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斗轮堆取料机安装方法斗轮堆取料机是一种广泛应用于工业生产领域的自动化设备，主要用于实现对物料的堆放和取料操作。
本文将详细介绍斗轮堆取料机的安装方法，以帮助读者正确安装、调试和使用该设备。
1. 前期准备工作在安装斗轮堆取料机之前，需要进行一些前期准备工作，确保安装过程的顺利进行。
1.1 设备检查在安装过程中，首先需要对斗轮堆取料机进行检查，确保设备没有受损或缺少任何零部件。
检查内容包括但不限于：•斗轮堆取料机的外观是否完好；•光电开关、传感器等控制和检测装置是否齐全；•电气系统是否正常；•传动装置是否灵活可靠。
1.2 安装环境准备斗轮堆取料机需要安装在相应的环境中，因此需要提前做好安装环境的准备工作。
具体包括：•确保安装地基平整稳固，能够承受设备的重量和振动；•预留适当的安装空间，确保设备的正常运转；•提供足够的电源和供气装置；•配备所需的安全设施，如防护罩、安全门等。
2. 安装步骤2.1 安装设备底座斗轮堆取料机的底座需要固定在安装基础上，确保设备的稳定性。
具体步骤如下：1.使用水平仪或测量工具检查基础平面是否水平。
2.将斗轮堆取料机底座放置在基础上，并调整底座的水平度，使其与基础平面保持垂直。
3.使用螺栓将底座固定在基础上，确保底座稳固可靠。
2.2 连接电气系统斗轮堆取料机的电气系统需要与现场电源系统连接，以确保设备能够正常运行。
具体步骤如下：1.根据设备的电气图纸，连接主电源线、控制线和信号线。
2.注意检查电气线路的接线是否正确，避免短路、接反等问题。
2.3 连接传动装置斗轮堆取料机的传动装置主要包括电机、减速器等部件，需要与斗轮进行正确连接。
具体步骤如下：1.将电机安装在斗轮堆取料机的相应位置上，并固定好。
2.根据电气图纸，连接电机与减速器之间的联轴器。
3.调整传动装置的位置和角度，使其与斗轮正确定位并密合。
2.4 安装控制系统斗轮堆取料机的控制系统是保证设备正常运行的关键，需要将其安装好并进行调试。
斗轮堆取料机技术规范
斗轮堆取料机技术规范是关于斗轮堆取料机的技术规范，其目的是为了提高斗轮堆取料机的安全性能，减少事故发生，保证生产效率和质量。
在技术规范中，应对斗轮堆取料机的安全要求进行严格规定，斗轮堆取料机应具备良好的安全防护措施，保证其安全运行。
其次，斗轮堆取料机的维护也是十分重要的，定期检查斗轮堆取料机的零部件，检查机械设备，确保它处于良好的工作状态，以避免出现故障。
此外，斗轮堆取料机的操作应遵循一定的操作规程，认真学习操作程序，确保操作的正确性，以免发生意外事故。
斗轮堆取料机的质量也是非常重要的，对斗轮堆取料机的选型，使用，维护，保养都应有一定的要求，以确保斗轮堆取料机的高效稳定运行。
斗轮堆取料机技术规范是为了保证斗轮堆取料机的安全性能，减少事故发生，保证生产效率和质量而设计的，因此，应严格按照规范要求操作，确保斗轮堆取料机的安全性能，以便于斗轮堆取料机的更好使用，更高的生产效率和质量。
DQ1000/1600-38型斗轮堆取料机(1545-000000)安装、试验及验收技术要求1.本技术要求参照GB4149-94《斗轮堆取料机技术条件》制订，作为DQ1000/1600-38斗轮堆取料机安装、试验及验收的依据。
2.安装技术要求：2.1a.轨道平行度：检测A、B、C、D各点允许偏差±2mm。
b.对角线差：检测AC──BD，允许偏差为±2mm.c.轨顶水平度：检测A、B、C、D各点，允许偏差≤1mm。
2.2行走车轮安装精度：a.同侧轨道上各车轮滚动园的中心面应在同一平面内，其同位差应符合：同一台车架的两个车轮的偏差不大于1.5mm；同一支腿下四个车轮的偏差不大于2mm；同侧轨道上机架下的全部车轮的偏差不大于4mm。
b.同一轴线上一对车轮倾斜方向应相反，且上边应向外倾，车轮的垂直倾斜值ay不得大于测量长度L的四百分之一。
c.同一台车上一对车轮的偏斜方向应相反，其水平偏斜值ax不得大于测量长度L的千分之2.3门架及各支腿安装精度：a.轴距（A左-B左，A右-B右）偏差为±5mmb.跨距（A左-A右，B左-B右）偏差为±5mmc.三角线（B-E，E-C之差）偏差≤12mmd.门架上平面与各支腿下平面四个铰孔中心应平行等高，拼装时不得高低错位。
2.4回转轴承及座圈安装精度：a.安装后，回转轴承座圈上平面对水平面的平行度不得大于1/2000。
b.回转轴承对门座架中心的位置度不得大于Φ5mm。
3.5机架安装精度要求：a.机架（包括门架、立柱、前后臂架、平衡臂、拉杆、尾车机架等）安装后相对两轨道中心线（料场主皮带机中心应与两轨道中心重合）最大偏移值a不大于8mm。
b.前后臂架、立柱、平衡臂、拉杆系统等铰轴中心线对机架中心线的垂直度允差b≤2mm.c.机架两侧联接铰轴孔的同轴度不得大于2mm。
2.6俯仰油缸安装要求a.两个俯仰油缸对臂架中心线的位置度不大于5mm。
斗轮堆取料机行走机构设计与安装【摘要】斗轮堆取料机是一种广泛应用于电厂、钢厂、港口、码头等地的散料堆取的重型机械，行走机构在处于整台机器的最下面，对整机的安全运行尤为重要。
本文详细介绍分析了行走机构的组成、保护设备和安装要求及注意事项，为行走机构的设计和安装提供参考和指导。
【关键词】斗轮堆取料机行走机构发展趋势安装调试1 引言1斗轮堆取料机是现代化工业大宗散状物料连续装卸的高效设备目前已经广泛应用于港口、码头、冶金、水泥、钢铁厂、焦化厂、储煤厂、发电厂等散料存储料场的堆取作业。
