混凝土原材料标准和检测方法介绍
一、水泥
▲标准：GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》
1、硅酸盐水泥熟料是指以主要含CaO、SiO
2、Al2O
3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得、以硅酸钙为主要矿物成分的水硬性胶凝物质。其中硅酸钙矿物含量不小于66%（以质量计），氧化钙和氧化硅质量比不小于2.0。
2、普通硅酸盐水泥中熟料含量不低于80%且小于95%，也就是说，允许活性混合材料的掺加量大于5%且不超过20%，其中允许不超过8%的非活性混合材料或不超过5%的窑灰代替（窑灰符合JC/T742）。
3、只有P?Ⅱ硅酸盐水泥允许添加不超过5%的石灰石。
4、水泥中氯离子含量不大于0.06%。
5、普通硅酸盐水泥中没有32.5和32.5R。
6、水泥粉磨时允许加入不大于水泥质量0.5%的助磨剂。助磨剂应符合 JC/T 667的规定。
7、硅酸盐水泥分6个强度等级，普通硅酸盐水泥分4个强度等级，其他水泥分6个强度等级。P?O42.5、P?O42.5R水泥的3d抗压强度分别不低于17MPa、22 MPa，3d抗折强度分别不低于3.5MPa、4.0MPa。
8、普通硅酸盐水泥氧化镁含量不超过5.0%，三氧化硫不超
过3.5%。
9、水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O来折算，低碱水泥中的碱含量应不大于0.60%或由买卖双方协商确定。
10、普通硅酸盐水泥的初凝时间不小于45min，终凝不大于600min（硅酸盐水泥为390min）。
11、硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的比表面积（细度）不小于300m2/kg。（地铁工程要求小于350 m2/kg）
12、当用户需要时，生产者应在水泥发出之日起7d内寄发除28d强度以外的各项检验结果（检验报告），32d内补报28d强度的检验结果（报告）。
13、水泥安定性仲裁检验应在取样之日起10d内完成。
14、依据GB 50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定，散装水泥按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，以不超过500t为一批；依据DB11/385-2006《预拌混凝土质量管理规程》规定，同厂家、同品种、同强度等级每1000t抽检不少于一次。
▲试验
1、组分
生产者按照GB/T 12960每月对水泥组分进行校核，年平均值应符合硅酸钙矿物含量不小于66%（以质量计），氧化钙和氧化硅质量比不小于2.0等规定，单次检验值应不超过标准规定的2%。
2、GB/T 1346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》
①水泥净浆搅拌机需符合JC/T 729的要求。
②标准稠度测定用试杆长50±1（mm）、直径Φ10±0.05（mm）；初凝针为50±1（mm）；终凝针为30±1（mm）、直径Φ1.13±0.05（mm）；
试模深40±0.2（mm）、顶内径Φ65±0.5（mm）、底内径Φ75±0.5（mm）；
玻璃板为厚不小于2.5mm的平板玻璃；
量水器的最小刻度0.1mL，精度1%；
天平最大称量不小于1000g，分度值不大于1g。
③试验环境：温度20±2（℃），相对湿度不低于50%。水泥试样的温度应与试验室温度一致。
④试验前调整：试杆接触玻璃板时指针对准零点。
⑤水泥浆的拌制顺序：湿抹布擦搅拌锅、搅拌叶，倒入拌合用水，再小心倒入500g水泥（在5s-10s内），低速搅拌120s，停15s（同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间），接着高速搅拌120s停机。
⑥标准稠度测定步骤（标准法，1.5min内完成）：立即将拌制好的水泥浆装入试模（用小刀插捣、轻振数次、刮平），让试杆对准试模的中心并与水泥浆表面接触，拧紧螺丝1s-2s后突然放松，当试杆停止沉入或释放试杆30s后记录
试杆与底板之间的距离。以距离底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆，其拌合水量（以水泥质量的百分比计）为该水泥的标准稠度用水量（P）。
⑦初凝时间的测定:加水后30min进行第一次测试，试针沉入的位置距试模内壁不小于10mm，临近初凝时每隔5min测定一次（每次测试的针孔必须有距离），当试针沉至距底板4mm±1mm时，应立即重复测试一次，当两次结果相同时即为水泥达到初凝状态，记录由水泥全部加入水中到初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用min表示。
⑧终凝时间的测定：初凝后，立即将试模连同浆体在玻璃板上翻转过来，使大端朝上，临近终凝时每隔15min测试一次，当试针沉入浆体0.5mm时（环形附件开始不能在浆体上留下痕迹）时，应立即重复测试一次，当两次结果相同时即为水泥达到终凝状态，记录由水泥全部加入水中到终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用min表示。
⑨安定性的测定（标准法）：给雷氏夹和玻璃板涂油，成型两个试件（用宽约10mm的小刀插捣、抹平、盖上玻璃板），湿气养护箱养护24h±2h，调整好沸煮箱内的水位（保证整个沸煮过程都能没过试件，并能在30min±5min内沸腾），测量雷氏夹指针尖端的初始距离（精确至0.5mm），放入沸煮箱（指针朝上、在30min±5min内加热至沸腾并恒沸180min ±5min），测量雷氏夹指针尖端“沸煮后”距离（放掉热水、
待箱体冷却至室温）。当“膨胀距离”的平均值不大于5.0mm 时，即认为该水泥安定性合格。当两个试件的“膨胀距离”相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重复试验，再如此，则认为该水泥安定性不合格。
3、GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》
①试体是由一份水泥（以质量计）、三份中国ISO标准砂、以0.5的水灰比拌制而成的40mm×40mm×160mm棱柱体。
②水泥养护箱（试体带模养护箱）需保持20℃±1℃，相对湿度不低于90%。
养护池（试体养护）温度20℃±1℃。
试验室环境温湿度、养护池水温在工作期间每天至少记录一次；养护箱温湿度一天记录二次（在自动控制的情况下）。
③行星式搅拌机符合JC/T 726，每月检查一次叶片与锅壁之间的间隙（最近距离3mm±1mm）。
试模的任何一个公差超过规定的要求（尺寸）时，就应更换。振实台应符合JC/T 682要求，高约400mm，混凝土基座体积约0.25m3。
抗折强度试验机应符合JC/T 724要求。
抗压强度试验机用夹具应符合JC/T 683要求，受压面积40mm ×40mm。
抗压强度试验机的五分之四量程范围内的荷载精度为±1%。称量用的天平精度为±1g，自动滴管（或量水器）精度为±
1mL。
④胶砂配合比（g）：水泥450±2，标准砂1350±5，水225±1；材料温度与试验室相同，仲裁试验或其他重要试验时用蒸馏水，其他试验用饮用水。
⑤搅拌：水先加入，再加入水泥；过程的停拌期间，用胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。
⑥成型：分二层装入试模，装第一层时用大播料器来回一次（每个槽里约放300g胶砂），接着振实60次；再用小播料器将料播平，振实60次。用金属直尺刮去多余胶砂并抹平。加字条标明试件编号，立即放入养护箱内养护至脱模。
⑦养护：脱模前将同一试模中的三条试体分别标识在二个以上的龄期内；脱模后的试体应立即水平（刮平面朝上）或竖直放置在养护池内，试体六面触水、表面水深及试体的间隔不小于5mm；试验前15min将试体从水中取出并用湿布覆盖，可分别在3d±45min、7d±2h、28d±8h内进行不同龄期强度试验。
⑧抗折强度：加荷速度50N/s±10N/s，1MPa=1N/mm2；当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为结果；记录和计算均精确至0.1 MPa。
⑨抗压强度：试验时，抗压夹具的轴线应与压力机轴线重合；加荷速度为2400 N/s±200N/s；当六个测定值中有一个超出平均值的±10%时，应剔除，以剩下五个的平均值为结果，
如果五个测定值中再有超出它们平均值±10%时，此组结果作废；记录和计算均精确至0.1 MPa。
