胺液系统运行优化经验总结与分析

炼油企业胺液存在的问题及改进措施摘要：在调查的基础上，对几个炼油企业胺液装置的运行状况，从胺液系统数目、胺液循环量、胺液浓度、胺液硫化氢含量等几个角度，对胺液发泡、设备腐蚀等问题进行了详细的分析，并对胺液系统的集成、增加净化设施、规范胺液运行操作、使用新型脱硫剂、抗堵、抑泡塔板等进行了改进。

关键字：胺液系统硫化氢热稳盐脱硫1操作分析为提高企业胺液系统的运转效率，减少能耗和物耗，消除安全隐患，对几个炼油厂的胺液系统数量、胺液循环量、胺液浓度和能耗进行了调查研究。

为便于说明，每个公司都被编上了号。

通过调查发现，各个企业胺液系统总体上都有较好的工作表现，在脱除干气、液化气等产品硫化氢的工艺过程中起到了很大的影响，大部分企业根据生产装置的特点，将胺液系统进行了集成，在相同的原油处理量和硫含量下，企业对胺液浓度进行了较高的控制，胺液循环量较低，胺液的优化工作进行得比较好。

而个别的生产厂家则出现了胺液体系分散，胺液浓度偏低，胺液循环流量偏大，胺液体系腐蚀严重，胺液泡沫冲床等问题。

1.1有机胺溶液浓度低，循环量大胺液循环流量的大小直接关系到操作的能耗，增加胺液的浓度可以降低操作的能耗，从而降低操作的能耗。

将生产中的胺水溶液的平均浓度与胺水溶液体系的复合系数进行了相关分析。

胺液的平均浓度与体系的复合系数整体上呈现出显著的负向关系，胺液的集中再生和纯化有利于体系的进一步发展。

在国际上，有机胺溶液中， MDEA的质量含量一直在45%-55%之间。

1.2稀溶液中H2S含量高，浓溶液中H2S含量低胺液体系通常是“分步吸附+集中式再生”，也就是使用一套胺液循环体系，在不同单元内，不同单元内的贫胺和富胺体系内，H2S浓度相差很大。

再生后的胺水（稀水）中H2S含量较高，其原因是胺水循环量过大，超负荷，并且采用了一些降低重沸器能耗的方法，因此，为了确保脱硫的效果，需要不断地提高胺水循环量，从而造成了一个恶性循环。

由于部分吸收塔的低酸气浓度，低操作压力，高胺液温度，高胺液循环流量，再生后的贫胺液品质基本一致，而各个脱硫塔富胺液中H2S的浓度却有很大差别，这就导致了“富液不富”，从而导致了能源的浪费。

脱硫胺液系统的整治陈燕萍;张世方【摘要】中国石油化工股份有限公司广州分公司炼油脱硫系统存在胺液热稳定盐含量高和胺液损耗大等问题,分析其原因分别是胺液含固体颗粒和烃类物质.通过增设胺液净化设备及强化管理、优化脱硫塔及胺液再生除油操作、脱硫塔清堵等措施,实现了脱硫系统平稳生产与胺液损耗降低的目标.73系列胺液系统热稳定盐质量分数由2.10％降至1.50％,系统每天补新胺量由2.0t降至0.6t,胺液质量分数维持在26％左右;72系列胺液系统热稳定盐质量分数由4.56％降至2.97％,系统每天补新胺量由1.0t降至0.8t,胺液质量分数维持在23％左右.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2016(046)001【总页数】4页(P21-24)【关键词】胺液;热稳定盐;发泡;脱硫【作者】陈燕萍;张世方【作者单位】中国石油化工股份有限公司广州分公司,广东省广州市510726;中国石油化工股份有限公司广州分公司,广东省广州市510726【正文语种】中文中国石油化工股份有限公司广州分公司(广州分公司)脱硫胺液系统分为72及73两个系列，脱硫富胺液集中到140 kt/a硫磺回收联合装置，再生后的贫溶剂供给各脱硫装置。

