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主要内容1、联轴器的功用与分类；几种常用联轴器的结构、工作原理、特点以及选择和计算方法。
2、离合器的功用与分类；几种常用离合器的结构、工作原理、特点以及选择和设计方法。
基本要求1、掌握联轴器联接的两轴间位置补偿原理，联轴器与离合器在功能上的异同点。
2、掌握常用联轴器、离合器的主要类型、结构特点、工作原理、性能和选择及计算方法。
重点难点联轴器、离合器的种类、工作原理、结构、特点及选用。
§10-1 联轴器一、联轴器的功能与类型1、联轴器功能用来把两轴联接在一起，机器运转时两轴不能分离，只有机器停车并将联接拆开后，两轴才能分离。
2、联轴器的类型联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差，承载后的变形以及温度变化的影响等，会引起两轴相对位置的变化，往往不能保证严格的对中。
如图10-1所示。
(a)轴向位移x(b)径向位移y(c)角位移α(d)综合位移x、y、α图10-1 轴线的相对位移根据联轴器有无弹性元件、对各种相对位移有无补偿能力，即能否在发生相对位移条件下保持联接功能以及联轴器的用途等，联轴器可分为刚性联轴器，挠性联轴器和安全联轴器。
联轴器的主要类型、特点及其在作用，详见表10-1。
表10-1 联轴器类型1、刚性联轴器类型：套筒式、夹壳式和凸缘式等。
本章只介绍较为常用的凸缘联轴器。
凸缘联轴器结构型式有两种：(1)普通凸缘联轴器(图10-2a)：用铰制孔螺栓来联接两个半联轴器，靠螺栓杆承受挤压与剪切来传递转矩。
(2)对中榫凸缘联轴器(图10-2b)：用普通孔螺栓来联接两个半联轴器，靠接合面的摩擦力来传递转矩。
一个半联轴器的凸肩与另一个半联轴器上的凹槽相配合而对中。
为了运行安全，凸缘联轴器可作成带防护边的(图10-2c)。
图10-2d描述了凸缘联轴器的装配过程。
材料：灰铸铁或碳钢，重载时或圆周速度大于30m/s时应用铸钢或锻钢。
特点：构造简单、成本低、可传递较大转矩，但不能补偿两轴间的相对位移，对两轴对中性的要求很高。
弹性联轴器型号弹性联轴器是一种用于连接两个旋转轴的装置，可以在轴之间传递动力或扭矩的同时，减少振动和冲击。
弹性联轴器的类型繁多，每种型号都有其独特的特点和适用范围。
本文将介绍几种常见的弹性联轴器型号，包括其结构、特点以及适用场景。
一、弹性套管联轴器弹性套管联轴器是一种非金属材料制成的柔性联轴器，常见的材料有橡胶和聚氨酯。
其结构由多层套管组成，两端与轴连接，中间通过弹性材料相互连接。
弹性套管联轴器具有良好的减震和降噪效果，适用于中小功率传动系统。
特点：1. 简单的结构，易于安装和维护。
2. 良好的弹性特性，能够吸收轴的微小偏差和振动。
3. 可适应较大的角偏差和轴向位移。
适用场景：1. 工程机械设备，如起重机械、挖掘机等。
2. 空压机、水泵等中小功率传动系统。
3. 农业机械，如拖拉机、收割机等。
二、齿轮弹性联轴器齿轮弹性联轴器由两个相互啮合的齿轮组成，通过弹性材料连接在轴上。
其结构类似于传统的齿轮传动，但在齿轮之间加入了弹性材料，以减少振动和冲击。
齿轮弹性联轴器适用于大功率传动系统。
特点：1. 传动效率高，承载能力大。
2. 转矩传递平稳，减少振动和冲击。
3. 高速旋转刚性好，适用于高速传动。
适用场景：1. 工业生产设备，如机床、冶金设备等。
2. 发电机组、风力发电设备等大功率传动系统。
3. 船舶、铁路机车等交通工具。
三、弹性蜗杆联轴器弹性蜗杆联轴器是一种采用蜗杆传动原理的弹性联轴器。
其结构由蜗杆和蜗轮组成，通过弹性材料连接在轴上。
蜗杆传动具有传动比大、传动效率高、承载能力大等优点，并且可以逆转传动。
特点：1. 传动比大，适用于速度转换和扭矩传递。
2. 高效率传动，减少能量损失。
