………………………….P11 4系统数据……………………………………………………………….P15 5控制参数……………………………………………………………….P18 6系统测试……………………………………………………………….P22 7系统版本iuy 2………………………………………...……………….P24附………………………………………...……………….…………….P25一：PLC配料系统说明:每台PLC主机控制两路物料的流量及配比，可以根据用户生产需要，现场、中控启停设备，更改台时产量等参数。

首次使用本系统，由我司技术人员指导调试并培训厂方操作人员。

使用本系统前，请首先标秤，如下：皮带秤的标定分为4步：1、测整周脉冲, 2、测皮重，3、测标定系数，4、验证系数。

1．测整周脉冲皮带本身的重量分布不完全均匀，因此每一等长小段的皮带重量不一定相等。

测整周脉冲需要十分精确，否则测试的皮重、标定系数、物料流量、产量等数值会有较大的差距。

自动配料控制系统设计开题报告书一、设计背景和意义目前，在食品加工行业中，配料控制是一个关键的环节，对于产品的质量和稳定性有着重要的影响。

传统的配料控制方式依赖于人工操作，容易受到人为因素的影响，存在一定的不稳定性和误差。

为了提高配料的准确性和稳定性，自动配料控制系统应运而生。

自动配料控制系统能够在加工过程中根据需要自动添加正确的配料，并实时监测和调整配料的量，从而保证产品的品质和稳定性。

该系统具有速度快、准确度高、可靠性强等优点，能够大幅度提高配料的效率和准确度，减少人工操作的错误和疏忽。

二、设计目标和内容本设计的目标是设计一个高效、智能的自动配料控制系统，通过对原料的实时监测和分析，自动调整配料的含量，保证产品的质量和稳定性。

具体的设计内容包括以下几个方面：1.原料检测和分析：通过传感器对原料进行实时监测和分析，获取原料的含量和质量数据。

2.配方管理：设计一个配方管理系统，根据产品的要求和配料的特性，确定合适的配方，并将其存储在系统中。

3.自动配料控制：根据产品的配方要求和原料的质量数据，自动计算和调整配料的含量。

4.过程监控和调整：实时监测配料过程中的关键参数，如温度、压力等，并根据需求进行调整。

5.故障处理和报警系统：设计一个故障处理和报警系统，及时发现和处理系统故障，确保系统的稳定运行。

三、设计方法和技术1.传感器技术：利用先进的传感器技术对原料进行实时监测和分析，获取原料的质量和含量数据。

2.控制算法：设计合适的控制算法，根据产品的配方要求和原料的质量数据，计算和调整配料的含量。

3.数据处理和分析：将传感器获取的数据进行处理和分析，得出配料的准确含量，并进行合理的调整。

4.人机界面：设计一个友好的人机界面，方便操作员进行参数的设定和监控。

5.故障处理和报警系统：设计一个故障处理和报警系统，及时发现和处理系统故障，保证系统的正常运行。

四、设计计划和预期成果本设计计划分为以下几个阶段进行：1.需求调研和分析：对于自动配料控制系统的需求进行调研和分析，确定系统的功能和性能要求。

电子皮带秤自动配料系统的研究与开发摘要：19世纪末，新技术发展非常迅速，随着皮带输送系统的出现，批处理系统也如是说。

皮带输送机系统最早的称重原理来自铲斗输送机的连续自动称重装置。

随着传感器技术的飞速发展，批处理系统的发展也十分迅速。

关键词：电子皮带秤；自动配料；系统开发1 引言配料自动控制系统的研究设计对我国经济发展有着很重要的意义，精确的配料技术不仅可以扩大生产量，还可以是生产出来的产品具有很高的质量和性能，经得起市场的考验，使我们的产品在世界经济市场上更具有竞争力。

2 电子皮带秤自动配料系统的研究电子皮带秤自动配料系统可以按照设定配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而达到控制各种产品的质量和产量的目的，是实现生产过程自动化和智能化、企业的科学管理、安全稳定生产和节能降耗的重要技术手段。

在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一－定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。

PLC主要承担对输送设备、称量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时变频器输出信号调节皮带机转速的作用。