其中72系列胺液供给Ⅰ套脱硫、Ⅱ套脱硫、Ⅲ套焦化、柴油加氢等装置，主要处理蒸馏液化石油气及Ⅰ套常减压蒸馏减顶气、催化裂化与焦化液化石油气及干气、火炬气回收干气及柴油改质酸性气;73系列胺液供Ⅲ套常减压蒸馏、加氢处理、Ⅲ套加氢精制、加氢裂化四套装置，主要处理Ⅲ套常减压蒸馏减顶气、加氢联合装置酸性气、制氢原料脱硫等。

73系列胺液自2015年1月19日开始跑损，每天需要补充2 t胺质量分数90%的纯胺液才能维持操作所需的浓度;72系列胺液浓度不断下降，每天需要外甩100 t酸性水、补充1 t新胺才能维持胺液操作所需的浓度。

同时由于焦化装置长期高负荷运行及操作不当导致焦化液化石油气及干气夹带大量炭粉进入脱硫系统，导致系统内胺液呈黑色，静置一段时间后，中部有絮状物，底部有黑色沉淀物，72系列脱硫塔均出现堵塞现象;另外焦化干气、液化石油气夹带少量甲酸、乙酸等与胺液形成热稳定盐，造成该系列胺液热稳定盐质量分数高达4.56%，再生系统贫液线、再生塔气液相管线频繁出现腐蚀穿孔泄漏胺液情况。

氨制冷系统工艺优化改进小结潘春博【摘要】随着合成氨的不断提产扩能,系统负荷的不断增加,出现了合成氨系统冷冻工段负荷高、压力高的问题.通过放空缓解氨压缩机压力,造成浪费,无形中给环保带来的巨大压力,制约企业发展.通过对氨制冷工艺的优化改进,成功解决了氨压缩机入、出口压力高的问题,同时副产的氨水可以供给锅炉烟气脱硫等环保设施使用.氨水制备装置生产的商品氨水满足了市场商品氨水需求,也为公司增加了效益.%Introduced with the development of synthetic ammonia production capacity,the system load increases,the synthetic ammonia system frozen section of high load and high pressure problem,through the vent alleviate the pressure of the ammonia compressor,wasteful,virtually environmental protection to bring the huge pressure,restricting enterprise development.By optimizing the process of ammonia refrigeration,it successfully solved the problem of high pressure of ammonia compressor and high outlet pressure,and the ammonia water produced by the byproduct can be used in environmental protection facilities such as flue gas desulfurization of boiler.Ammonia water is produced by ammonia water to meet the demand of ammonia water in the market,and also increase revenue for the company.【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2018(044)007【总页数】2页(P8-9)【关键词】氨制冷;工艺优化;氨水制备;降低压力;环保【作者】潘春博【作者单位】河南能源化工集团安化公司,河南安阳 455133【正文语种】中文【中图分类】TB65河南能源安化公司合成氨尿素新系统采用煤制气生产合成氨。

安全改造及氨醇系统优化项目运行总结张亮;杨冲杰;王建民【期刊名称】《小氮肥》【年(卷),期】2015(043)010【总页数】2页(P5-6)【作者】张亮;杨冲杰;王建民【作者单位】山西阳煤丰喜肥业〔集团〕有限公司山西运城044000;山西阳煤丰喜肥业〔集团〕有限公司山西运城044000;山西阳煤丰喜肥业〔集团〕有限公司山西运城044000【正文语种】中文山西阳煤丰喜肥业(集团)有限公司稷山分公司(以下简称稷山分公司)安全改造项目于2011年5月13日获阳煤化工产业管理局批准建设，氨醇系统优化增加60kt/a 液氨产能项目于2011年9月30日获批。

项目建设地点位于稷山丰喜工业园区，占地面积50375m2，建筑面积8318.88m2，装置区面积为6875m2。

该项目合理利用了贵阳开磷剑江化肥有限责任公司的设备对现有氨醇系统进行优化升级改造，项目建成后，可形成120kt/a合成氨的生产规模，年增加产值1.6亿元，大大增强了企业的抗风险能力。