随着社会发展，料场的吞吐量越来越高，斗轮堆取料机是料场工作运行的核心机械它的生产力决定了料场的工作效率，因此有必要提高斗轮堆取料机工作效率。
由于斗轮堆取料机是连续作业系统，其生产率高、能耗低、运行速度稳定、功率变化小操作简单、易于自动化、投资省等特点在很多场合取代了传统适用的装载机。
斗轮堆取料机行走机构处于整台机器的最下面，起着支撑整台机器和机器的行走作用，因此设计、制造、安装满足使用要求的行走机构就显得很重要。
（如图1）本文对斗轮堆取料机的发展趋势进行了详细的分析，介绍了行走机构的组成、行走机构的保护设备和行走机构的安装调试要求。
2 现代斗轮堆取料机的发展趋势现代斗轮堆取料机的发展趋势可归结为以下几点：（1）斗轮堆取料机的理论生产率向大型化发展。
它的理论生产率是衡量斗轮堆取料机的规模的一个指标，从初期的每小时几十立方米到现在的每小时进两万平方米。
港口使用的斗轮堆取料机一般都是大机型，其生产率越高，港口的使用率也就越高。
目前，国内最大的斗轮堆取料是由大连重工研发的取料10000t／h，堆料12000t／h的机型，近来来华泰重工、三一重工、湖南长重机器股份有限公司也在进行大吨位斗轮堆取料机的研发与生产。
（2）随着近年来控制技术的不断发展，斗轮堆取料机的自动化程度越来越高。
斗轮堆取料机的控制系统由初期的单机手动控制方式发展到半自动控制阶段，近来来出现了全自动控制系统，实现了无人控制，通过监控系统监视斗轮堆取料机的工作情况。
斗轮堆取料机的限位设置及改造措施一、限位设置1.急停限位：安装急停按钮，并设置急停限位开关，当急停按钮按下时，限位开关将发出停止信号，立即停止斗轮的运行。
2.上升限位：设置上升限位开关，以控制斗轮的上升高度。
当斗轮达到设定的上升高度时，限位开关将发出信号，控制斗轮的上升停止。
3.下降限位：设置下降限位开关，以控制斗轮的下降高度。
当斗轮达到设定的下降高度时，限位开关将发出信号，控制斗轮的下降停止。
4.超载限位：安装超载传感器，当斗轮受到超过承载能力的物料压力时，传感器将发出信号，控制斗轮的停止。
5.防撞限位：安装防撞传感器，当斗轮与障碍物接触时，传感器将发出信号，控制斗轮的停止，以避免设备损坏和事故发生。
二、改造措施1.升级控制系统：将传统的机械控制系统改造成PLC控制系统或自动控制系统，提高设备的自动化程度和精度。
2.安装遥控设备：为斗轮堆取料机安装遥控设备，方便操作人员在远离设备的位置对其进行控制，降低操作风险。
3.加装保护装置：在斗轮堆取料机的运行区域周围加装防护栏或防护网，防止人员误入作业区域，保障操作人员的安全。
4.增加告警装置：设置设备故障、超载、限位等情况的告警装置，当出现异常情况时，发出警报以提醒操作人员及时处理。
5.加装除尘设备：为斗轮堆取料机加装除尘设备，降低粉尘污染对操作人员的危害，改善工作环境。
6.调整斗轮参数：根据不同的物料特性和工作要求，适当调整斗轮的转速、倾角和堆料层数等参数，提高取料效率和精确度。
7.增加润滑装置：为斗轮堆取料机的润滑部件安装自动润滑装置，降低运行阻力，延长使用寿命。
以上是斗轮堆取料机的限位设置及改造措施的介绍。
通过合理设置限位以及相应的改造措施，可以提高设备的运行安全性和工作效率，确保设备正常运行和人员安全。
斗轮堆取料机安装方法斗轮堆取料机安装方法(1)安装程序：准备工作→台车检查吊装→门座架组合吊装→下座圈安装→门座下部与上座圈组合→门座圈吊装→门座上部吊装→前臂架安装→平衡架安装→斗轮安装→变幅机构安装→尾车安装→油管路安装→附件安装→检查验收(2)安装方法：1)台车安装：台车组吊装就位要特别注意其方向，就位于标准轨道上，按图纸要求调整间距，误差在允许范围内。
2)门座架组合安装：门座架组合可采用倒置组合，先将两个分体连接，之后将门座架下四个支腿连接。
成整体后，吊装与台车连接，进行找正，焊接。
3)回转大轴及上下座圈安装：将下座圈吊于门座架上，将两者焊接牢固，下座圈焊后吊装大轴承，吊装上座圈至回转大轴承上。
4)门柱安装：门柱上下部预组合合格后与上座圈组合。
门柱就位前先装配重，后吊装门柱上部，之后进行回转平台，司机室、门柱各层平台、梯子安装。
5)前臂安装：在地面上进行组合，将托辊架、托辊滚筒装在前臂上，前臂顺轨道方向。
6)平衡架安装：起吊平衡架要保持平行，将平衡架中部的轴承孔与门柱头部销轴中心找正穿上销轴，然后将轴承与平衡架焊牢。
7)斗轮安装：先将料斗安装于轮体上，将悬臂梁支撑到安装斗轮高度连接，接着进行档料板及斗轮驱动装置的安装。
8)变幅机构安装：将变幅机构的卷扬机和滑轮组按图装好，穿好钢丝绳，进行活配重安装，以保持堆取料机工作稳定性。
9)传动轴安装：将传动轴吊入门柱传动孔中，最后安装档环，核实齿轮啮合情况，轴垂直度，无误后焊档圈之垫圈。
10)尾车安装：将尾车行走轮装于支腿上，找正固定。
将尾车架装于支腿上找正固定。
装托辊架、托辊和改向滚筒，装好与门架连接。
11）液压系统安装：液压油管道应进行化学清洗，安装时液压系统接口位置，进出口方向正确。
液压系统配管之弯头弯曲半径应是管径的三倍，椭圆度不大于管径的10%。