3. 转矩平稳，减少振动和噪音。
适用场景：1. 车辆传动系统，如汽车变速器等。
2. 转向设备，如舵机、船舶舵机等。
3. 注塑机、橡胶机械等工业生产设备。
四、弹性销联轴器弹性销联轴器采用销和套的组合结构，通过弹性销连接在轴上。
其结构简单紧凑，适用于小功率传动系统。
什么是联轴器及联轴器分类一、概念联轴器属于机械通用零部件范畴，用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。
在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。
联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。
一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动最常用的联接部件。
20世纪后期国内外联轴器产品发展很快，在产品设计时如何从品种甚多、性能各异的各种联轴器中选用能满足机器要求的联轴器，对多数设计人员来讲，始终是一个困扰的问题。
常用联轴器有膜片联轴器鼓形齿式联轴器，万向联轴器，安全联轴器，弹性联轴器及蛇形弹簧联轴器。
下图简要说明驱动机与从动机间的传动系统图，并明确所要求的联轴器品种。
二、联轴器分类：刚性联轴器：刚性联轴器不具有补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，也不具有缓冲减震性能；但结构简单，价格便宜。
只有在载荷平稳，转速稳定，能保证被联两轴轴线相对偏移极小的情况下，才可选用刚性联轴器。
挠性联轴器：具有一定的补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，最大量随型号不同而异。
无弹性元件的挠性联轴器：承载能力大，但也不具有缓冲减震性能，在高速或转速不稳定或经常正、反转时，有冲击噪声。
适用于低速、重载、转速平稳的场合。
非金属弹性元件的挠性联轴器在转速不平稳时有很好的缓冲减震性能；但由于非金属（橡胶、尼龙等）弹性元件强度低、寿命短、承载能力小、不耐高温和低温，故适用于高速、轻载和常温的场合金属弹性元件的挠性联轴器：除了具有较好的缓冲减震性能外，承载能力较大，适用于速度和载荷变化较大及高温或低温场合。
安全联轴器：在结构上的特点是，存在一个保险环节（如销钉可动联接等），其只能承受限定载荷。
当实际载荷超过事前限定的载荷时，保险环节就发生变化，截断运动和动力的传递，从而保护机器的其余部分不致损坏，即起安全保护作用。
起动安全联轴器：除了具有过载保护作用外，还有将机器电动机的带载起动转变为近似空载起动的作用。
联轴器的作用
联轴器是一种用于连接两个轴的机械装置，主要用于传递旋转力矩和转速。
它在机械传动系统中扮演着非常重要的角色，具有以下几个主要作用：
第一，联轴器能够将两个轴连在一起，使它们能够同时旋转。
在许多机械设备中，常常需要将一个主动轴和一个从动轴进行连接，通过联轴器可以使两者实现同步旋转，确保机械设备正常运转。
第二，联轴器可以传递旋转力矩。
当一个轴产生旋转力矩时，通过联轴器传递到另一个轴上，使得另一个轴也能产生相应的力矩。
这在许多机械传动系统中非常重要，能够实现不同轴之间的力矩传递和转矩平衡。
第三，联轴器可以调整两个轴的转速比例。
在一些需要调整转速的机械系统中，通过选择不同类型的联轴器，可以实现不同转速比例的调节。
例如，蜗轮蜗杆传动系统中，通过联轴器的选择，可以调整蜗杆和蜗轮的转速比，从而实现不同的变速效果。
第四，联轴器可以传递扭矩的同时允许一定的轴间角度偏差和轴向位移。
在实际运行中，轴线之间很难完全精确地保持一致，联轴器可以在一定程度上允许轴间的角度偏差和轴向位移，从而减少因轴线不一致带来的不稳定和损坏。
第五，联轴器可以起到保护机械设备的作用。