该项目自2011年7月15日赴贵州拆运设备拉开序幕，至2012年9月30日投料生产，历时14个半月，通过全体施工管理人员以及各施工队伍的共同努力，顺利完成了旧设备拆运，所有设备、管线、电器、仪表、110kV变电站装置线路、装置区安全设施、消防系统的安装和调试，设备管线吹除试压、单体试车、催化剂装填和升温还原、特种设备压力容器检验、投料试生产等各项工作，实现了一次开车成功、按期达产达标。

稷山分公司的前身为稷山县化肥厂，始建于1976年，最初设计能力为3kt/a合成氨，改造前生产能力为50kt/a合成氨，设备陈旧、消耗高。

另外，山西省安监局鉴于稷山分公司合成、压缩装置的安全间距及与周边居民的生活间距不符合安全生产要求，要求按时完成合成、压缩装置的安全改造，以便顺利取得安全生产许可证。

(1)造气工段:增加2台Φ2650/Φ2800mm造气炉及其附属设施。

(2)压缩工段:淘汰落后压缩机型，采用2台H22ⅠⅠⅠA－165/320型压缩机和2台M－225/314型压缩机。

蒸氨系统优化技改方案咱们得聊聊蒸氨系统的重要性。

这玩意儿在化工行业里可是关键的一环，直接影响着生产效率和产品质量。

那么，如何优化这个系统，提升其性能，降低成本，就成了我们亟待解决的问题。

一、现状分析1.设备老化。

经过多年的运行，蒸氨系统的设备已经出现了一定程度的老化，导致系统运行不稳定，能耗较高。

2.控制系统不完善。

现有的控制系统功能单一，无法实现自动化控制，影响了生产效率。

3.能源利用率低。

在蒸氨过程中，能源利用率较低，浪费现象严重。

二、优化目标1.提升设备性能。

通过更新设备，降低能耗，提高系统稳定性。

2.实现自动化控制。

对控制系统进行升级，实现自动化运行，提高生产效率。

3.提高能源利用率。

优化蒸氨流程，降低能源浪费。

三、具体方案1.更新设备（1）更换老化设备。

对系统中的老化设备进行更换，选用高性能、低能耗的新设备。

（2）优化设备布局。

对设备进行合理布局，减少输送距离，降低能耗。

2.控制系统升级（1）引入自动化控制系统。

选用具有强大功能的自动化控制系统，实现设备的自动运行、监测和报警。

（2）开发智能控制算法。

通过开发智能控制算法，实现对蒸氨过程的精确控制，提高生产效率。

3.优化蒸氨流程（1）改进蒸氨工艺。

对现有的蒸氨工艺进行改进，提高氨的回收率。

（2）优化能源利用。

对蒸氨过程中的能源利用进行优化，降低能源浪费。

四、实施步骤1.设备更新：制定设备更新计划，分阶段进行设备更换。

2.控制系统升级：选购合适的自动化控制系统，进行安装和调试。

3.蒸氨流程优化：对蒸氨工艺进行改进，调整操作参数。

4.培训员工：对操作人员进行培训，确保他们熟练掌握新设备和新工艺。

五、预期效果1.设备性能提升：新设备运行稳定，能耗降低。

2.生产效率提高：自动化控制系统运行高效，提高生产效率。

3.成本降低：能源利用率提高，降低生产成本。

4.环保效益：减少能源浪费，降低污染物排放。

六、风险与应对措施1.风险：设备更新过程中可能出现的技术问题。

卡萨利氨合成系统运行总结分析1.实验设备及试剂准备在运行卡萨利氨合成系统之前，首先要确保实验室设备齐全且处于正常工作状态。

包括反应装置、溶剂回流装置、搅拌器、加热设备等都需要检查清洁并调试。

此外，还需准备好所需试剂，包括底物、溶剂、催化剂等。

所有试剂应该经过正确的称量，存放于干燥的环境中。

2.实验操作流程在实验操作过程中，需按照严格的操作流程进行。

首先将反应装置装入合适的底物和溶剂，搅拌均匀后加入催化剂，并进行适当的加热反应。

在反应过程中需要注意控制温度、搅拌速度和通气量等参数，确保反应进行顺利。

