悬浮预热器窑的节能技术改造

新型五级旋风预热器窑特点及其操作上海宝山水泥总厂赵学勇我厂Φ3×48.55m带五级旋风预热器的干法回转窑,(以下简称宝山窑)其悬浮预热器系统是从日本水泥公司(NCC)引进的高效节能设备。

设计指标为产量25 t/h,热耗3970kJ/kg熟料。

1990年12月10～15日通过72h性能考核,实际达到产量25.62t/h,热耗3750kJ/kg熟料。

自1990年7月试生产以来,由于受生料磨能力不足等原因的限制,该生产线尚未能达到设计要求,但节能效果是十分明显的。

在1991年度的试生产中,生产熟料9.765万t,平均热耗3840kJ/kg熟料,合标准煤131.3kg/kg熟料(见表1)。

显然,深入探讨这一条新型干法窑的特点是很有意义的。

表1 1991年度生产情况图1 宝山窑工艺流程1.生料储存库;2.可调速卸料器;3.螺旋输送机;4.生料提升机;5.螺旋输送机;6.稳流小仓;7.双联卸料器;8.皮带计量秤;9.锁风螺旋输送机;10.气力提升机;11.五级旋风预热器系统;12.回转窑;13.三通道喷煤管;14.单筒冷却机;15.链斗输送机;16.颚式破碎机;17.熟料提升机;18.胶带输送机;19.半成品库;20.增湿塔;21.高温风机;22.电收尘;23.回灰螺旋输送机1 宝山窑工艺流程宝山窑工艺流程如图1所示。