当发生突然的负
载或者转矩超载时，联轴器可以起到断裂或滑动的作用，从而保护更关键的部件不受损坏。
这对于降低机械设备的维修成本和提高安全性非常重要。
总之，联轴器在机械传动系统中具有非常重要的作用，它能够连接两个轴、传递旋转力矩、调节转速比例、允许一定的轴向位移和角度偏差，并且还能够保护机械设备免受损坏。
它的运用广泛，不仅在各种机械设备上都有应用，也在航空、航天、汽车、石油、化工等各行各业中发挥着重要的作用。
模块十三联轴器、离合器和制动器在生产、生活中，有许多机器设备需要利用联轴器、离合器或制动器才能保证正常工作．如卷扬机、汽车、运输机械、重型机械等项目一联轴器的结构、特点及应用项目目的：了解联轴器的功用、结构特点及应用项目内容：联轴器是机械传动中的常用部件，其功用是连接两传动轴，使其一起转动并传递转矩，有时也可作为安全装置。
例如卷扬机传动系统中，联轴器将电动机轴与减速器连接起来并传递转矩及运动。
用联轴器连接的两传动轴在机器工作时不能分离，只有在机器停止运转后，用拆卸的方法才能将它们分开。
联轴器按结构特点的不同，可分为刚性联轴器和挠性联轴器两大类。
挠性联轴器可分为无弹性元件联轴器和有弹性元件联轴器两类。
常用联轴器的类型、结构特点及应用见表13—1。
表13-1 常用联轴器的类型、结构特点及应用凸缘联轴器个上凹而对中。
简单，方便，较大的转矩。
适对中性好、速、及的场合套筒联轴器单，小，的时移动。
于较小的场合，被直径一般60弹联万向联轴器轴的角位移，递转矩较大，但产载荷，不平稳。
成对使用，泛用于汽车、拖属中滑块联轴器齿轮联轴器具补偿性，有综合位移。
可在高速、载工作，正频率高、频繁的场合弹联结联轴器相似，只橡的了连接螺栓。
制造容易、装方便、较低，寿命短。
于载荷平稳，启动频繁，速中、场合弹联轴器简单，制造容易，护方便。
于量较大、转的载的场合项目二离合器项目目的：了解联轴器的功用、结构特点及应用项目内容：在机器运转过程中，用联轴器连接的两轴不能分开，所以在一些应用中会受到制约。
例如汽车从启动到正常行驶过程中，需要根据具体情况换挡变速，为保持换挡时的平稳，减少冲击和振动，需要暂时断开发动机与变速箱的连接，待换挡变速后再逐渐接合。
显然，联轴器不能满足这种要求。
若采用离合器即可解决这个问题，离合器类似开关，能方便地接合或断开动力的传递。
与联轴器相同，离合器主要用来连接两轴，使其一起转动并传递转矩。
但用离合器连接的两轴，在机器运转过程中可以随时进行接合或分离。
联轴器的类型和种类一、联轴器的类型联轴器是用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。
在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。
联轴器由两半部分组成,分别与主动轴和从动轴联接。
联轴器所联两轴由于制造误差、安装误差、轴受载而产生的变形、基座变形、轴承磨损、温度变化（热胀、冷缩）、部件之间的相对运动等多种因素而产生相对位移。
一般情况下，两轴相对位移是难以避免的，但不同工况条件下的轴系传动所产生的位移方向，即轴向（X）、径向（y）、角向（α）以及位移量的大小有所不同。
只有挠性联轴器才具有补偿两轴相对位移的性能，因此在实际应用中大量选择挠性联轴器。
刚性联轴器不具备补偿性能，应用范围受到限制，因此用量很少。
（一）、刚性联轴器刚性联轴器只能传递运动和转矩，不具备其他功能，其特点是不能补偿两被联接轴间的相立移，也不能缓冲与减振；结构简单、重量轻。
主要用于两轴线能精确对中，转速不高及载荷急的场合。
（二）、挠性联轴器(1)无弹性元件挠性联轴器由于这类联轴器自身有相对可动元件，因而随无弹性元件，但有挠性，对两轴相对位移有一定的补偿性能。
(2)金属弹性元件挠性联轴器通常称为弹性联轴器，这类联轴器的弹性元件用金属材料成，利用金属弹性元件的弹性，补偿联接两轴的相对位移，缓和冲击，改变轴系的自振频率，免发生危险性的振动。