电子皮带秤自动配料系统的配料秤控制器硬件部分主要有单片机、荷重传感器、皮带走速测量、A/D转换器、D/A转换器、键盘扫描电路、显示电路等组成，系统硬件组成框架如图1所示。

图1 系统硬件组成框架图每一个皮带秤系统的精确度和可靠性都很高，这些系统的实施和安装可以达到整个系统所确定的性能和工作精确度，以优化系统的最大性能。

但若要皮带秤系统的最高性能得到最佳发挥，则必须强调它的工作性能和环境。

鉴于卸煤线作业的条件相对恶劣，有必要对其作业和环境进行仔细研究，并设法克服这些困难，解决实地工作环境的问题，为使用皮带秤系统工作创造有利条件。

－一个完整的皮带配料自动称重系统主要由配料电子皮带秤、仪表控制柜、动力控制柜、低压开关柜、变频器柜、现场操作盘、工业控制微型计算机、及监控管理软件几部分组成，如图2所示。

开题报告填写要求
1．开题报告（含“文献综述”）作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。

此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效。

2．开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按此电子文档标准格式（可从电气系网页或各教研室FTB上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。

3．“文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写（或打印）在本开题报告第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于10篇（不包括辞典、手册），其中至少应包括1篇外文资料；对于重要的参考文献应附原件复印件，作为附件装订在开题报告的最后。

4．统一用A4纸，并装订单独成册，随《毕业设计说明书》等资料装入文件袋中。

毕业设计（论文）开题报告
毕业设计（论文）开题报告。

工厂配料控制系统开题报告1. 项目背景随着工业化和自动化的发展，越来越多的工厂需要进行配料控制，以确保产品质量的稳定性和生产效率的提高。

传统的手动配料控制已经无法满足大规模生产的需求，因此有必要开发一套工厂配料控制系统来实现自动化和精确化的配料过程。

2. 项目目标本项目旨在设计和开发一套工厂配料控制系统，实现以下目标：•实时监控原料库存情况，并根据生产计划进行配料计算；•控制配料设备，按照配料方案自动完成配料过程；•提供用户界面，方便操作人员监控和调整配料过程；•可以与其他工厂管理系统进行集成，实现信息共享和数据交互。

3. 项目计划为了顺利完成本项目，我们将按照以下计划进行开发：•需求分析阶段：明确项目需求和功能要求，制定详细的功能规格说明书；•概要设计阶段：根据需求分析结果，设计系统的整体结构和模块划分，确定技术选型；•详细设计阶段：对每个模块进行详细设计，包括数据库设计、接口设计等；•编码阶段：根据详细设计进行编码实现，并进行单元测试；•集成测试阶段：将各模块进行集成测试，并进行系统测试和性能测试；•部署阶段：将系统部署到实际生产环境中，并进行功能验收；•运维支持阶段：对系统进行运维和支持，修复漏洞和提供功能更新。

4. 技术选型根据项目需求和技术要求，我们选择以下技术进行开发：•后端开发语言：Python，具有丰富的库和框架支持，适合快速开发和扩展；•前端开发语言：JavaScript，使用React框架进行开发，可以实现交互性较强的用户界面；•数据库：采用关系型数据库MySQL，可以满足系统的数据存储和查询需求；•通信协议：使用TCP/IP协议进行设备间的通信，保证数据传输的可靠性和稳定性。

5. 预期成果通过本项目的开发，预期可以获得以下成果：•一套完整的工厂配料控制系统，可以实现自动化和精确化的配料过程；•可视化的用户界面，方便操作人员进行配料监控和调整；•数据库中存储的历史数据和统计报表，方便管理人员进行数据分析和决策；•可以与其他工厂管理系统进行集成，实现信息共享和数据交互；6. 风险分析在项目开发过程中，可能会面临以下风险：•技术风险：开发过程中可能会遇到技术难题，需要解决相关技术挑战；•人力风险：项目所需的开发人员和测试人员需要具备一定的技术和经验；•进度风险：项目开发过程中可能会遇到一些延误和调整，需要合理控制进度；•成本风险：项目开发过程需要一定的成本投入，需要合理控制成本。