同时要随时监测反应进展，及时调整反应条件。

3.安全措施卡萨利氨合成系统的操作过程中，需要注意实验室安全问题。

应该佩戴适当的防护装备，如实验手套、护目镜等。

同时要避免与试剂直接接触，并做好试剂泼溅的防范措施。

在操作结束后，要及时清洁实验装置，并正确处理废弃物。

4.实验结果分析实验结束后，对得到的产物进行分析，以确保合成效果符合预期。

可通过气相色谱、质谱等分析手段对产物进行表征，确定其结构和纯度。

同时还需分析反应产率及副产物的生成情况，评估实验结果的可行性和可靠性。

5.异常情况处理在实验过程中，如发生异常情况（如反应无法进行、产物质量不佳等），需要及时处理并找出原因。

可能的原因包括试剂质量不佳、操作失误、催化剂失效等。

通过分析异常情况的原因，可以对实验流程和操作进行改进，避免类似问题再次发生。

总的来说，卡萨利氨合成系统是一种重要的有机合成方法，对于有机化学研究和化学工业生产有着重要意义。

在运行该系统时，需要严格遵循操作规程，确保安全性和实验效果。

通过对实验过程的总结分析，可以不断改进操作流程，提高合成效率和产物质量，为相关研究工作提供有力支持。

甲胺精馏系统运行经验小结
甲胺精馏系统是化工生产中的重要设备之一，运行过程中需要严格遵守操作规范。

经过长期实践，我们总结了以下经验：
1. 安全第一，必须严格遵守相关安全规定，如佩戴好防护装备、注意防火防爆、密切关注操作过程中出现的异常情况等。

2. 定期检查设备的性能，及时发现并排除问题。

3. 维护好设备周围环境，保持设备整洁，确保设备的正常运行。

4. 严格遵守操作流程，尤其要注意各个工艺参数的控制，如温度、压力、流量等，以确保产品的质量。

5. 做好运行记录，及时发现并解决问题，同时为以后的生产提供有价值的参考。

总之，在甲胺精馏系统运行过程中，我们必须始终以安全第一为原则，并遵守严格的操作规范和工艺参数控制，才能保证系统的稳定运行和生产效益的最大化。

纯化系统优化运行分析探讨
纯化系统优化运行，是针对化工企业生产过程中纯化系统的运行情况，经过分析和探讨，通过应用不同的技术手段、管理理念和经验积累，实现纯化系统运行的最优化，提高生产效率和经济效益。

首先，纯化系统优化需要结合实际生产情况，对生产工艺进行综合分析。

考虑到化学反应速率、热力学平衡、物体的可分离性等因素，实现纯化系统的综合优化。

其次，通过对各组件和设备的检修和维护，保证纯化系统的正常运行。

监控纯化系统的液位、压力、温度等参数，及时发现异常情况，并进行处理。

再者，针对不同的物料特性，选用适合的纯化技术进行处理。

掌握不同物料的分离特性和操作经验，采用低能耗、低负荷、高效率的分离技术，降低生产成本，提高纯化系统的运行效率，也能有效地降低生产过程中的环境污染。

最后，对于新型的纯化设备及技术，需要关注技术研发方向和应用实践。

结合生产实际需求，积极引进新型技术设备，提升纯化系统的技术水平，保证纯化系统的稳定和可靠运行。

综上所述，纯化系统优化需要关注多个方面。

通过产品品质、生产成本、员工安全和环境保护等多个指标，实现乐观的经济效益和社会效益。

这需要企业从中长期做好相应规划，提高合作伙伴的管理和交流能力，整合内外部资源，提高管理和运营效率，加强战略性投资，保持竞争优势，实现纯化系统运行的可持续发展。

第46卷第3期石油与天然气化工CHEMICAL ENGINEERING OF OIL &GAS31炼油厂胺液脱硫系统运行问题及分析王自顺孙兰霞涂连涛中国石油独山子石化公司炼油厂摘要某炼油厂原油加工能力1〇〇〇X104t/a，全厂各装置产生的干气、液化气均采用醇胺溶液脱硫工艺实现对H2S的有效脱除。