⑩（参考）检验方法的精确性通过其重复性和再现性来测量。合格检验方法的精确性是通过它的再现性来测量的，验收检验方法和以生产控制为目的的检验方法的精确性是通过它的重复性来测量的。
抗压强度试验方法的重复性：是由同一个试验室在基本情况（操作人员、设备、标准砂等）相同的情况下，在较短时间间隔内用同一水泥样品所得试验结果的误差来定量表达。对于28d抗压强度的测定，一个合格试验室的重复性试验结果的变异系数应波动在1%～3%之间。
抗压强度试验方法的再现性：是由同一个水泥样品在不同试验室工作的不同操作人员，在不同的时间，用不同来源的标准砂和不同套设备所获得试验结果误差来定量表达。对于28d抗压强度的测定，在合格试验室之间的再现性，可要求不超过6%（变异系数），两个相应试验结果的差可要求小于约15%（概率95%）。
二、矿渣粉
▲标准：GB /T 18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》
1、以符合GB/T 203规定的粒化高炉矿渣为主要原料，可掺加少量石膏（符合GB/T 5483中G类或M类二级（含）以上）
磨制成一定细度的粉末，称作粒化高炉矿渣粉，简称矿渣粉。
2、可加入符合JC/T 667规定、不超过矿渣粉质量0.5%的助磨剂。（同水泥）
3、S95级矿渣粉指标：密度≥2.8g/cm3，比表面积≥400m2/kg （地铁工程要求小于450 m2/kg）,活性指数（7d≥75%,28d ≥95%）,流动度比≥95%，烧失量≤3.0%，氯离子≤0.06%，S03≤4.0%。
4、依据DBJ/T01-64-2002《混凝土矿物掺合料应用技术规程》规定（GB/T18046没有规定）,应以连续供应的同一厂家、相同级别的不超过200t为一检验批。必试项目包括比表面积、活性指数和流动度比。
▲试验
1、烧失量：灼烧时间为15min～20min，其它按GB/T 176-2008《水泥化学分析方法》进行，结果要加上灼烧过程中由于硫化物的氧化引起的误差。
2、比表面积：按GB/ 8074-2008《水泥比表面积测定方法勃氏法》进行，其原理主要是根据一定量的空气通过具有一定空隙率和固定厚度的粉体材料层时，所受阻力不同而引起流速的变化来测定粉体材料的比表面积。适合测定比表面积在200 m2/kg～600 m2/kg范围的粉体材料，不适用超细粉状材料和多孔材料。
①烘干箱温度灵敏度±1℃，分析天平的分度值为0.001g，
秒表（或自带秒表）精确至0.5s，环境相对湿度不大于50%（与水泥室相反）。
②使用频繁时仪器应每半年校准一次（平常每年至少一次），按JC/T 956进行。设备维修后要重新标定。矿渣粉先通过
0.9mm方孔筛、烘干、冷却后使用。
③步骤：测定粉料密度→漏气检查→空隙率的确定→确定试样量→试料层的制备→透气试验。
④结果应根据被测试样的密度、空隙率与标准样品是否相同，以及试验温度与校准温度之差是否超过3℃等进行计算，结果保留至10cm2/g或1 m2/kg。如二次试验结果相差2%以上时，应重新试验。手动勃氏透气仪测定结果为标准结果。
3、活性指数：采取试验样品和对比样品的同龄期抗压强度之比来评价矿渣粉的活性指数。
①对比水泥：符合GB 175规定的、7d抗压强度35MPa～45 MPa,28d抗压强度50MPa～60 MPa，比表面积300 m2/kg～400 m2/kg，SO3含量2.3%～2.8%，碱含量0.5%～0.9%的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
②试验样品由对比水泥和矿渣粉按质量1:1组成，砂浆的搅拌、成型、养护、试压等工艺按GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》进行。结果保留至整数。
4、流动度比：采取试验样品和对比样品在相同用水量（225mL）情况下的流动度比来评价矿渣粉流动度比。用中
国ISO标准砂（新标准砂）。
按GB/T 2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》进行流动度试验：如跳桌在24h内未被使用，先空跳一个周期25次；胶砂制备按GB/T 17671进行，分两层装入试模（第一次垂直刀划5次、捣压15次，第二次垂直刀划5次、捣压10次）；试验从加水开始到测量结束应在6min内完成，结果取整数（mm）。
5、判定规则：检验结果复合密度、比表面积、活性指数、含水量、三氧化硫等技术要求的为合格品，有任何一项不符合的，应判为不合格品。（应加倍取样，对不合格项进行复验，以复验结果为准）
三、粉煤灰
▲标准：GB /T 1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》1、按煤种分F类和C类（氧化钙含量一般大于10%），常用的是F类：以细度12.0%～25.0%～45.0%、需水量比95%～105%～115%、烧失量5.0%～8.0%～15.0%分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。其他指标SO3不大于3.0%，游离氧化钙不大于1.0%、4.0%（C类），安定性不大于5mm(C类,与水泥安定性合格标准相同)。
2、根据DBJ/T01-64-2002《混凝土矿物掺合料应用技术规程》规定，高钙粉煤灰是指氧化钙含量在8%以上或游离氧化钙含
量大于1%的粉煤灰。因此可以判定，C类粉煤灰一般属于高钙粉煤灰。规定：用于混凝土的高钙粉煤灰的游离氧化钙含量不得大于2.5%且体积安定性合格（不大于5mm）；不宜用于复合掺合料；不得用于掺膨胀剂或防水剂的混凝土；用于普通硅酸盐水泥的结构混凝土中的掺量不大于15%。
3、依据GB/T 1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》或DBJ/T01-64-2002《混凝土矿物掺合料应用技术规程》规定，应以连续供应的同一厂家、相同级别的不超过200t为一检验批。必试项目包括细度、需水量比、烧失量（高钙粉煤灰包括游离氧化钙和体积安定性的检验）。
4、拌制混凝土和砂浆用粉煤灰，必要时，买方可对粉煤灰的技术要求进行随机抽样检验。（搅拌站就是这么做的）
▲试验
1、细度
①用45微米方孔筛；天平的量程不小于50g，最小分度值不大于0.01g。
②称取经烘干（至恒重）、冷却后的约10g试样，精确至0.01g （即：试验记录和报告中的粉煤灰重量是约10g，且小数点后还有两位数，不是固定的10g）。
③使负压稳定在4000Pa～6000Pa之间筛析3min，过程中可敲打筛盖防吸附。
④将成球的颗粒、粘筛的颗粒（没有就直接称重）用毛刷刷
开，再筛分至彻底为止。称取筛余物（精确至0.01g），计算筛余（精确至0.1%）。
2、需水量比
①“对比样品”符合GSB 14-1510《强度检验用水泥标准样品》；“试验样品”是由对比样品和被检粉煤灰按7:3质量比混合而成。“砂”用中国ISO标准砂中的0.5mm～1.0mm中级砂（符合GB/T 17671-1999规定）。
②按GB/T 2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》测定流动度：记录试验胶砂流动度达到130mm～140mm的用水量，除以125mL （对比胶砂的加水量、固定数）得到需水量比（精确1%）；当流动度小于130mm或大于140mm时，应重新调整加水量，直至流动度达到130mm～140mm为止。
3、烧失量
①按GB/T 176-2008《水泥化学分析方法》进行，通过在950℃±25℃的高温炉中灼烧，驱除二氧化碳和水分，同时将存在的易氧化的元素氧化。（粉煤灰烧失量没有对硫化物的氧化误差进行校正）
②称取烘干试样约1g试样，精确至0.0001g（即：初始质量是在1.0000g上下）；放入已灼烧至恒量的瓷（铂、银）坩埚中，将盖斜置于坩埚（便于放气）上；从低温开始逐渐升高温度，在950℃±25℃下灼烧15min～20min；取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量；反复灼烧，直至恒量。
③恒量：经过第一次灼烧、冷却、称量后，通过连续对每次15min的灼烧，然后冷却、称量的方法来检查恒定质量。当连续两次称量之差小于0.0005g时，即达到恒量。
④烧失量结果精确至0.1%。
4、活性指数试验：当粉煤灰作为水泥活性混合材料时，需要测定其活性指数（不低于70%）。用于混凝土和砂浆中的粉煤灰没有此项指标。
四、外加剂
▲标准：GB 8076-2008《混凝土外加剂》
1、高性能减水剂（high performance water reducer,简称HPWR）