（完整版）⾃动配料系统开题报告与任务书江西理⼯⼤学本科毕业设计（论⽂）开题报告电⽓⼯程与⾃动化学院电⽓⼯程及其⾃动化专业09级（13届）4班学号12学⽣朱铁良题⽬：烧结砖配料控制系统设计本课题来源及研究现状：在⼯业⾃动化蓬勃发展的今天，市场的变化，技术的更替都⽆时⽆刻不在影响着⼯业⾃动化向前发展的⽅向。

作为⼯控领域的主流产品，PLC依然占据着控制系统的龙头地位，并已经⼴泛的延伸到了各个⽣产领域。

现代烧结砖⽣产⼯艺中，PLC⾃动控制在解决现⾏⽣产⼯艺中⼈⼯配料的不准确性⾼，劳动强度⼤等问题上有着突出表现。

现代⼤部分配料系统由计量⽪秤计量，由计算机（PLC）控制厢式给料机（或其他下料设备）下料，按照⼯艺配⽅要求页岩（黏⼟）和煤能够均匀稳定地给料，使得粉料成分稳定，进⽽达到⼊窑砖坯有稳定的内燃及充⾜的发热量，焙烧窑的窑温才能稳定，⽕候易于控制，节省外投煤70％以上，⽕⾏速度也得到加快，窑的单班产量提⾼10％以上，同时也减少了⽣、焦砖的⽐例，烧出的成品砖颜⾊⼀致，质量⼤幅度提⾼。

系统特点：1、采⽤进⼝PLC，控制稳定，运⾏可靠。

2、⽪带秤计量⽅式，计量精确，下料均匀。

3、根据煤质，设计煤量，⾃动配煤，配煤准确均匀。

4、⼈机界⾯，操作简单。

使⽤后效果：1、烧窑时⽕候容易控制，⽆须外惨煤2、省去加煤⼯，配煤准确⽆误。

3、节省煤5％－10％。

4、减少⽣砖及过烧砖⽐例。

5、⾏⽕速度加快，产量提⾼10％配煤数量累计，易于结算课题研究⽬标、内容、⽅法和⼿段：研究⽬标：掌握S7-200PLC控制系统的⼀般设计要求。

随着烧结砖制作⼯艺中配料控制系统的不断发展和进步，重点分析配料控制系统的软件设计，提出基于PLC控制系统设计的实现⽅案。

研究内容：（1）熟悉配料控制系统的基本内容和基本原理。

（2）熟悉STEP7-MicroWin4.0编程环境，并掌握编写梯形图的⽅法。

（3）熟悉该控制系统中所应⽤到的设备及器件，如：控制柜、操纵箱、启停指⽰及变频器等。

自动配料装车系统开题报告自动配料装车系统开题报告一、引言自动配料装车系统是一种应用于物流行业的先进技术，通过自动化设备和智能控制系统，实现了物料的自动配料和装车，提高了生产效率和减少了人力成本。