针对炼油厂胺液系统存在的污染、损失、发泡、热稳定性盐的控制等问题，有针对性地提出技术改造措施和管理措施，使胺液系统的运行日趋平稳。

胺液损失从9. 83/月降至8.28 /月，下降了 15. 8%。

关键词醇胺溶液脱硫污染损失发泡热稳定性盐中图分类号：T E644 文献标志码：A DOI： 10. 3969/j.issn. 1007-3426. 2017. 03. 007Analysis on amine liquid desulfurization systemoperation problems of refineryWang Zishun,Sun Lanxia,Tu LiantaoR efin ery o f PetroChina Dushanzi Petrochem ical Corporation , D ushanzi, X in jia n g, China Abstract：The refinery of Dushanzi Petrochemical Company has a refining capacity of10 million t/a,All the dry gas and liquefied petroleum gas(LPG)are purified by using alcohol remove H2S effectively.A iming at the pollution,loss,foaming,thermal stability salt control of the amine liquid system in refinery，the implement technical improvement measures，management measures and other problems were put forward to make the amine liquid system run stead of amine liquid decreased from 9.83 t to 8.28 t per month,which decreased by 15.8%.Key words：alcohol amine solution,desulfurization,pollution,loss,foaming,thermal stabilitysat硫化物是对自然环境最具危害性的物质之一，其 中的H2S不仅具有恶臭，还有腐蚀性和毒性，S〇2更 是导致酸雨的主要原因。

炼油企业胺液系统问题分析及优化方法发布时间：2022-07-18T01:13:51.914Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷3月5期作者：杜士星[导读] 为解决炼油企业胺液系统存在的问题，本文在提出当前大部分炼油企业胺液系统存在的问题基础上，杜士星中石化胜利油田石油化工总厂摘要：为解决炼油企业胺液系统存在的问题，本文在提出当前大部分炼油企业胺液系统存在的问题基础上，提出有效的优化方法，以期为相关人员提供参考，保证胺液系统安全和稳定运行，进而提高炼油质量。

关键词：炼油企业；胺液系统胺液系统作为炼油企业生产系统重要组成部分，其运行质量在很大程度上决定了炼油质量，而胺液系统因受不同方面因素的影响，存在一些问题亟待解决，对此需要在明确实际问题的基础上，探究优化的优化方法。

1胺液系统主要问题目前，大部分炼油企业的胺液系统都存在以下问题：（1）老企业现有胺液系统一般随着扩建装置进行配套建设，使胺液系统数量不断增加，且系统复杂程度越来越高[1]。

（2）胺液的浓度相对较低，实际循环量很大。

胺液的实际循环量会对系统运行能耗造成直接影响，在提高胺液浓度的同时降低实际循环量能起到节能降耗的作用。

（3）贫液硫化氢含量较高，而富胺液硫化氢含量较低，以某炼油企业为例，其脱硫塔贫胺液与富胺液硫化氢含量如表1所示。

（4）在胺液系统不断运行时，胺液品质将产生很大变化，产生很多杂质，如热稳定性盐、不同固体杂质与轻烃类。

（5）胺液发泡会造成拦液冲塔，威胁系统的安全与平稳运行。

2胺液系统优化方法针对以上胺液系统存在的问题，可采取下列措施加以优化处理：（1）加强胺液净化，保证胺液品质。

做好胺液过滤与净化，去除固体颗粒和热稳定性盐。

借助无机膜过滤的方法对胺液进行在线处理，去除油类和固体杂质，以胺液系统实际运行情况为依据，定期通过电渗析或离子交换实现对热稳定性盐的净化处理，使其质量分数不超过2%。

（2）对操作过程进行优化，防止胺液发泡。

胺液再生系统存在的问题及解决办法崔同祥【摘要】介绍了某炼厂胺液系统存在的问题及技术改造情况.针对胺液再生系统运行中存在的热稳盐含量高、悬浮物增加、换热器结垢等问题,通过更换设备及采取过滤、净化处理等方式,保持了胺液的良好品质,热稳盐质量分数稳定在1.5％左右,钠离子质量浓度稳定在1 g/L左右,氯离子质量浓度稳定在2 g/L左右.同时,胺液再生系统每吨胺液的耗汽量由100.6 kg下降至95.6 kg,降低了能耗,创造了良好的经济效益.【期刊名称】《硫酸工业》【年(卷),期】2019(000)004【总页数】3页(P20-22)【关键词】胺液;再生;腐蚀;悬浮物;过滤;净化【作者】崔同祥【作者单位】大连西太平洋石油化工有限公司,辽宁大连116600【正文语种】中文【中图分类】TQ050.9某炼厂原油加工能力为10 Mt/a，其脱硫系统按照加氢型与非加氢型分为2个系统，其中加氢型胺液系统循环量约600 t/h。

