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水玻璃铸造工艺守则1蜡料制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2 操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3 注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2 操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特性，更好的在生产中加以应用，生产出优质的产品，特制定本规程。
2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程.3.职责3。
1 技术部是本规程的制定和归口部门。
3。
2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。
4。
工艺规程4。
1 制作蜡模4。
1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求，经检验合格后使用。
4.1.2 蜡料应按石蜡：硬脂酸1:1进行配料，融化后加蜡屑机械搅拌成糊状，加入压蜡机内往模具中注蜡。
4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模,并及时对变形蜡模进行校正,放入冷水冷却,待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作.4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后，清洗表面油脂，方可与浇冒口组焊。
4.1。
5 组焊好的模组,需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。
4.2 制壳4。
2.1 选料面层料浆用320目锆英粉，加固层料浆用200目以上的高铝粉或焦宝石粉和石英粉,粘结剂用模数3。
1~3.4,密度为1。
30~1.40的40＃水玻璃。
4。
2。
2 选砂面层用80～100目的棕刚玉,二层用40~70目的石英砂，三层用20～40目的石英砂，四层以后选用10~20目的石英砂。
4.2。
3 料浆的配制面层与二层:将水玻璃加水稀释到密度为1。
28~1.30，然后加锆英粉，其比例为1:1。
1~1。
2(要注意根据气温变化调节比例)，进行机械搅拌，再加入清洗剂0。
05％，消泡剂0.05％，继续搅拌,时间不少于6小时，静置4小时熟化，再搅拌均匀方可使用。
三层过渡层用密度为1。
30～1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉，比例为1：0.5:0。
5。
加固层同三层,比例略为调厚一点.4。
2。
4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定，面层、二层及三层为28~35秒，加固层为45~50秒。
4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中,上下移动两次,然后提出,用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆，把多余的料浆刷掉，整个模组要求挂浆均匀,无遗漏，五堆积，然后即可挂砂，整个挂浆过程时间不可过长，以免表面自然硬化，而无法挂砂。
水玻璃精密铸造工艺流程一、模具制作。
做水玻璃精密铸造呀，模具制作那可是第一步呢。
这模具就像是一个小房子的框架，要是框架歪了或者不好看，那后面的“装修”可就麻烦啦。
我们得根据要铸造的零件形状来设计模具。
一般是用一些特殊的材料，像木头或者金属，把它精心地加工成我们想要的形状。
这个过程可得仔细，一点点的小失误，可能就会让最后的铸件长得奇奇怪怪的呢。
比如说，如果是做一个小齿轮的模具，每个齿的形状、大小和间距都得拿捏得死死的，不然铸造出来的齿轮可能就没法好好工作啦。
二、水玻璃的配制。
模具做好了，就轮到水玻璃出场喽。
水玻璃就像是一种神奇的胶水，它能帮助我们把铸造材料粘在一起。
配制水玻璃也有讲究呢。
要按照一定的比例把水玻璃和其他的添加剂混合起来。
这个比例就像做饭时放调料一样，多了少了都不行。
如果水玻璃太稀，就像汤太淡了，可能就没法很好地固定铸造材料；要是太稠呢，就像面糊糊太干了，操作起来就很困难。
而且在配制的时候，还得慢慢地搅拌，就像搅拌蛋糕面糊一样，要让各种成分均匀地混合在一起。
三、蜡模制造。
有了调好的水玻璃，接下来就是做蜡模啦。
蜡模就像是一个临时的小演员，它的任务就是在铸造过程中占据一个位置，最后又华丽退场。
我们把融化的蜡注入到之前做好的模具里，等蜡冷却凝固了，再把它小心地取出来。
这个过程就像是从一个精致的小盒子里拿出一件宝贝一样。
蜡模的表面要光滑，不能有小坑洼或者气泡，不然就会影响后面铸件的质量。
就像一个人的皮肤要是不光滑，那看起来就不那么漂亮啦。
四、水玻璃涂料涂覆。
蜡模做好了，就要给它穿上一层水玻璃涂料的“衣服”啦。
这层“衣服”可是很重要的哦。
它可以让铸造材料更好地附着在蜡模上。
涂覆的时候呢，要轻轻地、均匀地把水玻璃涂料涂在蜡模的表面。
不能涂得太厚，不然会干得很慢，还可能会出现裂缝；也不能太薄，不然就起不到很好的保护和附着作用。
这就像是给小宝贝穿衣服，穿得太厚太热，穿得太薄又会着凉。
五、撒砂。
涂了水玻璃涂料之后，还要撒砂呢。
划时代的水玻璃精密铸造制壳工艺面层、过渡层新型工艺和配方各位精密铸造行业的专家、企业家们，衷心的请您耐心认真的了解本文介绍的内容，相信您一定可以感受到即将到来的呼之欲出的精铸工艺革命！我国传统的水玻璃精密铸造工艺，面层、过渡层以水玻璃为粘结剂，辅以石英粉，适当添加消泡剂、渗透剂配浆以后，将蜡模模组进行蘸浆、洒砂、风干，然后用氯化铵、或者氯化铝、氯化铝氯化镁混合作为硬化剂，浸泡，待水玻璃和氯化铵反应以后，起到硬化的作用，硬化以后仍需等待模组干燥，然后再进入到下一层的操作。
多年来,我国一直用氯化铵作水玻璃型壳的硬化剂。
以后又逐步发展为用氯化铝:氯化镁作硬化剂。
无论用何种硬化剂，都免不了需要硬化，都有其不可克服的缺点。
氯化铵虽能在较短时间内硬化型壳,但焙烧后型壳强度差,作高强度型壳的硬化，显然不行,加之硬化时有氨气逸出,散发出刺鼻的气味，故工作环境条件差，导致招工难，留人难。
用氯化铝，还是氯化铝和氯化镁混合溶剂硬化，又有铸件表面质量差，清砂困难等缺点。
为客服上述传统工艺的各种缺陷，我公司技术人员经过多年的生产实践和摸索，经历了无数次的试验失败和不断尝试，研究出一种新型工艺和配方（该工艺和配方已经进入了国家实用型专利的申请流程），利用量身定做的配浆设备、配浆配方、脱蜡装置等重要工艺因素，让水玻璃精密铸造工艺取得飞跃的进步。
本文介绍的新工艺，主要是体现在型壳的面层、过渡层制作彻底告别硬化时代，使铸件的表面质量得到很大的提高，其光洁度甚至可以与硅溶胶精铸工艺生产出来的铸件媲美。