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中华人民共和国水利电力部部标准SD183—86斗轮堆取料机技术条件中华人民共和国水利电力部1986-04-26发布 1986-12-01实施本标准适用于SD 180—86《斗轮堆取料机型式和基本参数》中规定地直线轨道行走地斗轮堆取料机以及桥式和门式斗轮堆取料机(以下简称堆取料机)，并作为堆取料机地制造、安装、检查和验收地依据.1 总则1.1 堆取料机适用于大中型火力发电厂储煤场堆取料，亦可供其他部门散状物料场堆取料用.1.2 堆取料机应按规定程序批准地设计图样和技术文件制造，并应符合本标准地要求.2 产品性能参数偏差堆取料机地性能参数偏差应符合表1要求.表13 技术要求3.1 零部件地技术要求3.1.1 齿轮3.1.1.1 齿轮精度：a.开式圆柱齿轮精度不得低于JB 179—83《渐开线圆柱齿轮精度制》中规定地9-9-8级.b.开式圆锥齿轮精度不得低于JB 180—60《圆锥齿轮传动公差》中规定地10-9-9级.c.闭式齿轮不得低于d.蜗杆、蜗轮不得低于JB 162—60《蜗杆传动公差》中规定地8级.3.1.1.2 齿面粗糙度：a.当法向模数m n不大于8mm时，不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.b.当法向模数m n大于8mm时，不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.1.3 齿面硬度：a.啮合中地小齿轮不得低于HB241.b.啮合中地齿轮锻件不得低于HB190，铸件不得低于HB179.c.齿轮副中两齿面硬度差应为HB25—90(硬齿面齿轮副例外).3.1.1.4 齿部不得有影响使用性能地缺陷，也不得焊补.3.1.2 销轮3.1.2.1 销轮精度：a.销齿孔中心距(齿距)地偏差应符合表2地规定.表2mmb.销齿与夹板孔地配合精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地级.c.节圆直径地尺寸精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地级.d.节圆周对轴孔中心地径向圆跳动不得大于GB1182～1184—80《形状和位置公差》中规定地11级精度.3.1.2.2 齿面粗糙度不得大于GB1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.2.3 齿面表面硬度不得小于HRC40，有效硬化深度不得小于2mm.3.1.3 行星轮架应符合JB 1799—76《NGW型行星齿轮减速器》地规定.3.1.4 减速器3.1.4.1 减速器外形尺寸应符合图1、表3地规定.图1表33.1.4.2 箱体：a.箱体必须经时效处理.b.底座与箱盖合箱后，边缘应平齐，允许总长小于1200mm时地相互错位每边不大于2mm.3.1.5 车轮3.1.5.1 车轮淬火后，踏面和轮缘内侧表面硬度HB为300～380.3.1.5.2 车轮上不得有裂纹，踏面和轮缘内侧面上不得有影响使用性能地缺陷，其缺陷不得补焊.3.1.6 斗轮轴3.1.6.1 轴承及涨圈安装处直径地尺寸精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地h6级.3.1.6.2 安装轴承及涨圈处地表面粗糙度不得大于GB1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.6.3 斗轮轴应进行调质处理.3.1.6.4 斗轮轴进行超声波探伤检验不得有缺陷.3.1.7 斗轮体3.1.7.1 轮体内圆对回转中心轴线地径向圆跳动不得大于轮体内圆直径地1/1000，且不得大于8mm.3.1.7.2 轮体对旋转中心轴线地端面圆跳动不得大于轮体端面外圆直径地1/500.3.1.8 制动轮3.1.8.1 制动轮对轴线地径向圆跳动精度不得低于GB1182～1184—80《形状和位置公差》中规定地9级.3.1.8.2 制动面热处理硬度为HRC35～45，深度2～3mm.3.1.8.3 制动轮上不得有裂纹，制动面上不得有影响使用性能地缺陷，其缺陷不得焊补.3.1.9 液压缸3.1.9.1 缸体内径配合处地尺寸精度不得低于GB1800～1804—79《公差与配合》中规定地H8级.3.1.9.2 缸体内径、活塞杆外径地表面粗糙度不得大于GB1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.9.3 活塞杆表面要镀硬铬，镀层厚度不得小于0.03mm，镀层表面粗糙度不得大于GB 1031—83《表面粗糙度参数及其数值》中规定地.3.1.10 钢结构件3.1.10.1 钢结构件地直线度偏差应符合表4规定.表4mm图23.1.10.2 桥架梁与门架梁安装后要求上拱度f=L/1000(L为梁地跨距尺寸)偏差值为(用钢丝测量时，钢丝自重影响垂直度见附录B).3.1.10.3 门座架(见)图2：a.支腿中心距偏差Δa(Δb)不得大于5mm.b.支腿对角线偏差Δc不得大于15mm.c.上平面平面度Δe为10mm.d.支腿高低偏差Δd小于3mm.