本文将对自动配料装车系统进行深入研究，探讨其原理、优势和应用前景。

二、系统原理自动配料装车系统主要由配料设备、输送设备、控制系统和装车设备组成。

首先，通过配料设备将不同种类的物料按照一定比例混合，然后通过输送设备将混合物料输送至装车设备，最后由控制系统自动将物料装载至车辆中。

整个过程中，控制系统根据预设的配料方案和装车要求，自动控制设备的运行和物料的配送，实现了高效、准确的装车操作。

三、系统优势1. 提高生产效率：自动配料装车系统能够实现物料的快速、准确配料和装车，大大缩短了生产周期，提高了生产效率。

相比传统的人工配料和装车方式，自动化系统能够减少人力投入，降低了人力成本。

2. 降低错误率：自动配料装车系统通过智能控制系统，能够准确按照预设的配料方案进行操作，避免了人为因素导致的错误。

系统能够精确计量物料的重量和比例，保证了产品质量的稳定性。

3. 提高安全性：自动配料装车系统采用了先进的安全措施，如防爆装置、防滑装置等，有效保障了操作人员和设备的安全。

系统还能够实时监测设备运行状态，及时发现并处理异常情况，避免了事故的发生。

四、应用前景自动配料装车系统在物流行业中有着广阔的应用前景。

首先，该系统能够适用于各种物料的配料和装车，包括粉状物料、液体物料和固体物料等，适用范围广泛。

其次，自动化系统能够根据生产需求进行灵活调整，实现多品种、小批量的生产，满足个性化需求。

此外，随着物流行业的发展和技术的进步，自动配料装车系统将不断优化和升级，提高系统的智能化和自动化水平，进一步提升生产效率和产品质量。

五、结论自动配料装车系统作为一种先进的物流技术，具有很高的应用价值和发展潜力。

通过自动化设备和智能控制系统，该系统能够实现物料的自动配料和装车，提高生产效率、降低错误率，并提高安全性。

制丝线PLC皮带秤系统研究与开发的开题报告1.选题背景制丝线是以棉纱、麻纱、化纤等纤维为原材料，经过一系列制造工序加工而成的一种产品。

在制造制丝线的过程中，需要对原材料进行计量、配料、加工等操作，由此需要一套可靠的计量系统来确保产品质量。

传统的制丝线计量仪器大多采用人工称量、计数方式，存在准确性低、工作效率低、误差大等问题。

随着自动化技术的发展，PLC控制、皮带秤计量的自动化系统成为了解决制丝线计量问题的主流。

2.研究目的和意义本课题旨在研究和开发一套PLC控制、皮带秤计量的制丝线自动化系统。

该系统能够整合计量、配料、加工等环节，提高制丝线的生产效率和质量，同时减少人工操作的误差和劳动强度，降低人力成本，达到节能减排的效果。

3.研究内容和方法本课题的研究内容主要包括以下几个方面：（1）对已有皮带秤计量系统进行研究分析，查找现有技术及应用存在的问题。

（2）分析制丝线的生产工艺，确定计量、配料、加工环节，设计计量系统的功能。

（3）研发PLC控制系统，编写程序实现计量、配料、加工的自动化控制。

（4）优化皮带秤计量系统的精度和稳定性，对系统进行实验验证。

本课题将采用文献调研、理论分析、系统设计和实验分析等方法，借鉴相关皮带秤计量系统的技术和经验，结合制丝线的实际生产情况，开发一套高效、稳定的PLC控制、皮带秤计量系统。

4.预期成果本课题的预期成果包括：（1）研发一套PLC控制、皮带秤计量的制丝线自动化系统。

（2）建立可靠的计量系统，实现制丝线的自动化计量、配料、加工等流程。

（3）优化皮带秤计量系统的精度和稳定性，提高计量的准确性和可靠性。

（4）为制丝线生产企业提供一套高效、稳定、成本低的自动化计量系统，促进企业技术升级和经济发展。

5.研究进展计划本课题的研究时间为一年，计划工作进展如下：第一季度：文献调研、需求分析、计量系统设计。

第二季度：PLC控制系统研发、编程。

第三季度：皮带秤计量系统优化，试验验证。

配料皮带秤PLC自动控制系统设计开题报告电信学院毕业设计开题报告电气工程及其班级电气四班姓名白丽霞专业自动化王晓兰肖骏题目类型工程设计学号 10230419 指导教师配料皮带秤PLC自动控制系统设计题目一、选题背景及依据(简述题目的技术背景和设计依据，如实说明选题目的、意义，列出主要参考文献)1、选题背景及依据配料皮带秤在诸多行业的工业生产过程中占有及其重要的地位，配料皮带秤工序的合理性、稳定性、准确性以及快速性直接影响到以后各生产环节的顺利进行。

配料生产系统是一种将多种原料按一定比例混合在一起，进行加工生产出某种产品的过程。

其中配料是生产中必不可缺少的关键环节，落后的配料设备不仅效率低，而且配料不准，手工操作又将人的因素引入配料环节，使工艺配方难以在生产中实现，严重影响产品质量的稳定及进一步提高。