比高效减水剂具有更高减水率、更好坍落度保持性能、较小干燥收缩，且具有一定引气性能的减水剂。-A(早强型)、-S （标准型）、-R（缓凝型）。
高效减水剂简称HWR，泵送剂简称PA，引气剂简称AE。
2、基准水泥：是检验混凝土外加剂性能的专用水泥（与做粉煤灰需水量比用标准水泥不一样，与做矿渣粉用水泥也不同）。除满足42.5强度等级硅酸盐水泥技术要求外，尚需满足：熟料中C3A含量6%～8%，熟料中C3S含量55%～60%，熟料中fCaO含量不得超过 1.2%；水泥中碱含量不得超过1.0%，水泥比表面积350 m2/kg±10 m2/kg。
3、用砂：符合GB/T 14684《建筑用砂》中Ⅱ区中砂，细度模数2.6～2.9，含泥量＜1%。（不是JGJ52）
4、用石子：符合GB/T 14685《建筑用卵石、碎石》中5mm～20mm的双级配碎石或卵石（大小级配比例为6:4），满足连续级配要求，针片状＜10%，空隙率＜47%，含泥量＜0.5%.如有争议，以碎石结果为准。
5、受检混凝土（掺外加剂混凝土）性能指标：
聚羧酸高性能减水剂：减水率≥25%（PA是12%），泌水率比≤60%（S型，PA是70%），含气量≤6.0%（PA是5.5%），1h 坍损≤80mm（S型，PA相同），抗压强度比7d≥150%(S型、PA是115%)、28d≥140%( S型、PA是110%)，28d收缩率比≤110%（PA是135%)。
6、外加剂匀质性指标（一般为出厂时控制、收料时检验）：含固量＞25%波动在95%～105%范围，含固量≤25%波动在90%～110%范围；密度＞1.1g/㎝3时波动不超过3%，密度≤1.1g/㎝3时波动不超过2%。其他指标不超过生产控制值。
7、检验规则：掺量大于1%（含1%）同品种的外加剂每一批号为100t；掺量小于1%的外加剂每一批号为50t。不足100t 或50t的也应按一个批量计。每批号取样量不少于0.2t水泥所需的外加剂量。（掺量2%时取样不得少于4kg）
8、判定规则：复验（复试）按照型式检验项目进行检验。首先其出厂合格（符合各项匀质性指标要求）；然后HPWR和
PA的减水率、坍落度的经时变化量符合要求，可以判定该批号HPWR或PA外加剂合格。
9、混凝土外加剂的简单信息：见GB 8076-2008《混凝土外加剂》附录C，对于HPWR,按照固体含量计算，其掺量一般为胶凝材料质量的0.15%～0.25%。
▲试验：各种材料和环境温度为20℃±3℃。(凝结时间环境20℃±2℃)
1、配合比：按JGJ 55进行设计，受检混凝土与对应的基准混凝土的水泥、砂、石的比例相同（但：掺引气减水剂或引气剂的受检混凝土砂率要比基准混凝土砂率低1%～3%）。
①水泥用量：用HPWR或PA的混凝土单位水泥用量为360kg/m3,掺其他外加剂的混凝土的单位水泥用量为330kg/m3。
②砂率：用HPWR或PA的混凝土的砂率为43%～47%，掺其他外加剂的混凝土的砂率为36%～40%。
③坍落度：用HPWR或PA的混凝土的坍落度应控制在210mm ±10mm,掺其他外加剂的混凝土坍落度应控制在80mm±10mm。用水量包括外加剂、砂、石含水。
2、混凝土搅拌：采用符合JG 3036要求的公称容量为60L 的单卧轴式强制搅拌机，拌合量应不少于20L，不宜大于45L；将水泥、砂、石一次投入搅拌机并干拌均匀，再加入掺有外加剂的拌合水一起搅拌2min ；出料后，应在铁板上用人工
翻拌至均匀。（检验同一种外加剂的三批混凝土的制作宜在开始试验一周内的不同日期完成，基准混凝土和受检混凝土应同时成型。）
3、混凝土试件的制作按照GB/T 50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》进行。
4、坍落度和1h坍损：对于坍落度为210mm±10mm的混凝土，分两层装料，每层装入高度为筒高的一半，每层用捣棒插捣15次。其它混凝土的坍落度测量按照GB/T 50080-2002进行。（取三次（三批）试验结果的平均值，修约到5mm，当最大值和最小值与中间值之差有一个超过10mm时，将最大值和最小值一并舍去，取中间值作为结果。都超10mm时，应重新试验。）
5、减水率：减水率为坍落度基本相同时，基准混凝土和受检混凝土单位用水量之差与基准混凝土单位用水量之比。单个试验精确到0.1%，三批的平均值精确到1%。（当三批试验的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的15%时，将最大值和最小值一并舍去，取中间值作为结果。都超15%时，应重新试验。与坍落度试验类同。）
6、泌水率比：受检混凝土的泌水率与基准混凝土的泌水率之百分比。精确到1%。（GB 8076-2008的泌水率试验与GB/T 50080-2002规定不一样。）
GB 8076-2008的泌水率试验：先用湿布润湿5L的带盖容积
筒（先称量皮重），将混凝土拌合物一次装入（离筒口20mm），在振动台上振动20s，然后用抹刀轻轻抹平并加盖（称毛重）。自抹面开始计时，在前60min，每隔10min用吸管洗出泌水一次（吸水前5min将筒底一侧垫高约20mm），以后每隔20min 吸水一次，直至连续三次无泌水为止。将每次吸出的水都注入带塞量筒，精确至1g。最后求出试样泌水总量占试样用水量的百分比，即为泌水率，精确至0.1%。（当三批试验的最大值或最小值中有一个与中间值之差超过中间值的15%时，将最大值和最小值一并舍去，取中间值作
水泥混凝土强度的检测方法 1、水泥砼抗压强度 测定砼抗压强度是评定砼品质的主要指标。目前，砼抗压强度试件以边长为150mm的正立方体为标准试件，砼强度以该试件标准养护到28天，按规定方法 测得的强度为准。 当砼抗压强度采用非标准试件时，其集料粒径要求及抗压强度尺寸换算系数如下： 集料粒径要求及抗压强度换算系数 集料最大粒径 试件尺寸（mm）尺寸换算系数 （mm） 30 100×100×100 0.95 40 150×150×150 1.00 60 200×200×200 1.05
砼立方体试件抗压强度计算：R=P/A 其中：R—砼抗压强度（MPa）P—极限荷载（N）A—受压面积（mm2）注：①以3个试件测值的算术平均值为测定值。如任一个测值与中间值的差值超过中间值的15%，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值均超过上述规定时，则该组试验结果无效。②结果计算至0.1MPa。③非标准试件的 抗压强度应乘以尺寸换算系数。 2、砼抗折（抗弯拉）强度 测定砼抗（抗弯拉）极限强度，是为了提供水泥砼路面设计参数，检查水泥砼路面施工品质和确定抗折弹性模量试验加荷标准。 水泥砼抗折强度是以150mm×150mm×550mm的梁形试件，在标准养护条件下，达到规定龄期后，在净跨450mm，双支点荷载作用下的弯拉破坏，并按规定的计算方法得到的强度值。 砼抗折强度计算：Rb=PL/bha 其中：Rb—抗折强度（MPa）；P—极限荷载（N）；L—支座间距（L=450mm）；b—试件宽度（mm）；h—试件高度（mm）。 注：①如断面位于加荷点外侧，则该试件之结果无效；如两根试件无效，则该组结果作废。断面位置在试件断块短边一侧的底面中轴线上量得。②以3个试件测值的算术平均值为测定值。如任一个测值与中间值的差值超过中间值的15%，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值均超过上述规定时，则该组试验结果无效。③结果计算至0.01MPa。④采用100mm×100mm×400mm非标准试件时，所取得的抗折强度值应乘以尺寸换算系数0.85。
混凝土原材料规范 篇一：混凝土及各种材料取样标准 混凝土取样标准 （一）现场搅拌混凝土 根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-20XX）和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107－87）的规定，用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合以下规定： 1、每拌制100盘但不超过100立方米的同配合比的混凝土，取样次数不得少于一次； 2、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，其取样次数不得少于一次； 3、当一次连续浇筑超过1000立方米时，同一配合比的混凝土每200立方米取样不得少于一次； 4、同一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次； 5、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。 （二）结构实体检验用同条件养护试件 根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定，结构实体检验用用同条件养护试件的留置方式和取样数量应