避免了传统的制壳工艺带来的表面分层、表面粘砂，橘子皮等缺陷。
同时，由于没有了氯化铵挥发出来的氨味，工作环境得到明显的改善，同时工艺参数要求、操作要求没有传统的硬化工艺那么复杂和严格，操作简单，一般工人均可上手，减少了由于熟练工流失，新工人上岗时的废品损失，稳定了工厂的正常生产效率。
成本方面，制壳材料成本比传统硬化工艺非但没有增加，而且明显减少了铸件后处理的焊补打磨抛丸处理，大大降低了生产成本，提高了良品率，缩短了生产周期，提升了利润空间的同时，大大提升了客户满意度。
熔模铸造水玻璃工艺技术管理文件水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改状态：O受控状态：编制：日期：2004－3－1蜡料制备1.工艺要求：1.1蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2稀蜡温度：65-80℃。
1.3蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比 1 2 3 4 5 石蜡 50 25 10 5 ? 硬脂酸 50 25 10 5 5 回收蜡 ? 50 80 90 95 1.5.1正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1?启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2?按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3?把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4?将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1?稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2?不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3?化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4?蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1?工艺要求1.1室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5MPa,保压时间:3～10秒。
1.3压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
第1篇一、引言水玻璃铸造工艺是一种传统的铸造方法，它利用水玻璃作为铸造材料，具有熔点低、流动性好、易于脱模等优点。
随着我国铸造工业的不断发展，水玻璃铸造工艺在铸造领域得到了广泛应用。
本文将从水玻璃的制备、铸造工艺流程、质量控制等方面对水玻璃铸造工艺进行详细介绍。
二、水玻璃的制备1. 水玻璃的原料水玻璃的原料主要有硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等。
其中，硅砂是水玻璃的主要成分，其质量直接影响水玻璃的性能。
2. 水玻璃的制备方法（1）熔融法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加热熔融后，加入适量水冷却、固化，得到水玻璃。
（2）水解法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料水解，得到水玻璃。
（3）沉淀法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料发生化学反应，生成沉淀，经过过滤、洗涤、干燥等工序，得到水玻璃。
三、水玻璃铸造工艺流程1. 原料准备将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，经过筛选、烘干等工序，确保原料的质量。
2. 水玻璃制备按照一定的工艺参数，将原料进行熔融、水解或沉淀等制备过程，得到符合要求的水玻璃。
3. 模具准备根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的模具。
模具应具有良好的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
4. 铸造将水玻璃倒入模具中，进行凝固、硬化。
根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的铸造温度、时间、压力等参数。
5. 脱模在铸件凝固、硬化后，进行脱模操作。
脱模过程中应避免对铸件造成损伤。
6. 后处理对铸件进行打磨、抛光、热处理等后处理工序，提高铸件质量。
四、质量控制1. 原料质量：严格控制原料质量，确保水玻璃的性能稳定。
2. 水玻璃制备：按照一定的工艺参数，确保水玻璃的制备质量。
3. 模具质量：选择合适的模具，确保模具的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
摘要：针对传统水玻璃熔模精铸高污染问题，进行了工艺升级方案探讨，确认硅溶胶薄壳工艺为最佳方案，该工艺从模料、组树、制壳和蜡回收处理方面进行优化升级，彻底消除了酸雾、钠盐的污染，同时也提升了铸件品质。
关键词：水玻璃熔模精铸污染工艺升级硅溶胶型壳中图分类号：U466文献标识码：BDOI ：10.19710/ki.1003-8817.20190085水玻璃精铸工艺升级方案探讨与实践蓝勇王永华李锐（东风精密铸造有限公司制造技术研究所，十堰442714）作者简介：蓝勇（1973—），男，高级工程师，硕士学位，研究方向为熔模铸造新材料与新工艺。
1前言熔模铸造是一种近净成形工艺，比较适合于中小型复杂精铸件的生产。
按涂料粘结剂的类型分，熔模铸造可分为水玻璃型壳、硅溶胶型壳和硅酸乙酯型壳等3种主要工艺，其中前2种是目前国内精铸企业广泛采用的主流工艺。
水玻璃粘结剂熔模铸造（简称水玻璃精铸）工艺在我国工业化应用已经有近60多年的历史[1]，期间虽然在制壳材料、硬化剂及过程工艺控制方面进行了大量改进和创新，但其高污染的问题一直没有得到根本性解决。
水玻璃精铸工艺环保性差主要体现在以下方面。
a.主体模料以石蜡、硬脂酸为主，使用过程容易发生皂化反应，回收通常采用盐酸进行处理，氯化氢酸雾污染严重；模料耐热性差、强度较低导致制壳过程掉件率高，废弃模壳排放量大。
b.制壳过程的化学硬化产生大量的钠盐和氯化氢酸雾污染，用氯化铵硬化还额外增加氨气污染。
用氯化镁代替氯化铝或氯化铵作硬化剂，环保性并没有得到改善，硬化过程同样产生钠盐，焙烧过程中残留的氯化镁会分解出高腐蚀性的氯化氢气体。
c.型壳中氧化钠含量高，高温强度低，通过增加厚度保证总体强度导致制壳耐火材料消耗量大、焙烧能耗高。
d.脱蜡时采用氯化铵或盐酸补充硬化，存在氨气或氯化氢酸雾污染。