因此实现高精度的快速的配料皮带秤对工业企业生产有极为重要的意义。

目前国内皮带秤自动配料系统主要是采用单片机进行简单的称量计算和PID调节，功能简单，控制精度低，管理功能弱，可靠性不高。

而金川集团镍冶炼厂的皮带秤自动配料系统也采用了单片机控制，其配料车间就有20多台皮带配料秤，只能对分散在厂房每个地方的配料秤主机依次进行设置，对于连续配料的质量有很大的影响，一是会浪费原材料，二是影响生产的顺利进行，重则影响生产效率，在某些重要生产岗位上，配料失误甚至会酿成事故，可见配料精度与配料速度影响着整个生产的质量和产量。

PLC具有高可靠性，丰富的I/O接口模块，模块化结构适合各种工业控制的需要，编程简单易学，安装简单维修方便等特点。

而可靠性高，稳定性好是PLC相比于单片机的最大的优点。

本课题是基于镍冶炼厂皮带配料秤的应用现状，提出皮带配料秤与整个镍冶炼生产过程控制系统集中架构在一起，实现生产过程控制系统与配料系统的集中控制,通过上位机对现场配料情况进行实时监控，并可直接在上位机上进行相关参数的设定，使得整个系统自动化程度和生产效率得到了进一步的提高。

plc饲料配料开题报告PLC饲料配料开题报告一、引言随着现代农业的发展，饲料配料技术在畜牧业中扮演着至关重要的角色。

饲料的合理配料可以提高畜禽的生产性能和健康状况，进而增加农民的收益。

然而，传统的饲料配料方式存在一些问题，如配料过程中的人为误差和时间浪费。

为了解决这些问题，我们计划使用PLC（可编程逻辑控制器）技术来实现自动化饲料配料系统，从而提高配料的准确性和效率。

二、PLC技术简介PLC是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制系统。

它通过逻辑运算、数据处理和输出控制等功能，实现对机械设备的自动控制。

PLC具有可编程性、高可靠性、易扩展等特点，被广泛应用于各个行业。

三、PLC在饲料配料中的应用1. 配料称重控制传统的饲料配料过程中，往往需要人工进行称重操作，容易出现误差。

而使用PLC技术，可以通过传感器实时监测饲料的重量，并根据预设的配料比例进行自动控制，从而提高配料的准确性。

2. 配料搅拌控制饲料配料过程中，需要将各种原料进行搅拌混合。

使用PLC技术，可以通过控制搅拌机的运转时间和速度，实现饲料的均匀混合，确保每一批饲料的质量一致性。

3. 配料过程监控传统的饲料配料过程中，难以实时监测各个环节的运行状态。

而使用PLC技术，可以通过传感器实时监测温度、湿度、压力等参数，并将数据反馈给控制系统，实现对配料过程的全面监控。

四、PLC饲料配料系统的优势1. 提高配料准确性PLC技术可以实时监测饲料的重量和配料比例，减少人为误差，提高配料的准确性。

2. 提高配料效率PLC技术可以实现自动化控制，减少人工操作时间，提高配料效率。

3. 提高生产质量PLC技术可以实时监控配料过程中的参数，确保饲料质量的一致性，提高生产质量。

4. 降低生产成本PLC技术可以减少人工操作和配料误差，降低生产成本。

五、PLC饲料配料系统的实施方案1. 系统设计根据饲料配料的需求和工艺要求，设计PLC控制系统的硬件和软件结构。

2. 硬件选型选择适合饲料配料系统的PLC设备和传感器，并进行布线和安装。

输送带在线动态实时称重系统的研究的开题报告一、选题背景输送带是工业生产中常用的输送设备之一，广泛应用于矿山、化工、冶金、建材等行业。

在输送带生产和运行过程中，常常需要对输送的物料进行称重，以便进行生产管理和控制。

目前市场上的传统静态称重设备不能满足实时在线的需求，因此有必要开展输送带在线动态实时称重系统的研究。

二、研究意义本研究旨在开发一种基于图像处理技术的输送带在线动态实时称重系统，提高生产效率、节约人力成本、避免资源浪费。

该系统不仅具有重要的理论研究意义，而且可以应用于工程实践中，为实际生产带来显著的经济和社会效益。

三、研究内容1. 系统设计：包括硬件平台的选型和软件平台的开发；2. 图像处理技术研究：应用计算机视觉技术对物料图像进行处理和识别，提取出重要的物料信息；3. 称重算法研究：基于传感器读取的动态信息，开展物料质量的实时监测和计算，并提高称重准确度；4. 系统测试和性能分析：对研制成果进行系统测试和性能分析，并对实验数据进行处理和分析。

