5S之整理整顿
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5S宣贯材料
车间推行5S的原则
一线员工全员参与的原则：
充分依靠现场一线员工，调动他们的积极性，让他们自己动手或管理人员协助他们改造现场环境，逐步使他们自主改变对现场管理的看法，因为自己动手创造的成果，容易被接受，也实用，又容易保持下去。
规范、实用、高效的原则
整顿的时候不能只求美观，要为我所用，从实用、高效处着眼，再者，过往推行5S时，个别人在思想上有些许偏颇，总一副管家婆的心态，抱着“变废为宝，将来一定可以利用”想法，什么东西都想保管起来，殊不知规范、高效的现场管理所带来的效益远大于“预期的废物利用的收益”。
但是需建立一个合理的处理程序，该处理的一定要处理，否则仓库亦将会被塞得无缝插针。
标准化、制度化的原则
5S想取得成果，必须持之以恒，不断优化，不断做PDCA循环，把它融入到日常的工作部分中，每天10分钟（早期可以适当长点时间），并入为岗位责任，同时持久的做好检查、评比、考核等相应工作，在不断改善的过程中持续的开展下去。
如何开展5S之1S整理
整理，
区分需要与不需要的物品，再对不需要的物品进行处理（刚开始推行时，需要定期进行整理，因为随着生产任务的不通，现场呈现的状态也不同）。
即对生产现场中摆放的物品进行分类，然后按照拟定的判断基准区分出物品的使用等级，进而决定是否需要该物品。
先到车间现场中去，发动一线员工到现场去检查，对生产现场摆放或滞留的各种物品进行分类，然后归类，按照车间拟定的标准，区分什么是需要的什么是不需要的（员工无法定夺的，管理人员要协助其判定），并设立不需要物品防止区域，整理的重点在于彻底把现场不需要的东西清理掉，对车间各个死角认真搜寻，达到现场无不用之物。
整理开展的流程：
现场检查——分类——归类——制定基准——判断——处理
现场检查：一定要全面细致，有形的或无形的、容易看见和不易看见的地方，如电子资料（无形的），较大型设备不易清洁的地方等等
分类：对生产现场的各种物料、待修品等物品进行分类放置。
归类：将分好类的同种类型的物品放在一个地方，有使用期限的按期限分开放置。
制定基准：结合实际情况制定出物品“要”与“不要”的判定基准。
最初开展时可从四个方面着手：
1.通过整理后，可以腾出更多的空间用于生产需要或使原来的工作变得更为高效。
2.通过整理后，使得现场无杂物，物流、人流通道畅通。
3.通过整理后，杜绝混放现象，（如原材料、包装物料）不会被误用。
4.通过整理后，现场环境会变得更为清爽，但不可与提高工作效率相冲突。
相关表格
物品处置详单：
举例：要与不要的判定基准
要
正常的设备、机器或电气装置附属设备（工作台、料架）
正常使用中的工具
正常的工作椅、板凳
尚有使用价值的消耗用品
原材料、半成品、成品
办公用品、文具
有用的表单、报表、工艺单……
不要
废纸、灰尘、杂物、烟蒂
不再使用的设备、工夹具、模具不再使用的办公用品
破旧的书籍、报纸
蜘蛛网
不再使用的配线配管
……
如何开展5S之2S整顿
整顿，
把需要的物品进行定量和定位。
对需要的物品必须进行科学合理的布置和摆放，以便最快速便捷地取用，进而高效地完成工作。
开展整顿时可从几个方面着手：
1.减少浪费和非必要的作业。
2.减少寻找时间或将寻找时间降低至零。
3.出现异常情况能及时发现。
4.使现场井然有序，令要求和做法一目了然。
5.不同人去做同一件事，获得相同的结果。
6.标识清楚，保障安全。
整顿的三原则
定点：明确具体的放置位置（形迹管理）。
定容：明确使用容器的大小、材质。
定量：规定合适的数量（形迹管理）。
整顿的三要素
场所、方法、标识是整顿的三要素，判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态。
场所：什么物品应放在哪个区域都要明确，要一目了然。
方法：所有物品都有其明确的放置方法。
标识：任何人都能清楚某物品的名称等相应参数。
整顿开展的流程：
分析情况——明确场所——明确方法——明确标识
分析情况：对现场的实际情况进行分析，并且在分析过程中需注意,其一，没有用的物品不要去整顿（整理时就应该清理掉），其二，现场只放置必须且最低数量的东西。
明确场所：物品的放置场所要认真设定，谨慎规划，讲最常用的东西放在最近身边的地方，不常用的可以另换位置放置。
设定场所时可充分运用好颜色工具，尽量细化，对不同物品的放置场所要有明确的区分。
明确方法：放置的方法是整顿的一个重要内容，最佳方法必须符合易拿易放的原则。
明确标识：要充分考虑标识位置及方向的合理性，应该标识的表示方法上多思考，充分利用颜色来表示。
要清楚标示区域、分类、品名、数量、用途、责任人等信息，让人一目了然。
最终减少出错。
标识分类：
1区域标识2类别标识3名称及编号标识4数量标识5状态标识（咱们可自主设计）
定位标准制定：
如：地面线宽、移动工具定位、生产工具的定位、标识牌等标准（公司已拟定过）。
