精益制造管理PMM概论

精益制造概括精益制造是一种管理理念和方法论，旨在通过优化生产过程，提高生产效率并最大限度地减少浪费。

这种方法强调通过减少不必要的步骤、材料和时间来提高产品质量和客户满意度。

精益制造的核心原则是根据价值流进行分析和改进。

价值流是指产品或服务在从原材料到最终交付客户的过程中所经历的所有步骤和活动。

通过分析价值流，管理者可以确定浪费和不必要的步骤，并采取措施来消除它们。

精益制造中的另一个关键原则是持续改进。

这意味着企业应该不断努力寻找改善生产过程和方法的机会，并积极参与员工和客户的意见反馈。

持续改进的目标是确保不断提高产品质量、提高生产效率和满足客户需求。

精益制造还强调团队合作和员工参与的重要性。

每个员工都被视为一个改进过程的机会，而不仅仅是执行指令的一部分。

员工被鼓励提出改进建议，并积极参与问题解决和决策制定过程。

在实施精益制造的过程中，企业需要使用一系列的工具和技术来帮助改进生产过程。

这些工具包括价值流图、5S整理法、标准化工作流程、单点决策制定和持续改进计划。

通过使用这些工具，企业可以更好地识别和消除浪费，并提高生产效率和质量。

总之，精益制造是一种通过减少浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率和产品质量的方法。

通过应用精益制造理念和工具，企业可以实现更高的客户满意度和竞争力。

精益制造是在20世纪末由日本的丰田汽车公司开发并广泛应用的管理理念。

它主要强调以客户为中心，以价值为导向，并通过减少浪费和提高效率来提供更好的产品和服务。

精益制造的目标是实现零缺陷、零库存、零等待、零浪费，从而提高质量、降低成本、缩短交付时间。

精益制造的主要原则包括：价值流分析、流程优化、持续改进、员工参与和团队合作。

首先，通过对产品或服务的价值流分析，可以识别出所有的价值增加和非价值增加活动，从而减少或消除浪费。

其次，流程优化涉及对生产流程进行精确的规划和设计，以最大程度地提高效率，减少待机时间和缺陷率。

持续改进是精益制造的核心，它鼓励组织不断追求更好的方法，使其持续提高产品和服务的质量和效率。

精益生产之TPM管理一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。

它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

二、什么叫TPM?（TotalProductive Maintenance）1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：TotalProductive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

精益TPM基础知识讲解目录一、TPM概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21.1 TPMS的定义与目标．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 1.2 TPMS的发展历程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.3 TPMS在制造业中的重要性．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4二、精益生产基础．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．62.1 精益生产的起源与核心理念．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 2.2 精益生产的关键原则．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．82.3 精益生产与TPM的关系．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9三、TPM的基本构成．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．103.1 设备保全．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．11 3.2 业务改善．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 3.3 人才培养．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．143.4 质量管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15四、TPM的实施步骤．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．174.1 制定TPM推进计划．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 4.2 建立TPM组织架构．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 4.3 开展TPM培训与宣传．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 4.4 实施设备保全与改善项目．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．224.5 持续改进与TPM循环．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23五、TPM的管理工具与方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．255.1 检查表与改进点预测．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．265.2 5S管理与可视化管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．275.3 设备效率与性能维护．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．285.4 标准化作业与作业改善．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．30六、TPM的成功案例与实践经验．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．316.1 国内企业TPM实施案例．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．326.2 国际企业TPM实施案例．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．336.3 TPMS持续改进的经验与教训．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．35七、TPM的未来发展趋势．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．367.1 智能制造与TPM结合．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．377.2 数据驱动的TPM管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．397.3 跨部门协同的TPM实践．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．40一、TPM概述TPM，即全面生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

过生产计划工作，制定生产系统优化则是提高企业成产管理的效率，有效管理生产过程的信息，从而提高企业的整体竞争力。

1模块生产管理的主要模块：计划管理、采购管理、制造管理、品质管理、效率管理、设备管理、库存管理、士气管理及精益生产管理共九大模块。

2目标高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品，为客户提供满意生产管理服务。

高效：迅速满足用户需要，缩短订货、提货周期，为市场营销提供争取客户的有利条件。

低耗：人力、物力、财力消耗最少，实现低成本、低价格。

灵活：能很快适应市场变化，生产不同品种和新品种。

准时：在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务高品质和满意服务：是指产品和服务质量达到顾客满意水平。