符合以下规定： 1、对涉及混凝土结构安全的重要部位应进行结构实体检验，其内容包括混凝土强度、钢筋保护层厚度及工程合同约定的项目等。 2、同条件养护试件应由各方在混凝土浇筑入模处见证取样。 3、同一强度等级的同条件养护试件的留置不宜少于10组，留置数量不应少于3组。 4、当试件达到等效养护龄期时，方可对同条件养护试件进行强度试验。所谓等效养护龄期，就是逐日累计养护温度达到600℃.d，且龄期宜取14d～60d。一般情况，温度取当天的平均温度。 （三）预拌（商品）混凝土 预拌（商品）混凝土，除应在预拌混凝土厂内按规定留置试块外，混凝土运到施工现场后，还应根据《预拌混凝土》（GB14902－94）规定取样。 1、用于交货检验的混凝土试样应在交货地点采取。每100立方米相同配合比的混凝土取样不少于一次；一个工作班拌制的相同配合比的混凝土不足100立方米时，取样也不得少于一次；当在一个分项工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于1000立方米时，其交货检验的试样为每200立方米混凝土取样不得少于一次。
混凝土取样方法 一、普通混凝土试样取样的依据 1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204－2002)； 2、《普通混凝土力学性能试验方法标准》(GB/T50081－2002)。 二、普通混凝土试样标准 1、普通混凝土立方体抗压强度、抗冻性和劈裂抗拉强度试件为正方体，试件尺寸按表1采用，每组3块。 表1 混凝土抗压强度试件允许最小尺寸表 混凝土强度等级＜C60时，用非标准试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数。当混凝土强度等级≥C60时，宜采用标准试件；使用非标准试件时，尺寸换算系数应由试验确定。 在特殊情况下，可采用φ150mm×300mm的圆柱体标准试件或φ100mm×200mm和φ200mm×400mm的圆柱体非标准试件。 2、普通混凝土轴心抗压强度试验和静力受压弹性模量试验，采用150mm×150mm×300mm的棱柱体作为标准试件，前者每组3块，后者每组6块。 3、普通混凝土抗折强度试验，采用150mm×150mm×600mm(或550mm)的棱柱体作为标准试件，每组3块。 4、普通混凝土抗渗性能试验试件采用顶面直径为175mm，底面直径为185mm，高度为150mm的圆台体或直径与高度均为150mm的圆柱体试件，每组6块。试块在移入标准养护室以前，应用钢丝刷将顶面的水泥薄膜刷去。 5、普通混凝土与钢筋粘结力(握裹力)试件为长方形棱柱体，尺寸为100mm×100mm×200mm，骨料的最大粒径不得超过30mm；棱柱体中心φ6光圆钢筋，表面光滑程度一致，粗细均匀，钢筋一端露出混凝土棱柱体端面10～20mm，钢筋另一端露出混凝土棱柱体端
面50～60mm，每组6块。 6、普通混凝土收缩试件试件尺寸为100mm×100mm×515mm，(两端面)预留埋设不锈钢珠的凹槽。装上钢珠后，两钢珠顶端间距离(变即试块总长)约为540mm。每组3块。 7、普通混凝土中钢筋锈蚀试验，采用100mm×100mm×300mm的棱住体试件，埋入的钢筋为直径6mm，长299mm的普通低碳钢，每组3块。 三、普通混凝土试件的取样 (一) 现场搅拌混凝土 根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204－2002)规定，混凝土试样应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样频率应符合下列规定： 1、用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。 2、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。 3、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。 4、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。 5、每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。 6、每次取样应至少留置一组(一组为3个立方体试件)标准养护试件，同条件养护的留置组数，应根据实际需要确定，并符合下列要求： (1) 同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理(建设)单位、施工单位等各方共同选定； (2) 对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件； (3) 同一强度等级的同条件养护试件，其留置数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组； (4) 同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取同样的养护方法。 7、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。 (二) 预拌(商品)混凝土 预拌混凝土(商品混凝土)，除应在预拌拌混凝土厂内按规定留置试块外，(商品)混凝土运至施工现场，还应根据《预拌混凝土》(GB/T14902－2003)规定取样：
预拌混凝土质量检测与控制 一、预拌混凝土质量检测 1、原材料及配合比 (1) 水泥。 水泥应符合CB 50204的规定。水泥进场时应具有质量证明文件。水泥进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。 (2) 集料。 集料应符合JGJ52或JGJ53及其她国家现行标准的规定。集料进场时应具有质量证明文件。对进场集料应按JGJ52、JGJ53等国家现行标准的规定按批进行复验。但对同一集料生产厂家能连续供应质量稳定的集料时,可一周至少检验一次。在使用海砂以及对集料中氯离子含量有怀疑或有氯离子含量要求时,应按批检验氯离子含量。 (3) 拌合用水 拌制混凝土用水应符合JGJ63规定。混凝土搅拌及运输设备的冲洗水在经过试验证明对混凝土及钢筋性能无有害影响时方可作为混凝土部分拌合用水使用。 (4) 外加剂 外加剂的质量应符合GB8076等国家现行标准的规定。外加剂进场时应具有质量证明文件。对进场外加剂应按批进行复验,复验项目应符合GB50119等国家现行标准的规定,复验合格后方可使用。 (5) 矿物掺合料 粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、天然沸石粉应分别符合GB1596、GB/T18046、JGJ/T112的规定。当采用其她品种矿物掺合料时,必须有充足的技术依据,并应在使用前进行试验验证。矿物掺合料应具有质量证明文件,并按有关规定进行复验,其掺量应符合有关规定并通过试验确定。 (6) 混凝土配合比 预拌混凝土配合比设计应根据合同要求由供方按JGJ55等国家现行有关标准的规定进行。
2、试验方法 (1)强度 混凝土抗压及抗折强度试验应按GB/T50081的有关规定进行。 (2)坍落度、含气量、混凝土拌合物表观密度 混凝土坍落度、含气量、混凝土拌合物表观密度试验应按GB/T50080的有关规定进行。 (3)混凝土抗渗性能、抗冻性能 混凝土抗渗性能、抗冻性能试验应按GBJ82的有关规定进行。 (4)氯离子总含量 混凝土拌合物氯离子总含量可根据混凝土各组成材料的氯离子含量计算求得。 (5)放射性核素放射性比活度 混凝土放射性核素放射性比活度试验应按GB6566有关规定进行。 (6)特殊要求项目 对合同中有特殊要求的检验项目,应按国家现行有关标准要求进行,没有相应标准的应按合同规定进行。 3、检验规则 (1)一般规定 检验就是指对本标准规定的项目进行质量指标检验,以判定预拌混凝土质量就是否符合要求。预拌混凝土质量的检验分为出厂检验与交货检验。出厂检验的取样试验工作应由供方承担;交货检验的取样试验工作应由需方承担,当需方不具备试验条件时,供需双方可协商确定承担单位,其中包括委托供需双方认可的有试验资质的试验单位,并应在合同中予以明确。当判断混凝土质量就是否符合要求时,强度、坍落度及含气量应以交货检验结果为依据;氯离子总含量以供方提供的资料为依据;其她检验项目应按合同规定执行。交货检验的试验结果应在试验结束后15天内通知供方。进行预拌混凝土取样及试验的人员必须具有相应资格。 (2)检验项目 通用品应检验混凝土强度与坍落度。特制品还应按合同规定检验其她项目。掺有引气型外加剂的混凝土应检验其含气量。