四、研究方法本研究的方法主要包括文献调研、系统设计与开发、算法研究与实验验证，以及数据分析和综合评价等环节。

其中，利用计算机视觉技术对输送带物料图像进行处理和识别是重点环节，同时还需要对称重算法进行深入研究和优化，以提高其准确性和稳定性。

五、预期成果本研究预期能够研制出一种基于图像处理技术的输送带在线动态实时称重系统，完成系统设计和开发工作，并进行充分验证和性能评价。

同时，还将深入探究计算机视觉与算法相结合的应用模式，拓展相关研究领域，形成具有一定创新性和实用性的研究成果。

XXXX学院本科毕业（设计）论文开题报告论文题目：基于单片机的电子秤设计学院（系）：专业：年级班级：学号：学生姓名：指导教师：一．研究的背景和意义电子称是电子衡器的一种，是国家法定计量器具。

电子秤是称重技术中的一种新型仪表，广泛应用于各种场合。

电子秤与机械秤比较有体积小、重量轻、结构简单、价格低、实用价值强、维护方便等特点，可在各种环境工作，重量信号可远传，易于实现重量显示数字化，易于与计算机联网，实现生产过程自动化，提高劳动生产率。

随着科学技术和科技的发展，出售商品品种的增加，需要称重物品的设备也需要更新换代，人们对称重装置不仅要求获得静态称重数据，而且进一步要求称重工作的自动化，实现快速称量，以及测量各种动态参数，提高测量精度和各种数据的及时处理。

这些精度、速度、性能和功能方面的要求是传统的机械测量系统无法满足的，这就使得电子称重装置推广，使得称重装置变成为电子仪器。

它的特点是：精确、智能、方便、明了、可靠，克服了传统的杆秤、盘秤不精确、速度慢、不能计价、易作弊等缺点，在商业领域应用越来越多。

电子秤的设计首先是通过称重传感器采集到被测物体的重量并将其转换成电压信号。

输出电压信号通常很小，需要通过高精度高增益的放大芯片进行信号放大，并通过A/D转换，转换成数字量被送入到主控电路的单片机中处理，再经过单片机控制显示器，从而显示出被测物体的重量。

本设计是针对市场上电子秤产品的精准度不足，功能不全等一系列问题而开发的，实际使用操作简单，还附加有电子时钟和与PC串口通信功能，具有一定的开发价值。

二、资料调研分析：电子称的发展过程与其他事物一样，也经历了由简单到复杂、又粗糙到精密、由机械到机电结合再到全电子化、由单一功能到多功能的过程。

特别是近 30 年以来，工艺流程中的现场称重、配料定量称重、以及产品质量的监测等工作，都离不开能输出信号的电子衡器。

近年来电子称已愈来愈多地参与到数据的处理和控制过程中，现代称重技术和数据系统已经成为工艺技术、储运技术、预包装技术、收货业务及商业销售领域中不可或缺的组成部分。

电子皮带秤在集散配料系统（DCS）中的应用江苏赛摩集团有限公司 庄宏杰【摘 要】本文通过对某钢铁集团炼钢配料系统的开发及设计，论述了电子皮带秤在集散控制系统（DCS）中的重要作用，江苏赛摩集团有限公司SM6105仪表通过对散状物料的精确称量，即可通过控制回路对物料流量进行精确控制，达到调节给料的目的。