金属弹性元件具有疲劳强度高、承载能力大、弹性模量大而稳定、性能易控制及寿命长等点。
(3)非金属弹性元件挠性联轴器通常也称为弹性联轴器。
非金属弹性元件的材质有两，一类是由橡胶材料制成弹性元件的联轴器，具有多向弹性、弹性模量小、变形量大、较高的尼减振性及电绝缘性能。
主要适用于往复式发动机与工作机械间、电动机与具有变动载荷件机械间、电动机与带有冲击载荷工作机械间两轴的联接，并适用于中小转矩传递场合。
另一类是由工程塑料制成弹性元件的联轴器。
二、常用联轴器种类(-)凸缘联轴器属于刚性联轴器，是把两个带有凸缘的半联轴器用普通平键分别与两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连成一体，以传递运动和转矩。
联轴器作用原理联轴器作用原理一、导论联轴器是一种机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中，如工程机械、冶金设备、石化设备等。
在机械传动系统中，联轴器起着连接和传递动力的重要作用，其设计和选择对于传动系统的稳定、可靠运行具有至关重要的意义。
二、联轴器的定义及分类联轴器是一种用于连接两个轴的装置，分为刚性联轴器和弹性联轴器两种类型。
刚性联轴器由于其结构简单、制造容易、无需维修，被广泛应用于各种传动系统中。
而弹性联轴器则由于其能够吸收震动、补偿轴间误差、减小传动噪声等优点，被广泛应用于高速、大转矩传动系统中。
三、联轴器的组成和结构联轴器主要由两个主体部分组成：一是轴承部分，一是联轴器缸体。
其中轴承部分由联轴器夹爪、套筒和定位销组成，而联轴器缸体则有缸体本体和两只联轴器活塞组成。
联轴器的结构不同，其应用场景和传动特性也有所不同。
四、联轴器的基本应用联轴器主要用于连接驱动机构与被驱动机构，实现动力传递。
在工作中，联轴器主要发挥以下两个方面的作用：1、联接作用：使得机器的驱动轴与被驱动轴之间能够有效地进行联接，实现动力传递、转动和转速同步等功能。
2、保护作用：联轴器在传动系统中起到了保护作用，当传动系统发生意外过载之时，联轴器会自动断开，避免传动部件损坏。
五、联轴器的工作原理联轴器在工作时，其轴承部分和缸体将钢轴与轴承夹具之间的力进行很好的传递，从而实现机器的协同运动，同时通过优化联轴器结构设计，能够有效减小机器的震动和噪声，降低机器的维修成本。
六、结论联轴器是机器传动系统中不可缺少的元件之一，其发挥着机器联接、转动同步和保护等重要作用。
在实际工作中，人们应该根据不同的应用场景和需要，灵活选择和使用联轴器，以保证机器传动系统的稳定可靠运行。
联轴器的种类:∙刚性联轴器(无补偿能力)∙挠性联轴器（有补偿能力）：o无弹性元件o有弹性元件1.无弹性元件的挠性联轴器这类联轴器因具有挠性，故可补偿两轴的相对位移。
但因无弹性元件，故不能缓冲减振。
常用的有以下几种：凸缘联轴器(1)这是普通凸缘联轴器,采用铰制孔用螺拴联接，并靠铰制孔(对应铰制孔螺栓) 螺拴来对中,依靠螺拴的抗剪切能力传递扭矩。
凸缘联轴器(2)这是采用普通螺拴联接的凸缘联轴器，依靠两半联轴器结合面上摩擦力传递扭矩。
凸缘联轴器(3)这也是采用铰制孔用螺栓联接的凸缘联轴器，但半联轴器外缘有防护边, 这种结构主要保证联轴器运行时的安全性。
十字滑块联轴器十字滑块联轴器属于挠性联轴器；由两个端面上开有凹型槽的半联轴器和两面带有凸牙的中间盘组成。
凸牙可在凹槽中滑动，可以补偿安装及运转时两轴间的相对位移。
一般运用于转速n小于250r/min,轴的刚度较大，无剧烈冲击处。
滑块联轴器滑块联轴器是由两个带凹槽的半联轴器和一个方形滑块组成，滑块材料通常为夹布铰木制成。
由于中间滑块的质量较小，具有弹性，可应用于较高的转速。
结构简单、紧凑、适用于小功率、高转速而无剧烈冲击处。