混凝土原材料标准对比表 材料普通混凝土C35 采用规范耐久性规范要求采用规范耐久性设计要求有无 差异 严格性排序 水泥 碱含量≤0.60%GB 175-2007 碱含量<0.60%有设计、耐久性、普通氯离子含量≤0.06%GB 175-2007 氯离子含量≤0.06%GB 175-2007 必须符合《通用硅酸盐水泥》GB 175-2007 无设计、耐久性、普通 氯酸三钙（C3A）≤8%无设计、耐久性、普通水泥比表面积≥300m2/kg GB 175-2007 水泥比表面积≥300m2/kg GB 175-2007 水泥比表面积≤350m2/kg无设计、耐久性、普通80μm方孔筛筛余量≤10%同上80μm方孔筛筛余量≤10%同上80μm方孔筛筛余量≤10%无设计、耐久性、普通 水泥助磨剂不大于水泥质量 0.5% 同上 水泥助磨剂不大于水泥质量 0.5% 同上 必须符合《通用硅酸盐水泥》GB 175-2007 无设计、耐久性、普通硅酸盐水泥中硅酸钙矿物含量 不小于66% 同上 硅酸盐水泥中硅酸钙矿物含 量不小于66% 同上同上无设计、耐久性、普通硅酸盐水泥中氧化钙和氧化硅 质量比不小于2.0 同上 硅酸盐水泥中氧化钙和氧化 硅质量比不小于2.0 同上同上无设计、耐久性、普通水泥中活性混合料掺量为>5% 且≤20% 同上 水泥中活性混合料掺量 为>5%且≤20% 同上同上无设计、耐久性、普通
粉煤灰粉煤灰分F类、C类Ⅱ级标准GB/T 1596-2005 粉煤灰分F类/C类Ι级标 准 GB/T 1596-2005 粉煤灰分F类/C类设计要求Ⅱ 级以上标准 有设计、耐久性、普通细度（45μm方孔筛筛余）≤25%同上 细度（45μm方孔筛筛余）≤ 12% 同上 符合《用于水泥和混凝土中的粉煤 灰》GB/T 1596-2005 有设计、耐久性、普通需水量比≤105%同上需水量比≤95%同上同上有设计、耐久性、普通烧失量≤8%同上烧失量≤5%同上同上有设计、耐久性、普通 矿粉 S95级 GB/T 18046-2008 S105级 GB/T 18046-2008 设计要求大于S95级有设计、耐久性、普通密度≥2.8g/cm3同上密度≥2.8g/cm3同上 用于水泥和砼中的粒化高炉矿粉 GB/T 18046--2008 无设计、耐久性、普通比表面积≥400m2/kg同上比表面积≥500m2/kg同上同上有设计、耐久性、普通活性指数7d ≥ 75% 28d ≥95% 同上 活性指数7d ≥ 95% 28d ≥105% 同上同上有设计、耐久性、普通占胶凝材料总量的比值≤1 GB/T 50476-2008 占胶凝材料总量的比值≤1 GB/T 50476-2008 混凝土结构耐久性设计规范 GB/T 50476-2008 无设计、耐久性、普通三氧化硫占胶凝材料≤4%同上三氧化硫占胶凝材料≤4%同上同上无设计、耐久性、普通占胶凝材料掺量≤50% DG/TJ08-501-20 08/J11239-2008 占胶凝材料掺量30~70% DG/TJ08-501-20 08/J11239-2008 粒化高炉矿渣粉在混凝土中应用 技术规程DG/TJ08-501-2008 J11239-2008 有设计、耐久性、普通氯离子≤0.06%同上氯离子≤0.06%同上同上无设计、耐久性、普通矿渣粉超量系数0.95同上矿渣粉超量系数1.05同上同上有设计、耐久性、普通
混凝土试块送检规范、批量及龄期 一、项目批量样品取样数量 1.砼抗压试块 （1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土不少于1次; （2）（2）每一工作班拌制的同配合比砼不足100盘时不少于1次; （3）（3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3不少于1次；（4）（4）每一楼层、同一配合比的混凝土不少于1次； （5）（5）每一拆模检验批砼至少1组； （6）（6）灌注桩每浇注50m3砼，小于50m3的桩，每根桩必须有1组且不少于1次；（7）基坑工程的地下连续墙，每50m3或每槽段不少于1次； （7）（8）建筑地面工程砼试块每一层（检验批）每1000m2取样不得少于1次，每增加1000m2应增取1次，不足1000m2的按1000m2计。当改变配合比时，相应增加取样次数；（9）首次使用混凝土配合比开盘鉴定至少1组； 2.砼抗渗试块 ①对有抗渗要求的砼结构，其砼试件应在浇注地点随机取样，同一工程、同一配合比的砼取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定； ②对地下防水砼，同一工程、同一配合比的砼，当连续浇注的砼每500m3应留置不少于一组抗渗试件，且每项工程不得少于2组； ③对地下防水预拌砼，当连续浇注砼每500m3应留置不少于2组试件，且每部位（底板、侧墙）试块不少于两组；当每增加250～500m3砼时，应增加两组试样，当砼增加量在250 m3以内时不再增加试件组数，每组6块。 备注： 1、砼取样应具有代表性和随机性，每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。 2、用于砼结构实体检验留置的砼同条件养护试件应符合下列规定： ①各种砼强度均应留置同条件养护试块； ②同一强度等级的同条件养护试块，其留置的组数应根据砼工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组；
1.质量检查重点 1.1.砂、石、水泥抽样复试结果合格。
1.2.试验室混凝土配合比报告已出具。并在搅拌机处设置混凝土配合比标牌。 1.3.模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模板接缝处应严密，模板内清洁， 无杂物 1.4.钢筋做到顺直、间距均匀，按规范放置马凳，混凝土浇注时，防止负弯矩筋踩扁、位移 且注意保护层 1.5.混凝土浇注过程中，不得随意留置施工缝，如遇特殊情况必须留置，严格按施工缝留置 及处理办法施工 1.6.现浇混凝土结构现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 2.预控措施 2.1.砼表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞 2.1.1.预控麻面
模板面清理干净，无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润，拼缝严密，防止漏浆。 模板要刷脱模剂。模板平整，无积水现象。振捣密实，无漏振。每层砼应振捣到气泡 排除为止，防止分层。 2.1.2.预控露筋。 浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。钢筋密集时， 应选择合适的石子粒径，石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4，同时不 得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修 正。 2.1. 3.预控蜂窝。 严格控制砼配合比，尤其是水灰比。砼拌合要均匀，搅拌时间要控制好。开始浇筑前，底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆，底层振捣应认真操作。 施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。 2.1.4.预控孔洞。 2.1.4.1.在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混 凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣实。 2.1.4.2.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇 筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。 2.1.4. 3.采用正确的振捣方法，严防漏振： 2.1.4. 3.1.插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振 捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。 2.1.4. 3.2.振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。 每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍，一般振捣棒的作用半径为30～ 40cm。振捣器操作时应快插慢拔。 2.1.4. 3.3.控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇 筑板时为1m)，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 2.1.4. 3. 4.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，基础承台梁等采用土模施工时，要注意防 止土块掉入混凝土中，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