注：采用钢卷尺测量时，修正值见附录A.3.1.10.4 斗轮体、门座架、门柱架、悬臂架、桥架、门架、尾车架、平衡架、回转钢结构、走行钢结构等主要金属结构件地主要尺寸偏差应符合表5和图3～图 9地规定.3.1.10.5 焊缝金属结构件地主要对接焊缝应符合GB3323—82《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》中地Ⅱ级质量要求和JB1152—81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中地Ⅰ级质量要求.3.1.11 高强度螺栓、螺母和垫圈应符合GB1228～1231—76《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母垫圈型式尺寸与技术条件》地规定.表5图3图4图5图6图7图8图93.1.12 钢丝绳3.1.12.1 钢丝绳地安全系数不得低于表6规定.表63.1.12.2 钢丝绳不准接长使用，不得有断丝、扭结、明显变形和严重腐蚀等缺陷.3.2 装配与安装技术要求3.2.1 台车组安装精度台车组安装偏差应符合图10及表7地规定.表7注：采用钢卷尺测量时，修正值见附录A.3.2.2 回转支承安装精度3.2.2.1 回转支承地支承座圈上平面(或轨道上平面)水平度为直径地1/2000.3.2.2.2 回转支承中心对门座中心位置度为5mm.3.2.2.3 回转支承侧向轨道半径R偏差不得大于轨道半径R地1/1000.3.2.3 机架安装精度(图11)机架包括门座架、转盘、门柱、悬臂、配重架和尾车架等.3.2.3.1 机架地对称度要求：机架安装后，相联接两部分地允许偏心差a不得大于12mm.3.2.3.2 机架地垂直度：门柱、悬臂、配重架联接铰轴中心线对机架中心线地垂直度b为2mm.3.2.3.3 机架两侧联接铰轴孔地同轴度为1mm.3.2.4 仰俯机构安装精度3.2.4.1 卷扬仰俯：a.滑轮组中心对机架中心线地位置度为10mm.b.钢丝绳对卷筒绳槽地每一侧地偏斜角度不得大于4°.c.钢丝绳对滑轮绳槽地每一侧地偏斜角度不得大于4°.d.滑轮端面对机架地支承面垂直度为2mm.图10图113.2.4.2 液压仰俯：a.仰俯油缸支承点地位置度为10mm.b.油缸支承铰轴中心线对悬臂架中心线地垂直度为2mm.3.2.5 带式输送机安装精度3.2.5.1 带式输送机应符合JB 818—84《TD型带式输送机技术条件》地规定.3.2.5.2 滚子安装精度应符合表8地规定.表83.2.6 联轴器安装精度3.2.6.1 CLZ型联轴器(见图12)：式中：y——径向位移允许值，mm；y max——径向位移最大允许值，mm；A——中间轴两端联接地外齿中心线间地距离，mm，式中：A′——中间轴之长度，mm；L——外齿轴套之长度，mm.图123.2.6.2 弹性柱销联轴器：a.当两半联轴器地基准轴线无倾斜时(参见图13)径向位移量不得超过表9地规定.表9mm图13b.两半联轴器联接时，轴线地歪斜度不得大于40′.3.2.7 液压系统3.2.7.1 外购地液压泵、液压马达等液压件均应有出厂合格证.3.2.7.2 配套地液压元件地阀类和管件安装前应进行清洗，不得有污物.3.2.7.3 各种控制仪表和阀等部件安装前应进行校验和标定.3.2.8 电气设备a.安装前应对高压元件按有关规定进行绝缘检查.b.电机、电器安装时应牢固可靠，维修拆卸方便.c.终点开关和行程开关经调整后，必须符合图样和技术文件地要求，动作安全可靠.d.操作手柄动作方向应与机构动作方向相协调.e.电阻器应安装在安全、通风、散热良好地地方.f.信号装置(操作信号、故障信号、报警信号)应设在司机和有关人员视力、听力可及地地方.3.2.9 电线电缆敷设a.动力电缆在新安装地设备上，不得有中间接头.b.在有机械力损伤地场合，屋外敷设、有油脂地地方及司机室内照明线路，导线要敷设于电缆槽或金属管中.c.管内绝缘导线不得有中间接头.d.绝缘导线地接头和分支处应设置接线盒或分线箱，室外接线盒或分线箱须防水.e.绝缘导线地接头处，当导线横截面在4mm2以上地，应装设电线接头.f.明设布线，用线夹固定时，线夹间距不得大于500mm.g.交流电和直流电、弱电和强电、总开关前后地布线、照明和动力线路，不得敷设在同一保护管内，不同电压等级地导线尽量不敷设在同一个管内.h.所有导线地终端应具有线号标牌，编号应与设计图样相符.3.2.10 绝缘a.单个滑线固定器、导线器应按有关规定进行耐压实验.b.动力与控制电路地对地绝缘电阻值不得小于10MΩ/kV(用500V摇表测量)，潮湿地区其值应降低.3.2.11 接地a.设置完整地接地系统，包括工作接地、保护接地、管道及设备地防静电措施.b.对地电压超过36V时；正常不带电地金属外壳和安全照明变压器，低压侧应作保护接地.c.回转上部地电气设备接地，严禁通过回转轴承来实现.d.整机地接地可通过轨道来实现(一般情况可认为走行轮与轨道是有效接地地)，轨道地接地由用户按有关规定进行.e.具有整体金属结构地部分，其金属构架可用作接地干线.当金属外壳与构架紧密接触时，不必再装接地线.但电压大于1kV地供电场合必须加装接地线.f.接地导线地载流容量应不小于引至该设备主回路导线载流容量地一半；接地线地最小截面采用裸铜线时，不得小于4mm2；采用绝缘铜线时，不得小于1.5mm2(1kV以下).3.3 涂装技术要求为了防止机器腐蚀、延长机器寿命，进行标志和装饰，制造厂应对其产品进行涂装处理.外购配件地涂装按原制造厂地标准.3.3.1 表面处理方法待漆表面进行除锈和清洗地清洁处理统称为：表面处理，即用手工或抛(喷)丸(铁砂或其他磨料)等方法，将待漆表面地浮锈、氧化皮和污物清除掉，显露出金属光泽，清除油脂、尘埃、水分及其他粘着物，并清洗干净.3.3.2 除锈等级除锈质量地等级划分，手工除锈分为St2、St3两个等级；喷射除锈分为Sa1、Sa2、Sa2、Sa3四个等级(表10).