万向联轴器十字轴式万向联轴器，由两个叉形接头、一个中间联接件和轴组成。
属于一个可动的联接，且允许两轴间有较大的夹角（夹角α可达35°-45°)。
结构紧凑、维护方便，广泛应用于汽车、多头钻床等机器的传动系统。
齿式联轴器齿形联轴器由两个带有内齿及凸缘的外套和两个带有外齿的内套筒组成。
依靠内外齿相啮合传递扭矩。
齿轮的齿廓曲线为渐开线，啮合角为20°。
这类联轴器能传递很大的转矩，并允许有较大的偏移量，安装精度要求不高，常用于重型机械中。
2. 有弹性元件的挠性联轴器这类联轴器因装有弹性元件，不仅可以补偿两轴间的相对位移，而且具有缓冲减振的能力。
弹性元件所能储蓄的能量越多，则联轴器的缓冲能力愈强；弹性元件的弹性滞后性能与弹性变形时零件间的摩擦功愈大、则联轴器的减振能力愈好。
[0146]联轴器加工夹具设计与制作2007-11-01摘要：机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。
本文通过分析联轴器的结构，从拟定设计方案、夹具配件的制作及装配分析整个过程，论述了只要不断学习、不断总结，认真收集资料，掌握夹具设计原则，合理地安排工艺，是可以制作成结构合理、定位可靠、经济实用的夹具。
关键词：联轴器设计夹具定位我们作为机械制造行业的一员，有责任把机床夹具的改进、研制和开发，作为提高生产效率和经济效益的一门重要的研究课题；因为机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。
它主要体现了能保证加工精度，稳定零件质量；扩大机床的加工范围，实现“一机多能”；提高劳动生产率，降低加工成本；降低对工人技术水平的要求和减轻工人的劳动强度等的作用。
而我作为一名技工学校的实习指导老师，目的就是要指导学生把所学的工艺理论和实践知识，在实际的工艺、夹具设计中综合地加以运用，进而得到巩固、加深和发展，提高学生分析和解决生产实际问题的能力，培养好学生的综合动手能力，为以后从事相关的技术工作奠定扎实的基础。
因此我更要通过不断的实践，理论联系实际，把机床夹具的设计、掌握运用到实际加工中去，拓宽学生实用专业技术的知识面。
在今年3月份起，省科技企业加法机电实业有限公司委托我校实习厂加工一批共（2000件）的联轴器（如图1所示）。
通过认真分析零件图（附图：LZQ06A），及考虑到批量生产，我们存在的问题是：⑴要完成6—φ32孔的加工,现有的车床夹具（三爪卡盘）无法直接装夹完成；⑵如采用分度头装夹在钻床或铣床上完成6—φ32孔的加工,加工精度较难保证,夹具定位的辅助时间长,生产效率低。
为了建立与企业的合作关系，协助企业解决一些困难；也为了把学校的实习教学与产品加工有机的结合起来，争取机会让学生多参与实操训练，通过有价值的生产实习，多元化的产品内容，进一步培养学生的综合能力。
我们尝试设计一套专用夹具，来完成对联轴器的加工。
图1联轴器一、联轴器的技术分析1、本次我们加工的联轴器是弹性联轴器的一种，作用于两同心轴的联接转动，具有较大的补偿两轴相对偏移、减震、缓冲等性能，其中间弹性件选用聚氨脂橡胶的联轴器。
2、尺寸精度要求较高⑴φ40孔的尺寸精度为，下偏差为0，上偏差为+0.034，表面粗糙度为Ra1.6;⑵φ120与φ68相交端面处,相隔有1.5长的锥度,公差为上下偏差±0.05；⑶φ32联接孔之间的中心距145,允许上下偏差为±0.10;⑷6—φ32孔的深度10，允许上下偏差为±0.05。