最新混凝土标准清单 1 GB/T50082—2009普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准 28元 2 JGJ/T193—2009混凝土耐久性检验评定标准 10元 3 GB/T50107—2010混凝土强度检验评定标准 10元 4 CECS03：2007钻芯发检测混凝土强度计算规程 10元 5 JGJ52—2006普通混凝土用砂、石质量及检测方法标准 19元 6 GB/T18736—2002高强高性能混凝土用矿物外加剂 18元 7 GB/T18046—2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 16元 8 GB8076—2008混凝土外加剂 20元 9 GB/2938—2008低热微膨胀水泥 14元 10 GB/T205—2008铝酸盐水泥化学分析方法 20元 11 GB/8074—2008水泥比表面积测定方法勃氏法 16元 12 GB/T12959—2008水泥水化热测定方法 18元 13 GB/T203—2008用于水泥中的粒化高炉矿渣 16元 14 GB/T21372—2008硅酸盐水泥熟料 14元 15 GB50496—2009大体积混凝土施工规范 10元 16 GB/T176—2008水泥分析化学方法 45元
17 GB23439—2009混凝土膨胀剂 18元 18 GB/T12573—2008水泥取样方法 16元 19 GB/T50476—2008混凝土结构耐久性设计规范 16元 20 GB/T1596—2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰 18元 21 GB13544-2011烧结多孔砖和多孔砖块 18元 22 GB175—2007通用硅酸盐水泥16元 23 GB/T50080—2002普通混凝土拌合物性能试验方法标准 11元 24 GB/T17671—1999水泥胶砂强度检验方法 21元 25 GB/T1346—2001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法此标准已经修订：GB/T1346-2011 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法16元(2012年3月1日实施） 26 GB/T2419—2005水泥胶砂流动度测定方法 16元 27 J63—2006混凝土用水标准 5元 28 GB/T20491—2006用于水泥混凝土中的钢渣粉国家标准16元 29 ZJQ00—SG—016—2006混凝土结构工程施工质量标准18元 30 GB50164—92混凝土质量控制标准 10元最新修订标准：GB50164—2011混凝土质量控制标准（2012年5月1日实施）10元 31 JGJ—T15—2008早期推动混凝土强度试验方法 10元
JGJ52-2006 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准主编单位：中国建筑科学研究院批准部门：中华人民共和国建设部施行日期：2007 年6月l日 1 总则 1.0.1为在普通混凝土中合理使用天然砂,人工砂和碎石、卵石，保证普通混凝土用砂、石的质量,制定本标准。 1.0.2本标准适用于一般工业与民用建筑和构筑物中普通混凝土用砂的质量要求和检验。 1.0.3对于长期处于潮湿环境的重要混凝土结构所用的砂、石，应进行碱活性检验。 1.0.3 砂和石的质量要求和检验,除应符合本标准外,尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语、符号 2.1 术语 2.1.1天然砂natural sand 由自然条件作用而形成的,公称粒径小于5mm的岩石颗粒。按其产源不同,可分为河砂、海砂和山砂。 2.1.2 人工砂artificial sand 岩石经除土开采、机械破碎、筛分而成的，公称粒径小于5mm的岩石颗粒。 2.1.3 混合砂mixed sand 由天然砂与人工砂按一定比例组合而成的砂。 2.1.4 碎石crushed stone 由天然岩石或卵石经破碎、筛分而得的，公称粒径大于5mm的岩石颗粒。 2.1.5 卵石gravel 由自然条件作用而形成的，公称粒径大于5.00mm 的岩石颗粒。 2.1.6 含泥量dust content 砂、石中公称粒径小于80μm颗粒的含量。 2.1.7 砂的泥块含量clay lump content in sands 砂中公称粒径大于1.25mm，经水洗、手捏后变成小于630μm 的颗粒的含量。 2.1.8 石的泥块含量clay lump content in stones 石中公称粒径大于5.mm，经水洗、手捏后变成小于2.50mm 的颗粒的含量。 2.1.9 石粉含量crusher dust content 人工砂中公称粒径小于80μm，且其矿物组成和成分与被加工母岩石相同的颗粒含量。 2.1.10 表观密度apparent density 骨料颗粒单位体积（包括内封闭孔隙）的质量。 2.1.11 紧密密度tight density 骨料安规定方法颠实后单位体积的质量。 2.1.12 堆积密度bulk density 骨料在自然堆积状态下单位体积的质量。 2.1.13 坚固性soundness 骨料在气候、环境变化或其它物理因素作用下抵抗破裂的能力。 2.1.14 轻物质light material 砂中表观密度小于2000kg/m3 的物质。
混凝土强度检测试题 公司/部门: 姓名：分数： Ⅰ、单选题（每题1分） 1、《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》JGJ/T23-2001 1、计算混凝土强度换算值时，应按下列排列的先后顺序选择测强曲线( )。 (6.1.2) (A)专用曲线、统一曲线、地区曲线 (B)统一曲线、地区曲线、专用曲线 (C)地区曲线、专用曲线、统一曲线 (D)专用曲线、地区曲线、统一曲线[正确] 2、结构或构件的混凝土强度推定值是指相应于强度换算值总体分布中保证率不 低于( )的结构或构件中的混凝土抗压强度值。(7.0.3) (A)85% (B)95%[正确] (C)90% (D)100% 3、回弹值测量完毕后，应在有代表性的位置上测量碳化深度值，每个构件上的 测点数最少的情况下也不应少于( )。 (A)1个 (B)2个[正确] (C)3个 (D)4个 4、某构件10个测区中抽取的3个测区碳化深度平均值分别为 1.5mm、2.0mm、 3.5mm，则该构件碳化深度平均值为( )。 (A)2.5mm[正确] (B)1.5mm (C)2.0mm (D)以上都不是 5、回弹法测强时，相邻两测区的间距应控制在( )以内。(4.1.3) (A)1m (B)0.2m (C)2m[正确] (D)0.5m 6、某工程同批构件共计26根，依据JGJ/T23-2001或DBJ/T13-71-2015的要求，按批量抽检时，抽检数量不得少于( )。(4.1.2) (A)8根 (B)9根 (C)10根[正确] (D)11根。 7、当采用钻芯法进行修正时，芯样的数量不得少于( )。(4.1.5) (A)3个 (B)10个 (C)6个[正确] (D)5个 8、对于泵送混凝土，当其测区碳化深度平均值为 3.0mm时，应( )。(4.1.6) (A)按规程的附录B进行修正 (B)可不进行修正 (C)对回弹值进行修正 (D)采用钻芯法进行修正[正确] 9、回弹测试时，相邻两测点的最小净距( )。(4.2.2) (A)30mm (B)20mm[正确] (C)10mm (D)40mm 10、测点距构件边缘或外露钢筋、预埋件的距离不宜小于( )。(4.2.2)