表103.3.3 除锈质量要求a.重要零部件地表面处理必须达到Sa2级.b.辅助零部件或设备地表面处理必须达到Sa2级.c.经加工、切割、焊接、运输碰撞而受损地表面应磨光，清除飞边、毛刺、焊药、熔渣、电火点、烧伤地漆膜和铁锈，局部表面处理必须达到St3级.表面处理完成后应及时进行涂漆处理.3.3.4 漆膜厚度要求一般性涂层 80～100μm装饰性涂层 100～150μm保护性涂层 160～200μm含有盐雾地海洋环境涂层 200～250μm含浸蚀液体受冲击地涂层 250～350μm耐磨损涂层 250～350μm厚浆涂层 350μm以上用户地特殊要求可按订货合同规定.3.3.5 堆取料机涂漆颜色应符合JB 2299—78《矿山、工程、起重运输机械产品涂漆颜色和安全标志》地规定，亦可根据用户地要求涂其他颜色.3.4 防尘要求3.4.1 根据物料地不同特点，堆取料机应在物料转载处设置防尘装置.3.4.2 物料转载部位地粉尘排放应符合国家标准GBJ 4—73《工业“三废”排放试行标准》地规定.4 运转试车4.1 减速器试车减速器装配合格后应在制造厂进行空负荷或轻微负荷运转试车.a.试车前地准备：运转前用手转动电动机联接轴应无异常接触；运转用地电动机地转速应尽可能符合规定，但不得已时可用规范地70%以上地转速.b.运转时间：按工作方向运转30min以上，使轴承外部发热到稳定状态为止，然后进行测试.c.实验结果要求：运转平稳可靠，减速比符合设计要求，轴承温升不得大于35℃，其最高温度不得超过80℃，各处不得渗漏.4.2 分部试车要求各传动装置空负荷连续试车，时间不少于30min，达到各处温升稳定为止.4.2.1 走行、回转、仰俯、输送等机构地传动装置分别进行正反各30min以上地空负荷试车，检查减速机，轴承座等处温升不得超过35℃，声音正常，不漏油.4.2.2 斗轮旋转装置按其工作方向进行30min以上地空负荷试车，检查各处温升不得超过35℃，声音正常，不漏油.4.3 总体试车要求总体组装后，必须进行空负荷、满负荷试车，试车合格后再交付使用.4.3.1 试车前按表11内容和要求进行检查.表114.3.2 空负荷试车：试车准备就绪后进行不少于2h地空负荷试车，并按表12地要求进行检查.表124.3.3 负荷试车：空负荷试车后进行满负荷试车(负荷逐步增加)，负荷试车时间不少于6h，实验工程与内容见表13.表134.3.4 试车中地注意事项：a.试车中凡属故障停机地，其试车时间必须重新计算，不得前后累计.b.试车中停机处理时间不得超过2min，否则应重新开始另行计算时间.5 检验规则5.1 噪声检查5.1.1 司机室内与机上各发声源处地最大允许噪声级应符合表14地规定.5.1.2 测量方法：a.司机室内噪声测量应在人耳附近布置测点，传声器朝向前方.其他要求应符合GB 1496—79《机动车辆噪声测试方法》.表14b.各发声源噪音测量应在距其壳体垂直距离为1m处布置测点，对于设置消声防护罩地较大噪音源地噪声测量在罩外进行.5.2 漆膜检查5.2.1 外观检验列于表15.表155.2.2 漆膜厚度、附着力检验：a.漆膜厚度总平均值应大于标准值地90%.b.漆膜厚度最小值应大于标准值地70%.c.漆膜附着力应符合油漆出厂性能指标.5.3 减速器清洁度检查5.3.1 受检产品必须是合格品.5.3.2 检查清洗只限内部(包括轴承零件)，检查前清洗液用200目铜丝网过滤清洁，检验后用200目铜丝网过滤清洗液，网上物烘干后其质量毫克值即为清洁度.5.3.3 检查标准应符合表16规定.表165.3.4 检查后减速器应进行防锈处理5.4 完整性检查根据供需合同必须检查供货地完整性与成套性.其内容如下：5.4.1 主机及其备件：按供货清册要求不得缺件.5.4.2 技术文件：a.装箱单；b.产品合格证；c.产品说明书；d.安装图样及其目录；e.安装调试大纲；f.易损件图样及目录；g.供货清册；h.重要外购件清册及说明书；i.包装运输图样册.注：除装箱单随机发运外，其他技术文件由邮局邮寄.5.5 验收5.5.1 单机出厂验收：a.制造厂质量检验部门应按本标准及图样地规定，对产品地质量逐项进行检验，合格后签发合格证，准予出厂.b.按本标准对出厂产品进行标志、包装、检查和验收.5.5.2 安装后技术考核验收：a.全机安装后应在现场进行试车、验收，试车由安装部门进行，制造厂和用户参加，用户为验收方.b.考核验收按本标准“产品性能参数”、“防尘技术要求”，“总体试车”中地各项要求进行.6 标志、包装、运输及贮存6.1 设备明显处装设铭牌、其内容包括：a.制造厂名；b.产品型号及名称；c.制造编号；d.制造日期.6.2 在设备明显处装设主要性能参数表牌.6.3 大型裸装零部件和包装箱地重心及吊点应有标志，并应标明件号，重量和外形尺寸.6.4 各种操纵手柄和开关以及信号装置近旁应设有指示功能地标牌，并使表示地位置和控制在方向上符合控制机构地动作.6.5 设备出厂时，零部件要合理包装，注意防止损坏和腐蚀.外露加工表面应涂上防锈剂，裸露地液压管件敞口处应封住.6.6 长大件运输中必须垫平，防止运输中变形，运输中严禁碰撞和摩擦，以免损伤.6.7 设备零部件必须妥善保管，注意防潮、通风，定期涂防锈剂.7 保证期在用户遵守堆取料机保管、使用、维护和运输规则地条件下，从制造厂发货之日起20个月内，其中使用期不超过12个月，产品因质量不良而发生损坏或不能正常工作时，制造厂应无偿地为用户修理或更换零件.附录A测量长度采用地拉力值和修正值(补充件)注：①测量所得钢卷尺上地读数加修正值即为所测长度地实际尺寸.②测量时钢卷尺和所测部件地温度要一致，钢卷尺自然下垂，且不被风吹动.附录B钢丝自重地垂直度值(补充件)附录C斗轮堆取料机对走行轨道地要求(参考件)续表附录C附加说明：本标准由全国电力燃煤机械标准化技术委员会提出.本标准由长春发电设备修造厂、东北电力设计院起草.本标准主要起草人：孙家准、王理民.。