3、有一定的形位公差要求⑴φ60的端面相对于φ40孔的轴线垂直度⊥ 要求为0.05;⑵6—φ18孔相对于φ40孔轴线的位置度? 为φ0.10;⑶6—φ32孔要求均布,分度⌒要求上下偏差为±0.08;二、联轴器加工的工艺路线1．锻造毛坯：采用45号钢材料，锻件的机械性能等较好2．粗车φ183、φ120、φ68、φ60外圆，φ40内孔3．调质至HB220～260 ：提高零件的综合力学性能；不需要正火，因为调质与正火处理相比，不仅强度较高，而且塑性、韧性远高于正火钢4．精车φ183、φ120、φ68、φ60外圆，φ40内孔，各长度、深度至尺寸要求，并注意φ40内孔的表面粗糙度5．加工键槽至尺寸要求，注意12±0.02要求6．通过钻工模钻削完成6—φ18孔与2—M8的小径尺寸φ6.87．通过攻丝完成2—M8螺孔：用于下一步加工6—φ32孔时配M8螺钉作定位用8．通过专用夹具车削完成6—φ32孔至尺寸要求9．锐边倒钝，去毛刺。
三、联轴器专用夹具的设计原理（如下图2）图2联轴器专用夹具针对该联轴器主要要完成6-φ32、6-φ18孔的加工，6个孔要圆周均布，一般会采用分度头或定位销式花盘进行加工。
1．利用分度头不利的因素⑴每个等分都要用分度头进行手摇操作，重复使用时，在分度时容易出现摇多摇少的错误，且加工效率低；⑵如采用钻床加工，利用扩孔的方法，因为钻头的尺寸精度、钻床的回转精度等原因，φ32的内孔尺寸精度较难达到；因为钻头的轴向进给不好控制的原因，轴向进给时，φ32内孔的深度10 ±0.05的尺寸较难保证；⑶如采用铣床进行加工，因φ32孔要求平底，孔的单边宽度就有8，直接用铣刀加工，切削力太大，容易出现振纹，造成底部不平，不易加工；如先钻完6-φ18后再扩孔，最后再进行铣削，要重复装拆刀具，加工效率低。
2．利用定位销式花盘的不利因素（如下图3）图3定位销式花盘⑴如采用φ18孔作为定位孔，因该孔的精度要求不高（自由公差IT14），加工时采用钻削完成；尺寸误差较大，造成定位精度也低，如依次按孔顺延加工，分度的累积误差将更大；⑵如φ18孔采用车削加工完成，达到H8公差，再进行定位：①增加了加工的难度，生产效率低；②φ18孔的厚度只有2.8，定位接触面太小，定位有误差；③分度时仍存在较大的累积误差，特别是在当任一个孔出现加工为上偏差或超差时，更易产生累积误差。
3.采用分度座式夹具的构想⑴遵循夹具制作的原则：能保证工件的加工要求；能提高生产率；制作简单，维护方便；夹具制作成本较低；⑵仍要利用分度头的分度原理，把夹具的定位面进行等分；⑶利用联轴器中与φ32孔同一分度圆的2-M8螺孔当作定位点，既在2-M8的螺孔上配一M8的内六角螺钉，利用该螺钉的螺钉头在12等分的定位分度座上进行分度定位。
4．通过内六角螺钉、定位销对定位分度座在定位盘上夹紧定位，用心轴、螺母对工件进行夹紧定位，用开口垫圈作快速装拆；5．把定位盘与CA6140车床法兰盘利用螺钉紧固联接，以保证夹具体的定位精度、夹紧力、回转精度。
四、联轴器专用夹具的制作及装配1、钻工模(附图:ZM-060A)〔钻模底座与钻套如图4，钻工模装配示意图如图5所示〕在加工联轴器的工艺路线中，为充分使用我实习工厂现有的设备（Z3040×8/1摇臂钻床）及提高生产率，拟先对6-φ18孔进行钻削加工，完成后再统一车削加工6-φ32孔。
图4钻座、钻套⑴该钻工模的6个内孔为φ18.05，2个内孔为φ6.80(M8螺孔的小径)的钻套是根据(JB/T8045.1-95)的标准，采用轴承钢作为材料进行加工完成的,内孔渗碳后表面硬度要求达到HRC65,钻套两端面通过磨削完成,要求平行度∥小于0.02;钻套在加工过程中，要注意把钻套外径进行刮花或车削成内凹形，便于环氧树脂粘结，可使其固定后使用过程中不易脱落；⑵钻模底座采用45型材加工完成,主要保证φ40外径尺寸，用于与工件的内孔作配合定位用，并要注意保证钻套安装面的平面度；中间的φ19通孔用于螺栓紧固工件用；⑶6-φ18.05钻套6等分均布定位,2-φ6.80钻套平行定位，并与6-φ18.05钻套成30°,该钻模在装配时，是利用专用靠模(锥柄轴)在ZX5725A数显十字工作台立式钻床上定位完成的,钻套定位时先采用划线法基本定位，然后用靠模校正后用502强力图5钻模装配图胶水固位,再采用6101环氧树脂加铁末溶解到钻模底座与定好位的钻套位置,凝固后方可使用。