e.当前氯化铵硬化水玻璃型壳工艺已经被国家列为落后工艺，盐酸在很多地方也被禁止使用，随着环保压力的增加，传统水玻璃型壳工艺的转型或升级势在必行。
我国水玻璃粘结剂精铸工艺的发展里程及展望中铸协精铸分会周泽衡水玻璃粘结剂精铸工艺于上世纪五十年代中期由前苏联引入我国,它有别于当时的硅酸乙酯粘结剂精铸工艺,特别是在材料成本和生产周期上的优势,很快就在民用机械制造业上得到应用,这一工艺在我国经历了六十年的发展,从其产量规模和应用领域来看已成为我国熔模铸造业的主流。
但是,随着社会的发展,制造业在不断的扩大,隨之而来的是人类赖以生存的环境受到了严峻挑战,因而国家从环境保护和持续发展的长远观点出发,必须重新审视制造业中的各种工艺是否符合节能和环保的要求;同时由于熔模铸造的工序多,它既是技术密集型的又是劳动密集型的产业,而我国劳动红利时期已过,制造业特别是其中的铸造业,招工难用工短缺已是现实。
因而摆在熔模精密铸造从业者面前的问题是:现有的水玻璃粘结剂精铸工艺今后还能存在吗?它会被硅溶胶粘结剂精铸工艺代替吗?它从哪些方面可以进行改造而获得新生呢?当然,回答这个问题不是那么简单的,或许我们通过回顾水玻璃粘结剂精铸工艺的发展的里程,会从中寻找到這一工艺的前景和未来。
(一)前三十年的发展(上世纪五十年代中期至八十年代中期)使水玻璃粘结剂精铸工艺在我国从建立到完善,并成为一种独特的机械零件精密毛坯制造技术。
1)最初雏形的水玻璃粘结剂精铸工艺。
上世纪五十年代中期,我国正处于第一个五年计划的建设高潮中,从两个渠道我们开始认识到这一新的熔模铸造工艺,一个是由前苏联援建的156项工程中的洛阳拖拉机厂的铸造车间和长春一汽厂的工具分厂下就设立一个水玻璃粘结剂精铸工艺的小工部;二是由前苏联技术专家彼尔辛编写的【精密铸造工艺学】在我国翻译出版,書中具体而详细介绍了水玻璃粘结剂的精铸工艺。
当时,这一工艺的主要内容是:〈1〉模具:锡铋低熔点合金压型的制作;〈2〉制模:石蜡硬脂酸模料及配制方法;〈3〉制壳:高模数水玻璃和石英粉的浆料配制、石英砂撒砂材料、氯化铵水溶液硬化剂及其相应的制壳工艺;〈4〉焙烧:型壳装箱填砂在电炉中焙烧的工艺。
水玻璃精密铸造蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
涂擦分型剂，装配并紧固压型。
2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。
2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。
2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。
有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。
2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。
2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。
2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。
2.2 机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。
根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。
2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。
2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。
2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。
2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。
2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。
2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。
2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。
3 注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。
3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。
3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。
4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。
蜡浇口棒制造1 工艺要求1.1温室:16~28℃(最高不超过30℃)1.2蜡高温度：48~50℃；压力0.20~0.40MPa。
1.3蜡膏保温水温度：50~54℃。
1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。
2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。
控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。
2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。
3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。
3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。
4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。
4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。
蜡模组装1工艺要求1.1室温:16~28℃（最高不得超过30℃）。
1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。
1.3蜡模间最小间隙：6mm。
1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。
1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。
2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。
2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。
2.3按有关工艺参数和要求进行组装。
2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。
3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。
3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。
4检查项目4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。
4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。
涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数b.室内高于30℃，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。
c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。
2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC 的加入量，并准确称量。
2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC 搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。
可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。
2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。
3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。
3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。
4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。
4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。
4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。
2工艺要求2.1室温：15~32度，湿度40%~60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂2.2.3硬化剂42.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl 2含量（%）30~40；1.26~1.30g/cm 3。
氯化铵硬化，3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。
氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。
b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。
c涂料层数按铸件单重选择。
一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半，>0.40~1.00kg 的五层半，>1.00kg的涂六层半。
特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重>2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。
2.4手工制壳工艺参数2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。
2.4.2自然风干时间：25~30min。
2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。
3制壳线操作程序3.1检查所有设备运转是否正常。
3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。
3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。
启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。
3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。
3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。
必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。
3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。
然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。
4手工制壳操作程序4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.1~3.3的有关程序作好制壳前的准备工作。
4.2从吊架上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。
5注意事项5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。
应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。
5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。
5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。
5.4模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。
5.5模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。
5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。
6检查项目6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测3~4次，做好原始记录。
6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al2O3含量，B（碱化度）含量。
6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH4Cl含量。
6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl2含量。
6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl3·6H2O含量，NH4Cl含量。
热水脱蜡1范围本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