3手法在企业进行内训时，企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。

请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。

在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。

避免或减少这种危险的法宝就是标准化。

1）、标准化所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。

制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。

那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

管理水平的提升是没有止境的。

虽然标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出'明知山有虎，偏向虎山行'的气魄，才能真正让'中国制造'成为高品质的代名词。

2）、目视管理目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。

无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。

在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。

所谓目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。

精益管理精益管理精益管理源于精益生产。

精益生产（LP—LeanProduction）是美国麻省理工学院教授詹姆斯·P·沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。

它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

精益管理由顾客确定产品价值结构1、产品价值结构的涵义。

产品价值结构即产品价值的组成、比例及其价值流程，即某种产品所提供的各种利益、支出及其比例关系以及价值的实现过程。

产品价值结构就是要确定企业的某一种产品具体提供给顾客那些具体的利益，每种利益的数量；还要确定顾客购买产品的各种支出，各种支出的数量；各种利益、支出之间是一种什么样的联系；各种利益和支出是按照什么样的流程来实现产品价值的。

如对一般顾客，家乐福超市免费提供盛物塑料袋，麦德龙的盛物塑料袋却要收费。

这表明家乐福向一般顾客提供盛物塑料袋这一利益，麦德龙不向一般顾客提供该种利益。

其原因是两商家的目标群体不一样，家乐福主要面对一般顾客，而麦德龙主要面对团体顾客。

2、产品价值结构由顾客确定。

信息经济社会的背景下，由于高素质的人才、低成本的信息，先进的技术、成熟的管理模式、顾客的强势购买力等等外部环境因素，企业已具有了经济的满足顾客多样化需求的社会条件。

企业竞争的焦点是如何利用工业社会的规模优势和信息社会的信息低成本优势，来满足顾客个性化的需求。

这时候，产品的价值结构就由顾客来确定了。

当然，在目前的社会经济条件下，企业由于经济性的约束，大部分情况是企业提供一个价值组成清单，在清单的范围内，由顾客确定产品价值结构。

精益管理的出发点是产品价值结构，价值结构只能由最终顾客来确定，而价值结构也只有由具有特定价格、能在特定时间内满足顾客需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品）来表达时才有意义。

《精益制造031：TQM全面品质管理》阅读札记目录一、前言 (2)1.1 书籍简介 (2)1.2 阅读目的 (4)二、精益制造与TQM概述 (4)2.1 精益制造的起源与发展 (6)2.2 TQM的理念与原则 (6)三、TQM在制造业中的应用 (8)3.1 TQM的实施步骤 (9)3.2 质量管理体系的建立与运行 (10)3.3 质量改进的方法与工具 (12)四、精益制造与TQM的融合 (13)4.1 精益制造与TQM的共通点 (14)4.2 精益制造对TQM的贡献 (16)五、案例分析 (17)5.1 国内外企业实施TQM的案例 (19)5.2 案例分析与启示 (20)六、总结与展望 (22)6.1 阅读收获 (23)6.2 对未来发展的展望 (25)一、前言在当今这个日新月异的时代背景下，制造业的发展已经进入了一个新的阶段。

企业需要不断提升产品质量、生产效率和市场竞争力，以适应全球化和数字化的浪潮。

在制造行业里，“精益制造”理念成为了持续创新和升级的核心思想，而全面品质管理（TQM）则是实现精益制造的重要手段之一。

本次阅读的《精益制造031：TQM全面品质管理》为我提供了一个深入探讨这一主题的机会。

阅读这本书的过程中，我深刻认识到了全面品质管理不仅仅是企业质量管理的一种策略，更是一种全新的企业文化和经营理念。

书中详细阐述了TQM的理论基础、实践方法和实际应用案例，使我对这一管理理念有了更加全面和深入的了解。

通过对TQM的学习，我意识到在制造业中推行全面品质管理的重要性，它可以帮助企业提高产品质量、降低成本、增强员工素质、提升客户满意度，从而增强企业的市场竞争力。

1.1 书籍简介在这次深入研读《精益制造031：TQM全面品质管理》我被书中对丰田生产系统（Toyota Production System, TPS）精髓的深刻剖析所震撼。

