上院跨朔黄铁路特大桥连续梁施工方案(改)

上院跨朔黄铁路特大桥连续梁施工方案一、编制依据1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 3、《大西客运专线上院跨朔黄铁路特大桥施工图设计文件》 4、《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》跨度 60+100+60m 含 适应 CRTSⅠ型板式无砟轨道结构补充设计图纸（图号：通桥（2008）2368AⅤ） 5、铁路桥梁大吨位球型钢支座（LXQZ 型）安装图（图号：叁桥通（2008） 8360-LXQZ） 6、《装配式公路钢桥多用途手册》 7、《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128-2000 8、河道管理范围内建设项目管理的有关规定（水利部、国家计委水政 ［1992］7 号二、工程概况大西客运专线上院跨朔黄铁路特大桥 DK169+206.85～DK169+428.55 段 采用一联(60+100+60)m 预应力混凝土连续梁跨越设计，该桥主跨跨越朔黄 铁路，对应桥墩编号为 29#～32#墩,桥下净空约 11m。

桥梁采用双线设计，线间距 5m，桥梁采用悬臂浇注施工方法，单“T” 构共分 13 个悬臂浇注节段，梁段最高为 0#块处 7.85m，最低为直线段处 4.85m，0#块长 14m，直线段长 9.75m，梁体为单箱单室、变截面、变高度 结构，箱梁顶宽 12m，底板宽 6.7m，顶板厚度 40cm，隔墙处加厚，按折线 变化，底板厚度 40~120cm，按直线变化，腹板厚 60 至 100，隔墙处加厚， 按折线变化，全联在端支点、中跨及中支点处共设 5 个横隔板。

由于 CRTSⅠ型板式无砟轨道对桥面构造的要求，梁面设置顶宽 3100mm 的加 高平台，距梁端 1.45m 铺设泡沫塑料板区域加高平台高 15mm，其它区域加高平台高 65mm，加高平台的平整度应满足 3mm/4m 及 2mm/1m 的要求。

桥梁采用三向预应力体系。

竖向采用φ25mm 高强精轧螺纹钢筋，锚固体系采用 JLM-25 型锚具，张拉体系采用 YC60A 型千斤顶；纵向与横向预应力 筋采用 1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003 预应力钢绞线，其中横向预应力采 用单端张拉工艺，纵向预应力采用双端张拉工艺，竖向预应力采用单端复 拉工艺。

三、施工进度计划考虑征地拆迁困难，跨朔黄铁路连续梁计划于 2010 年 9 月 1 日开始进 行修便道， 2010 年 9 月 18 日正式开始钻孔桩施工，每个主墩一台旋挖钻 机同时施工，2011 年 2 月 10 日钻孔桩施工完成，主墩承台采用钻孔桩和钢 板桩支挡结构施工，2011 年 3 月 30 日完成承台浇筑，2010 年 4 月 30 日墩 身施工完毕，2011 年 12 月 10 日连续梁合拢。

本进度计划未考虑边墩，边 墩与主墩同时进行施工提前完成墩身浇筑。

四、主要施工工艺4.1. 钻孔桩施工此桥墩位于陆地上，地质主要为新黄土、老黄土和细砂，因此采用旋 挖钻机施工。

场地平整完成后并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护 筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。

钢筋笼由钢筋加工厂加工 制作，运至现场吊装就位。

混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、 导管法灌注水下混凝土。

4.1.1.施工工艺钻孔桩基础施工工艺见图 4-1-1测量放样场地平整埋设钢护筒钢护筒加工钻机就位泥浆制备钻进 中间检查排渣、投泥浆、测指标 测孔深、泥浆指标、钻进速度终孔测孔深、孔径、倾斜度测孔深、孔径清孔 测孔测泥浆性能指标 监理工程师签字认可钢筋笼及检测管制作安放钢筋笼监理工程师签字认可水密性试验安放导管二次清孔检查泥浆指标及沉渣厚度灌注混凝土制作混凝土试件凿桩头、检验图 4-1-1 钻孔桩施工工艺流程图4.1.2.施工方法(1)施工准备 采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。