斗轮堆取料机安装技术及工艺控制摘要：斗轮堆取料机是燃煤电厂卸煤上煤的重要机械，是锅炉燃料转移运作的重要纽带，设备一般布置于电厂贮煤场区域，设备正常运行与否直接影响到电厂机组上煤，从而影响到机组的正常运行，要确保斗轮堆取料机正常运行，安装作为重要的环节，在安装办法与工艺控制上要给予高度重视。
关键词：斗轮堆取料机；设备安装；工艺控制1斗轮堆取料机简介斗轮堆取料机按结构分可以分为臂架型和桥架型。
臂架型斗轮堆取料机由斗轮机构、回转机构、带式输送机、尾车、俯仰与运行机构组成，它包含堆料和取料两种功能。
进行堆料作业时，物料从带式输送机运至尾车卸到臂架上的皮带输送机，可以从臂架前端被送至料场。
取料过程与堆料恰恰相反，进行取料时是通过臂架回转和斗轮旋转相结合实现的。
物料经卸料板卸至反向运行到臂架带式输送机上，再经机器下面的漏斗卸至料场带式输送机运走。
通过整机的协调运行，臂架的回转、俯仰，可顺利完成取料。
桥架式斗轮堆取料机按桥架形式又可以分为门式和桥式两种。
门式斗轮堆取料机：它有一个门形的金属构架和一个可升降的桥架。
还有一条固定的和一条可移动且可双向运行的堆料皮带输送机，同时还设有随门架运行的尾车。
桥式都轮堆取料机是通过桥架的升降和门架的运行，可将料堆取尽。
桥式斗轮取料机和门式斗轮堆取料机在结构上的不同是它既没有高大的门架，桥架也是固定不升降的，并且处于较低位置；没有堆料皮带式输送机和尾车。
2设备安装条件在设备安装工作开始前，安装人员应熟悉安装图纸，与技术人员做好相应技术交底工作，及时做好来货清点工作，保证设备材料以及质量满足实际的工作需求。
在斗轮机轨道安装完成以后，协调轨道安装相关单位积极对其进行检验，做好记录、签证。
设备以及材料的验收。
在材料采购过程中，首先应制定材料清单，明确其型号、数量，依据清单对材料进行核对，保证其符合施工要求；材料采购完成后，制定合理的运输方式，将成本控制在相应范围内；运输过程中，避免由于工作人员的操作失误导致材料损坏。
目录一、工程概述： (2)二、斗轮机主要技术参数： (2)三、施工依据： (3)四、创优达标工程的措施： (3)五、强制性条文： (5)六、作业前的条件和准备： (7)七、施工前的安全要求及现场安全措施： (11)八、安装方法： (17)九、施工注意事项： (30)一、工程概述：发电厂2³660MW机组输煤系统配备2台斗轮堆取料机，型号为DQ1500/1500.40，用于煤场燃煤堆取作业，其行走轨道长度270m，堆料出力1500t/h，取料出力1500t/h，悬臂长度40m。
为防止灰尘，斗轮机装有喷水系统，通过喷雾灭尘，可以有效的除尘、抑尘。
二、斗轮机主要技术参数：1.生产率额定堆料生产率 1500t/h(煤炭)额定取料生产率 1500t/h(煤炭)2.堆取料高度轨上 12m轨下 2m3.轨距³轴距 10³10m4.取料机构斗轮型式无格式斗轮直径ø7 m斗容 0.52m3斗数 9斗速 7r/min驱动方式：液压马达传动电动机功率 110KW5.变幅机构变幅范围上仰 9.39°下俯 11.65°变幅速度上仰 3.4m/min下俯 4.0m/min驱动方式：双作用油缸、液压传动液压缸参数缸径 250mm 杆径140mm行程 1150mm6.回转机构回转半径 40m回转速度 0.03～0.123r/min回转角度±110°驱动方式：机械传动变频调速电动机功率 2x11kW7.行走机构行走速度 7.5～30m/min荐用轨道 P50车轮直径Ø500mm最大轮压≤250kN电动机功率 6³11kW8.悬臂皮带机带宽 1400mm带速 2.525m/s电动机功率 110kW9.尾车形式：液压升降半趴折返式带宽 1400mm带速 2.5m/s电动机功率10.供电电压 6000V11.全机总装备功率～370kW12～.整机总重～450t三、施工依据：1.1《电力建设安全工作规程第一部分：火力发电厂》DL 5009•1－20021.2《电力建设施工质量验收及评价规程第二部分锅炉机组》DL/T 5210.2-20091.3《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-19991.4《电力建设施工及验收技术规范》DL/T869-20121.5《上海电力环保设备总厂有限公司》提供的斗轮堆取料机设备安装图纸及安装调试大纲1.6《安徽省电力设计院》斗轮堆取料机设备设备安装图纸1.7《火力发电厂运煤设计规程第一部分：运煤系统》DL/T5187.1-20041.8《输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-2010四、创优达标工程的措施：1、单位工程安装优良率保证措施1.1施工前由技术员负责编制作业指导书或措施，并对施工人员进行详细的技术交底。