这本书不仅为我们提供了一个全新的视角来理解TQM（全面品质管理）的理论与实践，更通过丰富的案例和实用的方法论，展示了如何将这一理念应用于企业的日常运营中。

第一讲制造型企业精细化管理概论（上）基础管理对全球化竞争的意义基础管理对全球化竞争的意义表现在以下两个方面：1.全球经济一体化给国内企业带来机遇和挑战全球经济一体化使中国获得了宝贵的制造机会，中国目前已经成为世界的工厂，也有人称之为世界的车间。

“世界工厂”使中国企业快速发展，并有机会参与全球竞争，成为全球化产业链中的一个重要环节。

从这几年的发展情况来看，国内很多企业并不是缺少发展的机会。

在全球企业产业一体化的过程中，很多企业也都抓住了机会。

然而企业在抓住机会、获得发展的同时，也暴露出一些严重的问题，就是“一做就大，一大就乱，一乱就死”。

2.加强基础管理，免蹈发展覆辙成长型企业的最大敌人不是市场竞争，也不是产品创新，而是企业自己。

中国企业如何免蹈“一做就大、一大就乱、一乱就死”的覆辙，企业的基础管理至关重要。

做好企业的基础管理，才能提高企业在全球化竞争中的生存能力。

企业快速发展的三大条件企业快速发展应该具备三大条件：1.企业经营特质经营特质是企业的核心竞争力，而核心竞争力必须是企业所特有的，并且是竞争对手难以模仿的，就是说它不像材料、机器设备那样能在市场上购买到，而是难以转移或复制的。

这种难以模仿的能力能为企业带来超过平均水平的利润，它主要存在于企业的老板、企业的核心经营团队身上。

2.模式构建企业的快速扩张首先需要有一个好的模式。

从世界级企业的形成来看，其快速扩展无非是通过兼并、收购、改建、扩建等方式实现的。

形象地说，这种扩展之所以成功，是这些企业采用了“三个人带三本书”的扩展方式。

三个人是指企业的精英团队，三本书是指企业的模式。

美国的战略管理专家经过研究提出，当今社会，企业快速发展所依赖的模式必须具备三大竞争优势：◆差异化差异化优势主要由企业营销系统、技术开发系统的能力决定。

◆低成本◆快速应变形成具备低成本和快速应变优势的生产模式，是企业满足客户和快速发展（扩张）的必要条件。

3.精英团队无论是通过兼并、收购、改建、扩建还是通过其他的方式来实现快速的扩展，都必须有好的机制和好的文化，必须有精英团队来支撑。

习导航通过学习本课程，你将能够：●洞悉TPM管理理论的精髓；●认识到TPM对企业的重要意义；●学会在企业推进TPM管理的方法；●掌握降低设备损失的对策。

TPM管理概论一、什么是TPM1.TPM的定义TPM是Total Production Maintenance的缩写，传入我国后被译为全面生产维护，也称全面设备维修或全员设备维修。

狭义上的TPM1971年，日本工厂维修协会（JIPM）将TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期（包括生产、策划与维护）的保全体系。

这是一个狭义上的定义。

广义上的TPM1989年以后，TPM的内涵被引申为包括生产、开发、设计、销售以及管理部门在内的所有部门，全员参与和重复的小团体活动。

这是因为，企业管理者越来越认识到，设备的管理与维护实际上与企业各部门每个人的工作都息息相关，因而，人们对TPM的定义越来越广泛。

目前，关于TPM最全面的定义是：TPM是以建立和健全追求生产系统效率极限化为目标的企业体制，是从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗为零的机制。

需要注意的是，零消耗并非绝对的零，而是相对的零，即把损耗降至最小，它是企业始终要努力追求的方向。

2.TPM的起源BM——事后保全BM是Break down Maintenance的缩写，译为事后保全。

早在1950年以前，这一概念已经出现。

那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。

从严格意义上讲，它并非一种维护手段。

CM——改良保全CM是Corrective Maintenance的缩写，译为改良保全。

在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位（如传动部位、摩擦部位等）出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。

PM——预防保全PM是Preventive Maintenance的缩写，译为预防保全。

1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。

精益质量管理模型概述围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。

最引人注目的当属ISO9000质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理（Six Sigma）。

ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。

精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。

上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。

我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。

从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。

从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。

此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。

如下图所示：精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。

这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。

精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。

精益质量管理模型五大法宝1、员工职业化精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。

精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。

精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。