（选用中等值0.25～0.45环氧树脂作为粘接剂，主要是其具有良好的粘接性和机械性能，凝固时间较短〈约30小时〉;采用铁末作为填料可提高粘接硬度）⑷采取以上的粘接凝固式加工方法,操作简单,对中性好,定位分度易达到要求,完成的周期短;如采用夹具来加工,工作量大,装夹复杂,较难加工，耗时较长。
2．定位盘（如图6所示）⑴该配件(附图:LZQ06-01)的主要作用：作为整套夹具的底座，不仅起到保证固定位分度座和平衡块的作用，在与车床法兰盘联接后还保证了回转精度；并对定位分度座进行了定位，保证了φ145±0.10的尺寸;⑵定位盘的加工及技术分析①选用A3钢板作为材料;②粗车毛坯后,先完成φD处内径尺寸加工,与车床法兰盘配合间隙要达到0.02～0.04;③完成3-M12螺孔,用于联接紧固车床法兰盘;④把该配件直接与法兰盘联接,直接要车床上完成端面(定位面)的加工,保证平行度∥0.02;图6定位盘⑤完成φ165±0.02、定位槽20的加工，该槽主要是用于与分度盘底部的定位轴定位紧固联结，以保证偏心距，完成φ145±0.10的加工；⑥划线、钻孔，完成8-M10螺孔，该螺孔主要用于紧固安装分度盘和平衡块。
3.定位分度座（如图7所示）⑴该配件(附图:LZQ06-02)的主要作用：该件与定位盘联接，利用该配件底部的φ20轴与定位盘中槽20配合定位；该件上的12等分起分度作用，心轴φ40与工件φ40内孔配合起定位作用;⑵定位分度座的加工及技术分析①选用45号钢型材加工，粗车后调质处理至HB220～260;②精车完成φ20定位轴及端面；③精车完成φ40心轴，保证φ20外圆和φ155端面相对φ40心轴外圆的跳动↗0.04④完成分度定位面的加工,利用分度头装夹在铣床（X5032B）进行粗铣,然后在数控铣床（YL163K3）上进行精铣,保证定位分度座12等分±0.02要求,分度座中的定位槽14±0.02到尺寸要求,该槽将配M8内六角螺钉进行定位;(原理: 要完成加工联轴器的联接孔为6等分,而与联接孔同一分度圆的2个工艺螺丝孔,刚好与之相错开30°,因此根据360°/30°=12,把定位分度座均加工成12等分);图7定位分度座⑤完成M16螺孔加工,用于与M16螺栓配合,起紧固工件作用；⑥划线，钻削完成4-φ12孔，该孔用于与定位盘紧固配合用；⑦对φ40心轴表面淬火达到HRC38～42，可采用火焰淬火法，结合风焊加热至约成紫红色，随即用机油冷却完成。
4.其它附件⑴定位螺钉：采用M8内六角螺钉加工完成，把该螺钉的螺钉头磨削至φ14±0.01×6，作用于与分度盘中的定位槽14±0.02作间隙配合，起分度限位作用；⑵平衡块：150×100×55，选用A3材料制造，采用刨削完成；通过M8内六角螺钉固定在定位盘上，起平衡作用；平衡块的重量是根据定位分度座和工件的重量及安装位置（定位分度座+工件）×L=平衡块×L，推算出平衡块重约7kg；（在实际使用中，该平衡块要偏靠定位盘的外缘安装，校正后仍要调整配重）⑶M10、M12圆柱头内六角螺钉按GB70-85选择；⑷开口垫圈，按GB851-85标准，结合车削加工完成；采用开口形式，可方便装卸，便于提高生产率；⑸平垫圈,按GB848-85选择;⑹定位销，按GB117-86，选用A8×30，起定位作用5．夹具装配的工艺分析(附图:LZQ06-00)⑴装配过程首先在车床上完成定位盘的加工定位盘与车床法兰盘装配定位分度座与定位盘装配套校正定位销定位平衡块与定位盘装配；（在装配过中，要保证各定位面的位置，并紧固）⑵工件定位的保证及夹紧力分析①定位分度座与定位盘紧固联接时，要保证尺寸72.5±0.05(该尺寸主要通过加工定位盘φ165±0.02、定位槽20 配定位分度座的定位轴φ20完成)；②定位分度座中任选一槽位与定位盘回转中心重合，既要与工件加工中心重合,该处定位通过划线找正来完成。