DQL1500/1500.35型斗轮堆取料机安装1概述三河电厂二期工程2×300MW机组原料厂设计一台DQL1500/1500.35型斗轮堆取料机，由中国华电工程有限公司设计、制造。
斗轮堆取料机可将地面皮带机送来的物料堆到料场，也可从轨道两侧的料堆上取料，经地面皮带机送至煤仓。
堆料作业时地面皮带机皮带经过尾车将物料卸倒悬臂皮带机上，由悬臂皮带机将物料抛至料场。
调整回转角度与俯仰角度可使落料点的位置及落料差发生变化，满足实际需要。
取料作业时地面斗轮机转动将物料挖起经卸料装置将物料卸到悬臂皮带机上，悬臂皮带机将物料送至中央漏斗，卸到地面皮带机上。
料堆总高度13.5m，分五层取料，每层2.7m，每层物料由安装在悬臂上的斗轮在水平面上转动将物料挖取，当每层一个单程取完后，机器就前进一步（最大0.75m），悬臂向相反的方向转动开始新的同一层单程挖取过程。
取料过程中还可以不断换层，换堆操作。
1.1主要技术参数型式：轨道式斗轮堆取料机功能：堆料、取料适用物料：煤额定堆取料能力：1500t/h堆取高度：轨上：12m 、轨下：1.5m斗轮转速：6.4r/min胶带速度：2.8m/s回转角度：堆料：±1100 取料：±1100回转速度：5～30 m/min走行速度：工作5m/ min，非工作20m/min总装机容量：450kw最大装机容量：300kw电源：6KV，50Hz2 措施编制依据《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058-1992《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL 5009.1-2002《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/T 5047-95《火电施工质量检验及评定标准》锅炉篇（1996年版）《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）第一篇DL 5053-1996《电力建设安全与健康与环境管理工作规定》(2002年版)《电力建设消除质量通病守则》（安装合定本）1995年12月1日发布中国华电集团有限公司提供的《DQL1600/1600.38型斗轮堆取料机安装说明书》中国华电集团有限公司提供的设备安装图纸3 安装前的准备工作3.1.堆取料机各零部件及构架等运到现场卸车时应避免扭、弯、撞击、腐蚀等事故的发生，为此必须遵守以下规定：3.1.1起吊时构件至少应捆扎两处，捆扎处须有衬垫物，并捆扎在有筋板等加强节点处，一般应尽可能捆扎在构件的两端，不宜捆扎在非节点部位或构件的外伸部，禁止以加工面为吊装点。
3.1.2搬运时应将构件搁置在载重汽车或平板车上，禁止直接在地面上拖、滚零部件。
3.1.3存放时应安置平稳，用枕木垫实放平，枕木应对称放置，地面也必须选择结实平整完好处，防止日久下沉以至构件变形。
3.1.4零部件露天存放的，应遮盖好，有加工面的保护好加工面。
对存放日期长或露天存放的零部件，安装前应检查锈蚀情况，清除污渍，必要时重新涂油组装，使各转动部分灵活，并检查各联接部分的牢固性。
存放期间应定期保养，注意防潮、防锈和通风。
3.2技术资料的准备3.2.1具备如下DQL1500/1500．38型斗轮堆取料机随机技术资料：安装用随机图纸；斗轮机使用、维护说明书；斗轮机安装说明书；斗轮机调试、验收大纲。
3.2.2施工场地的准备：施工场地应平整，具备供水、供电、通讯及道路畅通等条件。
3.2.3安装措施编制及施工机具的准备:安装技术措施编制完毕，并经审核、批准。
施工交底签字等资料准备齐全。
使用工器具清单3.2.4 劳动力计划总负责人一名、技术员一名、质量员一名、安全员一名、施工人员数量根据现场安装进度具体安排。
要求所有人员必须熟悉机械安装技能，确保满足施工需要。
3.3设备基础设施的准备3.3.1按要求检验斗轮机轨道精度，必要时需做修整。
3.3.2检查其它基础设施是否符合图纸要求。
3.3.3在施工现场划出轨道中心线、主机行走台车鞍座中心点在轨道上的投影点连线、主机回转中心。
3.4现场安装要求3.4.1安装必须符合有关说明、规范、标准的要求。
3.4.2安装前应组织安装人员认真熟悉图纸，根据要求详细检查部件的安装尺寸，不符合图纸要求的需校正。
所有扶梯、平台、走道、栏杆、部分的液压管路及其它的附属结构等，与设备的连接均在现场校准、配焊或配装。
3.4.3设备在安装前应对各组成的零部件进行清点、分类，并实施除锈、清洗、检查和注油等工作。
3.4.4安装时需要对结构作局部修改的必须经有关工作技术人员同意。
3.4.5安装位置应选在锚定位置为宜（如在非锚定位置安装，则应在车轮下塞进“铁鞋”以防大风刮跑。
3.4.6注意斗轮机在轨道上的安装位置和方向，一号机（DQL0403．00）安装在斗轮机沿轨道前进方向的前部，二号机（DQL0404．00）安装在斗轮机沿轨道前进方向的后部，具体位置见图纸DQL0403．18（基础布置及载荷）。
安装前应特别注意一号机与二号机的零部件要分别存放，安装时不能混淆。
4.设备安装4.1现场连接4.1.1所有连接应根据图纸及有关连接技术资料要求进行。
4.1.2连接后不允许存在附加力，严禁强制装配。
4.1.3为减少高空作业量，应尽量在地面上连接。
4.1.4焊接连接要求4.1.4.1安装过程中所有焊接工作应由合格焊工进行。
4.1.4.2重要构件发连接接口应按要求开坡口，必要时作探伤。