加氢型胺液系统再生系统(以下简称胺液再生系统)由3个再生单元组成，分别是2个胺液小再生单元和1个胺液大再生单元。

3个胺液再生单元集中处理由柴油加氢、重油加氢、加氢裂化、煤柴油加氢、馏分油加氢、大重整及硫磺回收单元尾气吸收部分送来的富胺液。

胺液再生系统采用三塔并联工艺，根据胺液负荷可实行单塔、双塔、三塔操作。

胺液再生工艺流程见图1。

图1 胺液再生工艺流程示意胺液再生系统基本流程为：自界区来的富胺液汇集至富液集合管，然后通过进料控制阀分配至3个再生塔。

富液与自塔底来的热贫液进行换热后进入再生塔，塔顶产生的酸性气去往制硫单元进一步处理，塔底产生的贫胺液与富胺液换热后，再经冷却进入贫液罐，然后由贫液泵送至各用户装置。

2017年胺液再生系统出现运行瓶颈，胺液品质持续恶化，表现为：胺液颜色变深、热稳盐质量分数达到3.18%、悬浮物质量浓度达到106 mg/L；胺液再生单元换热器结垢严重，换热效率持续走低，胺液再生系统能耗持续上涨。

液体氨裂解过程的优化及安全性评估液体氨裂解是一种重要的化工过程，用于生产氢气和氮气。

在这个任务中，我们将讨论液体氨裂解过程的优化方法以及如何评估其安全性。

1. 液体氨裂解过程的优化液体氨裂解过程的优化可以从以下几个方面考虑：1.1 温度控制：裂解过程需要在适宜的温度范围内进行。

过高的温度会导致氨的热分解速度过快，产生过多的氢气，增加安全风险。

因此，通过控制裂解反应器内的温度，可以实现裂解反应的良好控制，并提高产品的纯度和产量。

1.2 催化剂选择：优化液体氨裂解过程还可以从选择合适的催化剂入手。

催化剂可以提高裂解反应的速率和选择性，从而提高氢气的产量和纯度。

合适的催化剂还可以减少副反应的发生，提高裂解过程的效率和经济性。

1.3 反应器设计：反应器的设计对于液体氨裂解过程的优化也非常重要。

合理的反应器设计可以提高反应的效率，减少能量损失，并为裂解过程提供良好的传质和传热条件。

例如，采用合适的反应器尺寸和高效的搅拌系统可以提高反应器内氨的分布均匀性，从而提高裂解反应的效果。

2. 液体氨裂解过程的安全性评估液体氨裂解过程涉及严重的化学反应和高温高压条件，因此在设计和操作过程中需要进行安全性评估，以确保系统的安全运行。

2.1 危险性识别：首先，需要对液体氨裂解过程中可能出现的危险因素进行识别和评估。

例如，氮气和氢气的泄漏可能引发爆炸或火灾，并对工作人员和设备造成严重威胁。

因此，需要对压力容器、管道和阀门等设备进行安全评估，确保其能够抵御高温高压条件下的泄漏和爆炸。

2.2 安全装置设计：为了减少事故的发生和减轻事故的影响，需要设计合适的安全装置。

例如，应在液氨裂解过程中设置适当的泄漏检测装置和报警系统，以及紧急排放装置和切断装置，以便在事故发生时及时采取措施防止事态扩大。

2.3 应急响应计划：针对可能发生的事故，需要制定完善的应急响应计划，并进行培训和演练。

应急响应计划应包括事故发生时的紧急处理措施、事故报告和通知机制，以及事故调查和事故复原的步骤。