探讨建筑混凝土质量检测 发表时间：2018-07-20T15:03:18.723Z 来源：《基层建设》2018年第18期作者：刘岳鹏 [导读] 摘要：近几年，混凝土的检测技术得到了进一步提高，尤其是无破损检测技术的不断发展与完善，使检测结果的精度大幅提升，科学适当的检测方法是确保混凝土质量的关键。 东莞华润混凝土有限公司 523170 摘要：近几年，混凝土的检测技术得到了进一步提高，尤其是无破损检测技术的不断发展与完善，使检测结果的精度大幅提升，科学适当的检测方法是确保混凝土质量的关键。只有不断加强混凝土质量检测方法的创新，才能保证整个工程的安全。 关键词：建筑施工；混凝土；质量检测 随着混凝土在工程中的广泛使用，为了有效的保证建筑工程的质量，加强混凝土的质量检测是十分必要的，只有混凝土的质量达到工程所需要的标准，则对工程整体的安全性和使用性才具有重要的意义。科学技术的不断进步，混凝土检测技术得以快速的发展，各种现代化的检测技术和检测方法不断的应用于混凝土检测当中，准确的评定了混凝土的质量，对建筑工程质量的提高具有极其重要的作用。 1 影响混凝土质量的因素 影响混凝土质量的因素较多，如环境、温度、材料和施工技术等。在混凝土浇筑完成后极易产生气泡和裂缝，这为混凝土的质量带来了严重的隐患，会直接影响到整体工程的质量，所以在混凝土浇筑过程中要对质量严加控制，避免这两种隐患的发生，从而保证工程的整体质量，保证其正常的使用及寿命。 材料对混凝土质量的影响是十分关键的，材料的质量是决定混凝土使用功能的关键，所以在材料的选用及检测上要把好关，同时还要做好施工中质量控制措施，这样才能保证整体工程的质量。混凝土在使用过程中，最常见的问题是出现裂缝，这与长时间的使用、外力作用、环境和温度的变化都有关系，但主要原因还是由于材料和施工中的质量控制没有达到规定的标准有关，所以在混凝土施工中，加强材料的检验关和强化施工过程中的规范管理是保证混凝土质量的关键。 混凝土施工过程中常见的技术性影响主要为以下三种： 1.1 材料配比不合理。混凝土的主要成分为水泥、砂子等，如果水泥的标号达不到标准、水灰比配制的不符合要求或是砂石的质量不达标等情况，都会对混凝土的强度产生影响，混凝土的强度达不到规定的标准要求，这样在使用过程中，一旦所受到的收缩力达到所能承受的标准时，则会导致裂缝的发生。 1.2 忽视了温差的影响。混凝土在浇筑完成后，进入养护期内，这时混凝土的强度还没有达到规定的标准，所以要防止昼夜之间的温差过大，一旦温差过大则会使混凝土产生严重的收缩，从而导致裂缝的发生，对混凝土结构的正常使用和寿命都会造成影响。 1.3 模板制作存在问题。模板表面处理不科学，接缝处存在问题会使得混凝土振捣处理时，发生泥浆外漏以及产生气泡，接缝处的混凝土强度受此影响而大大降低，出现裂缝。 除此之外，保养工作若不能按照规定严格操作，也容易造成混凝土裂缝。以上所述的几个方面是影响混凝土质量的主要原因，有必要采取相应措施加以管控。 2 制定混凝土质量检测的计划 自改革开放以来，我国的经济取得快速的发展，各项基础设施建筑都进入了快速发展时期，在建筑工程施工中，混凝土作为工程施工的主要材料，对施工的质量有着直接的影响。所以在建筑施工中，加强对混凝土质量的监测和控制，运用科学的方法加强对混凝土强度的检测工作，保证混凝土的质量，从而确保整体工程的质量具有十分重要意义的。 混凝土的质量检测计划要根据实际的施工情况，选择合适的检测方法来具体制定。在对混凝土总体的质量进行检测前，选择混凝土原料配比相同、施工工艺与龄期相近、检测方法统一的工程作为检测的总体，然后分别对其中的个体进行规划，随机选择样本进行检测，可以增加样本的数量来提高检测的准确度。同时要规划好测区的布置和检测顺序，使检测工作有条不紊地进行。施工单位要选用经过专业培训，取得操作资格证的操作人员进行混凝土质量检测，防止人为的操作失误致使检测结果有偏差。检测前，要对有关混凝土的基础数据进行采集，比如被测结构的设计参数、混合材料的组成和配比、结构的形状等。 3 建筑混凝土抗压强度的检测要点 混凝土的强度是衡量混凝土质量的重要指标，随着检测技术的不断发展，在对混凝土实体强度的检测方法较多，大致有回弹法、钻芯法、超声法、拉拔法及超声回弹综合法等几种。这其中回弹法以其不破坏原有结构，操作简单及具有较好的经济性而广泛的应用于混凝土检测中，其检测的准确率较高，特别对于泵送混凝土其检测准确度能达到百分之九十五以上。 3.1 检测前回弹仪的选用 回弹法的检测原理是通过运用回弹仪来测量混凝土表面的回弹硬度进而推断结构混凝土抗压强度，回弹值越大，表明混凝土的硬度越大，抗压强度也就越高。要选用具备产品合格证、生产许可证和检定单位的检定合格证的回弹仪。在回弹仪使用前，需要对回弹仪按标准方法在钢砧上进行率定，其率定平均值应为80±2，作业的环境温度只能在-4℃～40℃范围内才能取得有效数据。 3.2 检测中的具体做法 回弹法可以对单个结构或构件进行检测，也可以进行批量检测。对于具有相同生产工艺和相同强度等级的建筑混凝土，保证原材料、配合比、成型工艺、养护条件和龄期基本一致，在不少于10件的同类构件中随机抽检的数量要大于同类构件总数的30%。 3.2.1 选定测区。测区要选在构件的对称可侧面上，或者是在同一个可侧面上均匀分布，特别主要再要构件的重点和薄弱部位设置测区。测区必须保证是在清洁、平整、表面无异物、结构紧密，能使回弹仪处于水平方向的混凝土表面。 3.2.2 回弹值的要求。在使用回弹仪检测时，轴线必须始终垂直于混凝土测区的水平面，缓慢施加压力，准确地记录每一次测点的回弹值并精确至1，然后快速复位，对同一测点只能弹击一次，每一个测区应记取16个回弹值。 3.2.3 碳化深度值的要求。在测量碳化深度时使用1%-2%浓度的酚酞酒精溶液，用专业碳化深度测量尺测量碳化深度，测点为不少于测区的30%并取其平均值。 3.3 检测后得出评定结果 最好选用地方测强曲线得到测定混凝土强度值换算表，因为它比国家制定的通用回弹法检测的测强曲线更符合地区的实际情况，充分
一．目得 检测混凝土抗折强度，指导检测人员按规程正确操作，确保检测结果科学准确。 二．检测参数及执行标准 混凝土抗折强度 GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》 三．适用范围 1、150mm×150mm×600mm或550mm得棱柱体混凝土标准试件(称标准试件)。 2、100mm×100mm×400mm得棱柱体混凝土试件(称非标准试件)。五．样本大小及抽样方法 1、每拌制100盘且不超过100 m3得同配合比得砼,取样不得少于一次; 2．每工作班拌制同一配合比得砼不足100盘时, 取样不得少于一次; 3、每一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比得砼每200m3不得少于一次; 4、试件在长向中部1/3区段内不得有表面直径超过5mm,深度超过2mm得孔洞。 六．仪器设备 1、液压万能试验机300B型一台（设备型号；WE—300B，设备编号；JC—031），精度（示值得相对误差）不大于±2%，选取时其量程应能使试件得预期破坏荷载值不小于全量程得20%，也不大于全量程式得80%。 2、抗折试验装置一个。
3、直尺一个。 4、四轮运试件手推车一台。 5、独轮手推车一台。 6、扫把一个。 7、搓子一个。 8、抹布二块。 9、活扳手一个。 10、劳动保护用品（手套、口罩、眼镜）。 七．环境条件 常温下得物理室内进行。 八．检测步骤及数据处理 1、首先打开信号转换器，待到数字稳定，准备试验。 2、打开计算机，进入该试验得编号窗口。 3、带好劳保用品，将试块表面擦拭干净，测量尺寸。并记录支座间跨度L(mm)，试件截面高度h(mm)，试件截面宽度b(mm)。如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1mm,可按公称尺寸进行计算。检查外观，试压承压面不平度为每100mm2不超过0、05mm，承压面与相邻面得不垂直度不应超过±1度、安装尺寸偏差不得大于1mm。试件得承压面应为试件成型时得侧面。支座及承压面与圆柱得接触面应平稳，均匀，否则应垫平。 4、施加荷载应保持均匀，连续。当混凝土抗压强度等级C30时，加荷速度取每秒钟0、02—0、05MPa,当混凝土等级＞C30且＜C60时，加荷速度取每秒钟0、05—0、08MPa,当混凝土强度等级>C60时，加荷速度取每秒钟0、08—0、10MPa,至试件接近破坏时，应停止调整试验机油
混凝土原材料及配合比设计检验批质量验收记录表 表格格式 Revised by BLUE on the afternoon of December 12,2020.