例如：悬臂、回转平台和门座架等主要钢结构在现场的拼装焊缝应作100％RT检查，达到II级焊缝要求。
4.1.4.3焊接材料的型号、规格应符合设计图纸及焊接工艺要求，一般Q235钢制构件可采用E4303焊条，Q3345制造的构件采用E5015焊条。
异种材料构件之间的焊接，一般按强度较强的金属基体选用焊条。
4.1.4.4焊条使用前应根据使用说明书规定烘干。
烘干的焊条在100℃～150℃保温，随用随取。
4.1.4.5烘干的焊条置于空气中超过四小时的应重新烘干，但烘干次数超过二次的焊条仅能作为次要件焊接使用。
4.1.4.6所有焊缝焊前必须彻底清除边缘（不小于10mm）的水迹、油污、铁锈、油漆、氧化等杂物，直至露出金属光泽。
4.1.4.7严禁在斗轮机零部件（安装未安装的）上引弧和试电源，焊缝药皮应清理干净，焊瘤要铲除。
4.1.4.8露天施焊，凡遇雨、雪、大雾等特殊天气，无安全措施不允许焊接。
4.1.4.9焊缝检查a)焊缝高度应符合图纸要求。
b)焊缝及热影响表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。
c)焊缝咬边，当板厚小于10mm时，不得大于0.5mm，当板厚大于10mm时，不得大于1mm，咬边连续长度不大于100mm。
两侧咬边总长度不得超过焊缝总长的10％。
d)焊缝应呈圆滑过渡至母材的几何形状，焊缝转角处应饱满。
4.1.5高强度螺栓连接4.1.5.1连接面的处理连接前，必须清理连接表面的凸出物、油漆、油污及氧化皮等减少摩擦系数的杂物，并用钢丝刷刷去浮锈，达到图纸的要求，严禁用砂轮打磨。
4.1.5.2紧固方法及预紧力高强度螺栓连接必须采用力矩扳手紧固，控制扭矩达到要求的预紧力。
采用对称交叉的紧固顺序，最终达到逐个预紧，直到扭矩定值。
对本机采用的GB1228～1230—91标准高强度螺栓，拧紧方法和力矩详见高强度螺栓厂家说明书。
本设备采用的螺栓规格及相对应的预拉力值见下表：高强度螺栓预拉力值(KN)4.2装配与安装技术要求设备的组装包括主机安装与尾车安装及两者间的组合安装，具体参见安装图纸。
按从下而上的次序安装，分述如下。
4.2.1走行机构安装按DQL0403.08（DQL0404.08）走行机构图示位置布置各台车组所在位置与方向，吊装驱动台车、从动台车、平衡梁、鞍座，构成主机三组台车组。
吊装从动台车、单轮组和鞍座，构成尾车台车组。
4.2.1.1车轮中心面同为度应符合下表要求：如图。
4.2.1.2车轮垂直偏斜，不得大于测量长度的1/400，且要求同一轴线上的车轮偏斜方向相反，车轮上边应向轨道外侧偏。
4.2.1.3车轮水平偏斜，不得大于测量长度的1/1000，且要求同一轴线上的车轮偏斜方向相反。
4.2.1.4行走机构安装精度应符合下表规定。
检测合格后，将各台车组临时支撑定位。
注意驱动车轮的旋转方向应一致，并能同时启动。
4.2.1.5夹轮器安装夹轮器两个钳口铁与钢轨侧面间隙相等，以保证停车时能使两钳块均匀而紧密地夹紧轨道两侧面。
这些要求满足后，将夹轨器固定螺栓拧紧。
安装完成后，夹轨器应启闭迅速、可靠，保证夹轨器在斗轮机工作时处于放松位置，停机时夹紧轨道。
4.2.2门座架安装参见图纸：DQL0403.07（DQL0404.07）门座架，首先将门座架按图纸要求拼装成一体，然后整体吊装到走行机构鞍座上，保证门座中心相对机器回转中心的位置度偏差≤￠5mm，满足要求后，鞍座与门座架用螺栓固定。
安装回转轴承的上平面对回转中心的垂直度偏差不大于0.5mm，至轨面高为4765mm±1。
将轴承安装面清理干净，然后吊装回转大轴承。
按轴承说明书和轴承上的标记，将轴承的回火软带按回转装置DQL0403.03（DQL0404.03）图纸要求安装，用专用工具按要求拧紧螺栓。
（注意：安装轴承前，先将中心料斗底层部分和缓冲拖辊安装好。
）4.2.3回转平台、回转机构，转台附属结构安装先将转台附属结构安装到回转平台上，把轴承安装面清理干净，然后整体吊装到回转轴承上，要求转台中心相对斗轮机回转中心的位置偏差≤φ5mm，安装面与轴承充分接触，拧紧高强螺栓。
将回转驱动装置安装法兰面清理干净，吊装到位，令小齿轮与大齿轮啮合，调整齿轮啮合间隙及啮合重合度，保证齿侧间隙1.5～2.5mm，啮合重合度≥90％，可通过转动回转减速器调整小齿轮与大齿轮之间齿侧间隙。
对称拧紧安装法兰螺栓，拧紧过程中注意间隙与重合度是否变化，如有变化，重新调整。
（建议：此阶段安装中心料斗中段。
）4.2.4上部钢结构安装因本机采用整体俯仰结构机型，安装上部金属结构时应注意各钢结构件自重、相互间的配合间隙、整体的平衡，并采取相应的安全防护措施（包括前臂、平衡臂处拉钢丝绳至地面固定。
）4.2.4.1在地面按图纸要求将悬臂头部（DQL0403.05.03）与塔架、塔架拉杆拼装成一体，作好划线定位工作，并作好明显标记。
为避免高空作业，可将悬臂上的附属结构安装固定在悬臂上，司机室附属结构及绞座等固定在塔架上。
为使上下托辊支架安装中心重合，在划线时必须用仪器找准和调平上下托辊支架的安装平面，并以同一个基准划出这些托辊支架的安装中心线，经检查、测量满足设计要求；做好吊装前的准备工作（包括支撑支架、各零部件的完整、相互间的试装等）。
4.2.4.2将悬臂后部吊装与回转平台装配，头部用支架支撑固定牢固，注意调整好铰座两侧的间隙，确保今后斗轮机俯仰过程中动作灵活，无干涉现象。