本文通过对该项目开发过程中相关经验的总结，提出了开发该类软件应考虑的一些因素以及对相关功能模块的设计参考。

【关键词】 BELT FEEDER DCS FDDI 双调速工艺声光报警一、工程概况某钢铁集团是我国大型优质钢材的生产基地之一，年产优质钢材约400万吨。

不久前我公司成功中标该钢铁集团炼钢配料系统的合同项目，该项目依托江苏赛摩拉姆齐公司先进的给料机（BELT FEEDER）制造工艺，业界先进的自动化控制仪表来实现自动化配料的过程。

江苏赛摩拉姆齐公司生产的给料机产量居全国第一，市场占有率约40%左右。

该项目位于该集团投资的6#料场，该料场沿江露天而置，投资约6个亿，该料场是该集团打造国际冶金工业园的重要组成部分，料场内放置了多种物料，这些物料多来自海外，另外还有返矿精粉、球团等从其他公司转入的物料。

6#料场的综合调度管理系统由鞍钢、马钢设计院完成，原料经程控系统进入8个物料仓，在那里由我公司的自动配料系统（DCS）根据工艺要求进行配料，配料后的混匀料粉再经过皮带转运后由堆料机统一堆放在混匀料场，最后经输送机进入炼钢公司冶炼。

二、系统描述1．系统原理图：2．配料单元由下列元件构成：圆盘给料机皮带秤给料机变频器SM6105仪表；每个配料单元自成一个闭环控制回路在单个配料单元中，圆盘给料机启动后，物料落到安装有称重传感器和速度传感器的皮带秤上，皮带秤的称重信号和速度信号进入SM6105仪表，SM6105仪表据此计算出瞬时流量再根据设定流量输出一个4－20mA的电流信号给变频器，变频器控制圆盘给料机和给料机的转速，圆盘给料机控制下料量，如此反复循环调节使每个仓的下料量在设定量附近。

电子皮带秤自动配料系统的研究与开发的开题报告【1.选题背景】随着工艺技术和自动化水平的不断提高，现代生产企业在生产过程中越来越趋向于自动化。

其中，电子皮带秤自动配料系统已成为现代化生产流程中不可或缺的一部分。

该系统可以通过电子皮带秤测量物料的重量，自动调节配料以达到预定的配方比例，提高生产效率和产品质量，降低了人工操作的难度和工作强度。

【2.选题意义】在现代生产中，电子皮带秤配料系统已广泛应用。

但是，目前市场上的电子皮带秤配料系统仍存在不足和问题：1）低精度和不稳定性；2）复杂的人机界面导致操作困难；3）多种材料同时使用难以自动控制等。

因此，本文旨在通过对电子皮带秤自动配料系统进行研究和开发，提高其自动化程度、准确性和可控性，并为工业自动化提供有益的参考依据。

【3.研究内容】本文将从以下几个方面开展研究：1) 电子皮带秤的基本原理和工作模式，验证其可行性并对其进行优化改进，提高准确性和稳定性；2) 设计开发一套完整的自动配料系统，包括物料输送、重量测量、配料控制、数据处理等模块；3) 采用先进的计算机技术和控制策略，建立基于PLC/PC的自动控制系统，实现自动化生产和精确控制。

【4.预期成果】本文的研究将主要对电子皮带秤自动配料系统进行改进和完善，旨在为工业自动化提供更好的解决方案。

预期实现以下几个方面的成果：1) 完善的电子皮带秤自动配料系统原型，具有高精度、稳定性好、可控性强、操作简单等特点。

2) 先进的配料控制策略及数据分析方法，可以自动控制复杂材料的配料过程，并提供各种精确的数据分析和处理功能。

3) 基于PLC/PC的自动控制系统结构，可适用于各种配料控制系统，提高生产效率和质量，降低生产成本和人工操作难度。

总之，本研究为电子皮带秤自动配料系统的发展和应用提供了一种值得参考和借鉴的解决方案，具有重要的理论和实践意义。

摘要随着科学技术的不断发展，电子皮带秤配料系统已在煤炭、化工、烟草、冶金、建材等行业中广泛应用。

目前大多数皮带秤配料系统仍然是采用传统的PID 控制算法，灵敏度较高，可以说在理论上调节是能做到无误差的，或者说在误差较小的范围内的确很有优势，但是出现较大误差时，其动态特性并不是很理想，超调量一般较大。