混凝土原材料及配合比设计检验批质量验收记录表 GB50204—2002 （Ⅰ） 010603□□ 020103□□
说明 (Ⅰ) 010603 020103主控项目： 1、水泥进场检查及复试的要求，其性能指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175标准的规定。对使用中水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）应进行复验，并按复验结果使用。钢筋混凝土、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。检查产品合格证、出厂检验报告及复验报告。 2、混凝土中掺用外加剂的质量应符合《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规程》GB50119标准和有关环境保护的规定。预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂，钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物外加剂时应符合《混凝土质量控制标准》GB50164标准的规定。检查产品合格证、出厂检验报告及进场复验报告。 3、混凝土中氯化物和碱的总含量应符合《混凝土结构设计规范》GB50010和设计要求。检查原材料试验报告、氯化物、碱的总含量计算书。
4、配合比设计按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性进行。有特殊要求的混凝土，其配合比尚应符合有关专门规定，检查配合设计资料。 一般项目： 1、混凝土中掺用矿物掺合料质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596标准，掺量应通过试验确定。检查产品合格证和进场复验报告。 2、普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ5 3、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》 JGJ52。检查进场复验报告。 3、拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其它水源时，水质应符合《混凝土拌合用水标》JGJ63标准的规定，检查水质试验报告。 4、开盘鉴定，首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据，检查开盘鉴定资料及试件强度试验报告。 5、配合比调整。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。检查含水率测试结果和施工配合比通知单。
现场混凝土取样操作规定 一、取样 1、取样的混凝土必须有代表性。从混凝土生产时间至混凝土试样的采取时间间隔宜控制在1.5h内 2、混凝土试样的采取应在卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间 且混凝土试样要有一定的富裕量 3、所采取的混凝土 对于泵送的坍落度不得超过180mm 自卸的坍落度不得超过160mm。 二、装模 1、混凝土装模前必须拌合均匀 2、试模应摆放在结实平整的地面 3、混凝土分两层装入模内 每层又分两次装 每次装料厚度大致相等。 三、插捣 1、选用直径16mm 长600mm有圆形端部的钢捣棒 2、插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行 每层插捣不得少于25 次 宜为27-32次 3、第一层插捣要插捣至试模底部 第二层插捣应贯穿至第一层混凝土浆面下20-30mm处。插捣时捣棒应保持垂直 不得倾斜 并且每次捣棒底部要离开浆面。 四、插边 1、插捣完毕后 用灰刀沿试模所有内边缘垂直插拔数次 要求快插慢拔 以清除蜂窝、麻面 2、用灰刀插边时 要注意灰刀光面一侧靠试模壁 有手柄一侧靠混凝土一边。 五、振实
1、拿起已装好试样的试模对角在坚硬结实的地方振捣其底部8-10次 直至混凝土试样表面泛浆 且不再冒气泡为止 2、注意每个试模有两个对角。 六、清洁 1、对采样所剩混凝土一定要回收利用 不得浪费 2、清洁混凝土采样、试块制作工作面。 七、收面 1、待试块静置一段时间后再进行收面 将试模边上多余的浆和骨料 推抹到试模中央 混凝土应高出试模边口2-3mm 2、注意收面不得齐平或者低于试模面。 八、标识、保护 1、准确无误标识试块 字迹要清楚 2、试块的放置一定要远离泵机和泵管振动、施工人员的过道或其他 因素对试块质量有影响的地方 3、采取有效的防护措施 防止试块暴晒、雨淋等各种破坏。
普通砼用砂、石检测 作业指导书 哈尔滨市龙盛商品混凝土有限公司实验室 持有人: 普通砼用砂检测作业指导书 一、检测标准 JGJ 52-2006 普通混凝土用砂质量标准及检验方法 二、取样 同产地，同时进场用大型工具运输以400m3、以小型工具运输的200m3为一验收批，不足上述数量者以一批论。 在料堆上取样时，取样部位应分布均匀。取样前先将取样部位表层铲除，然后各部位抽取大致相等的8份，组成一组试样。 每组试样的取样数量对每一单项试验应不小于表1最小取样重量。可用同一组试样进行几项不同试验，然后用分料器或人工四分法进行缩分。人工四分法将试样在潮湿状态下拌匀，堆成厚度20mm圆饼，然后沿相互垂直的两条直径把园饼分成四等份取其对角的两份，然后再重新拌匀重复上述过程，直至缩分后材料量略多于进行试验所需数量。 每一试验项目所需砂的最小取样数量见表1。
三、技术指标 1、砂颗粒级配区 2、砂中含泥量、泥块含量限值 3、砂中有机物含量限值 有机物含量（用比色法试验）；颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不低于0.95。 四、常规试验步骤（试验前应填写仪器设备使用记录）
（一）砂的筛分析试验 1、本方法适用于测定普通混凝土用天然砂的颗粒级配及细度模数。 2、本试验应采用下列仪器设备： 试验筛：10.0、5.0、2.5mm的圆孔筛和1.25、0.63、0.315、0.16mm 的方孔筛，以及筛的底盘和盖各一只。 天平：称量1000g，感量1g。 摇筛机。 烘箱：能使温度控制在100~110℃。 浅盘和硬、软毛刷等。 3、试样制备：试验前前应先将来样通过10mm筛，并算出筛余百分率，然后称取每份不少于550g的试样两份，分别倒入两个浅盘中，在100~110℃的温度下烘干到恒重。冷却至室温备用。 4、试验步骤：准确称取烘干试样500g，置于按筛孔大小（大孔在上、小孔在下）顺序排列的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上；将套筛装入摇筛机内固紧，筛分时间为10min左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直到每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样顺序进行，直至每个筛全部筛完为止。称取各筛筛余试样的重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总和与筛分前的试样总量相比，其相差不得超过1%。
时，应随机抽取构件，。剪力墙每层不少于构件总数20%或不少于10件,框架梁、柱每层所有构件的30%（裙房每层为10%）. 每一个剪力墙上选取的测区数不宜少于3个（上中下分布），在构件上部1/3,中部,下部1/3各设一个测区。每一个剪力墙上选取的测区数不宜少于3个（左中右分布）,在构件左部1/3,中部,右部1/3各设一个测区。测区离构件端部或施工缝边缘的距离不宜大于0.5m，且不宜小于0.2m。测区宜选在能使回弹仪处于水平方向的混凝土浇筑侧面。 每一测区应读取16个回弹值，每一测点的回弹值读数应精确至1，相邻两测点的净距离不宜小于20mm；测点距外露钢筋、预埋件的距离不宜小于30mm；测点不应在气孔或外露石子上，同一测点应只弹击一次。测区的面积不宜大于0.04㎡。 测区应标有清晰的编号，并在记录纸上绘制测区布置示意图和描述外观质量情况。 回弹值测量完毕后，应在有代表性的测区上测量碳化深度值，测点数不应少于构件测区数的30%，应取其平均值作为该构件每个测区的碳化深度值。当碳化深度值极差大于2.0mm时，应在每一测区分别测量碳化深度值。 根据现场情况，主楼每层分为一个检验批，结合本工程实际情况，每个检验批随机抽取一面墙、一个顶板作为检测区，每个构件应不少于3个测区，地下人防和车库每层分为一个检验批，人防每
个检验批由一个顶板、一面墙，地下车库每个检验批包括柱、墙、顶板。 4、混凝土回弹检测施工准备 4.1技术准备： (1)资料准备： 1)工程名称、建设单位、监理单位、设计单位、施工单位； 2)构件名称、数量及混凝土类型、强度等级； 3)水泥安定性，外加剂、掺合料品种，混凝土配合比等； 4)施工模板，混凝土浇筑、养护情况及浇筑日期等； 5)必要的设计图纸和施工记录； 6)检测原因。 (2)回弹仪在检测前后，均应在钢砧上做率定试验，并应符合《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》（JGJ/T23-2011）第3.1.3条的规定。 (3)检测方法： 现场混凝土抗压强度回弹检测按批量进行检测，对于存在质量疑议的构件进行单个构件检测。· 1）批量检测： 对于混凝土生产工艺、强度等级相同，原材料、配合比、养护条件基本一致且龄期相近的一批同类构件的检测应采用批量检测。按批量进行检测时，应随即抽取构件，抽检数量不宜少于同批构件