护筒内径比桩径大 20cm，护筒顶面高出施工地面 0.5m。

护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于 1m，砂类土不小于 2m， 当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m；岸滩上埋设 护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不 大于 5cm，倾斜度不大于 1%。

(2)护壁泥浆 选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。

根据地层情况及时调 整泥浆性能，泥浆性能指标如下： 泥浆比重：一般地层 1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂 1.4～1.6。

粘度：一般地层 16～22s，松散易坍地层 19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于 4%。

胶体率：不小于 95%。

PH 值：大于 6.5。

（3）旋挖钻机成孔 钻孔施工采用旋挖钻机钻孔方式、湿法成孔施工，钻头采用旋挖斗钻 头成孔。

钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位。

将钻头中 心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同 时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。

钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控 制钻孔深度。

当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板 的后边对齐。

钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位 块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。

开始钻进时采用 低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的 20%，以保证 孔位不产生偏差。

钻进护筒以下 3m 可以采用高速钻进，钻进速度与压力有 关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa 压力下，进尺速度为 20cm/min；200Mpa 压力下，进尺速度为 30cm/min；260Mpa 压力下，进尺速度为 50cm/min。

泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将 泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆 护壁的作用。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加 泥浆保持液面高度。

泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其 比重一般应控制在 1.1～1.3 之间，粘度控制在 17～20s，砂率控制在 4%以 内。

常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素 等配置；二是补浆的速度，泥浆补充采用泵送方式，其速度以保证液面始 终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。

用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。

要求沉碴厚度不大于 10cm。

在灌注水 下混凝土前，用高压风（高压水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔 底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻 深度不大于 50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合 要求后方可进行下道工序。

钻孔桩钻孔允许误差见表 5-1-2表 4-1-2 钻孔桩钻孔允许误差序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心≤504倾斜度≤1%孔深浇筑混凝土前桩底沉5≤100碴厚度(4)清孔 钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

旋挖钻机清孔采用泥浆置换法。

清孔须达到符合设计及验标要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 17～20s；浇筑 水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于 10cm。

严禁采用加深钻孔深度 的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

浇筑水下混凝土前，检 查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑 水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

(5)验孔 采用探孔器、测绳等验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚 度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。

(6)钻孔异常处理 ①坍孔处理 钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。

根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同 时增大泥浆比重（控制在 1.15～1.4 之间），改善其孔壁结构。

钻头每次进 入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底， 每次提钻速度控制在 0.3～0.5m/s。

坍孔严重时，应回填重新钻孔。

②缩孔处理 钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到 钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合 物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。

③埋钻和卡钻处理 埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要 发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵 石掉落卡钻等。

埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。

因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成 钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。

事故发生后，应保证孔内有足够 的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

（7）钢筋笼制作、安装 按照设计图纸及施工验标要求进行钢筋笼的制作，钢筋笼主筋接头采 用闪光对焊或双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%，加强筋与主筋 连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合设计和验标要求。

钢筋笼在钢筋加工车间内制作，根据汽车吊机的作业能力确定钢筋笼 整体加工吊装，用自制平板车运输至现场，使用汽车吊机吊装，并在孔口 牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。

须埋设声测管时，声测管按加工钢筋笼的方法焊接于加强箍筋内侧， 分两节加工，仅在现场进行声测管的对接，接头处接缝牢固不渗水，并在 封顶盖前向管内注满清水。

钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形同标号混凝土垫块， 垫块按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 4 个。

(9)安装导管和第二次清孔 试拼、检验、安放导管。

利用导管二次清孔。

导管用Φ250mm 无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。

导管管节长度，中间节宜为 2.0m 等长，底节为 4.0m，配 1～2 节长 0.5～ 1.5m 短管。

使用前对导管进行试拼和试压，满足要求后方可使用。

导管组 装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm；试压压力为孔底静水 压力的 1.5 倍。

导管安装后，其底部距孔底留 250～400mm 的空间。

第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底 又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，进行第二次清孔。

清孔的方法 是用射风枪冲射孔底 3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底 压力大 0.05Mpa，或用泥浆置换法，最大限度地减小沉渣厚度。