所以，本课题设计了一套更为合理高效的电子皮带秤配料系统，本设计主要针对皮带秤配料系统中配料这一环节，采用模糊PID和传统PID控制相结合的方法。

同时用PLC控制和组态软件对皮带秤配料系统中配料这一环节实现自动控制，可以调节误差较大时，超调量也较大的问题。

本课题主要内容包括皮带秤的原理与组成，系统的总体设计，模糊控制算法结合本系统的分析以及采用MATILAB进行模糊PID控制仿真。

首先，在论文中阐述了现有皮带秤的现状及实际工艺中遇到的难点问题，给出自己的设计方案。

在保证系统称量精度及控制精度的前提下，选择合理的软硬件配置。

从而提高系统的统总体设计方案和基本组成；配料皮带秤的工作原理及总体控制方案；称重传感器和测速传感器的选择；电机调速方式的选择等；然后，在第三章中阐述模糊PID的设计。

通过系统分析结合配料系统的现场实际工作情况，由模糊控制技术的理论，给出模糊控制结构框图。

根据模糊控制器的设计步骤，设计出与传统PID相结合的模糊PID控制器。

解决了皮带秤配料系统的控制及误差调节问题，从而提高配料系统的配料速度及精度。

论文中用两章的篇幅分别介绍了PLC控制和MATLAB仿真，第四章讲述系统电气部分的组成以及PLC控制使输煤现场的配料系统按要求自动完成下料、称重、配比全过程。

第五章应用MATLAB仿真软件中的Simulink图形化工具平台对配料秤仪表采用的模糊PID控制进行了仿真。

从仿真波形图上可以看出，引入模糊控制后，在系统受到干扰出现偏差时调节效果很好。

通过该系统的研究，有效地解决了电子皮带秤的控制精度及配料速度问题。

昆船公司电子皮带秤技术创新选择与能力分析的开题报告【摘要】本文主要介绍了昆船公司电子皮带秤技术创新选择与能力分析的研究内容和意义，探讨了电子皮带秤技术的现状和发展方向，利用SWOT分析方法对昆船公司在电子皮带秤技术领域的优势、劣势、机会和威胁进行了分析，提出了昆船公司在电子皮带秤技术创新方面应该加强的能力。

【关键词】电子皮带秤；技术创新；SWOT分析；能力分析；昆船公司【引言】随着工业生产的发展以及对精度的要求不断提高，电子皮带秤作为一种重要的计量设备，被广泛应用于各个行业。

在这一领域，要想在市场竞争中立于不败之地，就必须不断进行技术创新。

昆船公司作为电子皮带秤企业的代表之一，既面临着市场的机遇和挑战，也有着不可忽视的优势和劣势。

因此，我们选择昆船公司电子皮带秤技术创新选择与能力分析作为研究内容。

【文献综述】文献多集中于电子皮带秤技术的应用与发展，包括计量自动化、精度提升、故障诊断等方面。

其中，刘德旺等(2017)提出了一种基于PLC的电子皮带秤自动检测系统，可以实现对电子皮带秤的故障检测及报警提示；高立国等(2015)则针对皮带秤传感器的温度和温度变化引起误差问题，提出了一种基于KALMAN滤波算法的误差补偿方法。

以上研究表明，电子皮带秤技术的发展趋势是智能化、自动化、高精度和可靠性。

【研究内容与意义】本研究旨在探究昆船公司在电子皮带秤技术创新方面的优势和劣势，以及未来的机遇和威胁。

首先，我们将介绍电子皮带秤技术的现状和发展趋势；其次，利用SWOT分析方法对昆船公司在电子皮带秤技术领域的优势、劣势、机会和威胁进行分析；最后，提出昆船公司在电子皮带秤技术创新方面应该加强的能力和建议。

【分析方法】本研究采用SWOT分析法(Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats)对昆船公司在电子皮带秤技术领域的优势、劣势、机会和威胁进行分析。

SWOT分析是一种根据企业自身情况进行内、外环境分析的方法，以此为基础制订企业发展战略。