窑用生料从储存库底可控流量的卸料器卸出,经过螺旋输送机和斗式提升机送入溢流螺旋输送机,通过该机将窑用生料送入窑尾稳流小仓,多余的生料则经溢流管返回均化库。

送入稳流仓的生料,经过双联式回转卸料器,进入计量皮带秤,它直接记录并显示喂入窑内的生料量。

同时,也间接地反映了回转窑熟料的台时产量。

经计量后的生料通过溢流锁风机送入气力提升泵,再由该泵将生料喂入第二级旋风筒的出风管道内,这样就开始了生料预热及部分分解的过程。

之后进入窑内继续分解和全部烧结成熟料。

熟料通过冷却机冷却,由链斗输送机输送至颚式破碎机破碎,再经过斗式提升机、皮带输送机分送至熟料库。

工业窑炉节能技术措施工业窑炉是工业生产中常用的设备之一，在电力、冶金、化工等行业广泛应用。

然而，由于传统的窑炉结构和工艺存在着能源消耗高、热效率低的问题，导致能源浪费和环境污染。

为了提高工业窑炉的能源利用率和节能效果，采取一些技术措施是非常必要的。

下面就是几种常见的工业窑炉节能技术措施。

第一，改进窑炉结构。

通过改进窑炉的结构设计，优化燃烧系统和传热系统，可以提高窑炉的热效率。

例如，采用先进的燃烧器和燃烧辅助设备，可以改善燃烧效果，提高燃烧效率；采用高效的换热器和余热回收系统，可以将废热回收利用，降低能源消耗。

此外，还可以设计保温层，减少热能的散失，提高窑炉的能源利用效果。

第二，优化燃料选择。

选择合适的燃料可以降低工业窑炉的能源消耗。

一种常见的做法是替代传统的燃料，如煤炭和柴油，采用替代燃料，如煤气、天然气和生物质燃料。

这些替代燃料能够提供更高的热值，同时不产生环境污染物，达到节能减排的目的。

另外，可以利用工业余热来进行燃烧，充分利用能源资源。

第三，加强测控系统。

通过加强工业窑炉的测控系统，可以实时监测和调控窑炉的运行状态，保证窑炉的正常运行和高效工作。

例如，可以安装温度、压力和流量传感器，实时监测窑炉内的温度、压力和气体流量等参数，根据实时数据进行调整，保持窑炉的最佳工作状态。

第四，开展能源管理和节能培训。

加强针对工业窑炉的能源管理和节能培训，提高操作人员的节能意识和技能水平。

通过合理使用和操作设备，减少人为操作失误和能源浪费。

此外，还可以制定能源管理制度，建立节能激励机制，激发员工的节能热情，提高节能效果。

第五，采用智能控制技术。

近年来，随着智能化技术的快速发展，智能控制技术在工业窑炉中的应用也越来越广泛。

智能控制技术可以实现对窑炉的自动化控制和运行管理，提高窑炉的工作效率和能源利用效果。

例如，利用物联网技术和大数据分析，实现对窑炉运行状态和能源消耗的实时监测和智能调节，及时发现问题和调整参数，提高窑炉的节能效果。

水泥生产的节能减排技术有哪些一、优化水泥生产工艺1、新型干法水泥生产技术新型干法水泥生产技术是目前水泥生产的主流工艺，具有能耗低、产量高、质量稳定等优点。

该技术采用悬浮预热器和窑外分解技术，使生料在进入回转窑之前充分预热和分解，大大降低了烧成系统的能耗。

2、生料均化技术生料均化是保证水泥质量和降低能耗的重要环节。

通过采用空气搅拌、机械倒库等均化措施，提高生料成分的均匀性，减少质量波动，从而降低煅烧过程中的能耗和污染物排放。

3、高效粉磨技术水泥粉磨是水泥生产中的重要工序，采用高效的粉磨设备和工艺，如立磨、辊压机联合粉磨系统等，可以显著提高粉磨效率，降低电耗。

二、提高能源利用效率1、余热回收利用水泥生产过程中会产生大量的余热，如窑头和窑尾废气余热。

通过安装余热锅炉和发电装置，可以将这些余热转化为电能，用于水泥生产或向外供电。

同时，余热还可以用于烘干物料、供暖等，实现能源的梯级利用。

2、富氧燃烧技术在水泥窑中采用富氧燃烧技术，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗。

富氧空气的助燃作用可以使燃料燃烧更充分，缩短火焰长度，提高窑内温度均匀性，从而降低能耗和污染物排放。

3、燃烧器优化改进水泥窑燃烧器的设计和操作参数，可以提高燃料的燃烧效率，减少不完全燃烧损失。

优化燃烧器的风道结构、喷口形状和燃料喷射方式，能够实现更合理的火焰形状和温度分布，提高烧成质量和降低能耗。

三、替代燃料和原料1、利用废弃物作为替代燃料水泥窑具有高温、碱性环境等特点，可以处置一些工业废弃物和生活垃圾作为替代燃料。

例如，废轮胎、废塑料、生物质燃料等经过适当处理后，可以在水泥窑中燃烧，减少对传统化石燃料的依赖，降低能源成本和温室气体排放。

2、采用替代原料寻找合适的替代原料也是水泥生产节能减排的重要途径。

工业废渣如粉煤灰、矿渣、钢渣等可以部分替代水泥熟料，不仅减少了对天然原料的开采，还降低了水泥生产过程中的能耗和污染物排放。

四、加强设备管理和维护1、设备节能改造对水泥生产中的主要设备，如风机、水泵、电机等进行节能改造，采用高效节能型设备或安装变频调速装置，可以根据生产负荷灵活调节设备运行速度，降低电耗。

随着社会经济的不断发展，我国玻璃工业的竞争也越来越激烈，节约能耗、降低成本已成为企业的核心竞争力。

而玻璃生产具有资源消耗多、污染严重和能耗高等特点，不仅影响到企业的生存，也制约了整个行业的发展。

节能降耗是企业降低成本、提高效益的最佳途径。

燃烧技术的节能1、全氧燃烧技术为了降低浮法玻璃窑炉烟气中的NOx污染，欧美国家开发推广出新型的全氧燃烧技术，主要是通过全氧来代替助燃空气，气体中不含有N₂，只有极少量的NOx，浮法玻璃窑炉烟气污染的总体积可减少80%，并且会降低废弃带走的热量。

全氧燃烧技术工艺的核心在于全氧燃烧喷枪，为加强燃料与氧气混合的接触面积，全氧燃烧喷枪整体成矩形，能更为精准地控制火焰覆盖率，在燃烧过程中进行分阶段全氧燃烧，能将燃烧喷枪的更多能量转化为热辐射，并产生更多碳黑，加强火焰亮度，充分利用浮法玻璃窑炉的传热均匀性，加强黑体辐射的传热效率，提高更短波段热辐射在玻璃液中的穿透效率。

使用全氧燃烧技术的浮法玻璃窑炉能提高20%的热效率，但采用这项工艺时，需要重视对浮法玻璃窑炉耐火材料的选择，烟气中水蒸气的浓度会因全氧燃烧而增加，会在浮法玻璃生产过程中，产生浓度较大的碱性蒸汽，加速耐火材料的侵蚀，影响窑龄和生产规模。

2、富氧燃烧技术采用富氧燃烧技术生产浮法玻璃的基本原理，主要是原料通过富氧燃烧减少了烟气的产生，燃烧产物中二氧化碳和水蒸气的分压和含量增加，NOx的含量降低，火焰黑度加大，火焰温度提升，加快了原料的燃烧过程，提高了火焰在配合料与玻璃液之间的传热效率，从而提高了浮法玻璃窑炉的熔化效率。

富氧燃烧技术对燃烧设备具有更高要求。

燃料在燃烧过程中需要氧气，这些氧气通常来源于空气，但氧气在助燃空气中仅占21%的比重，而空气中其余的氮气并不会参加燃烧，反而会吸收大量的热量，阻碍燃烧效率的提高，增加燃料消耗。

因此提高空气中的氧气含量，可以更好地保持热量，提高燃料利用效率。

用28%的富氧空气进行燃烧试验时，热量损失减少25%，热量损失的减少也降低了燃料消耗。

陶瓷窑炉余热利用节能技术改造项目设备及技术方案1.1 技术方案1.1.1改造前生产工艺分析1.改造前生产工艺流程原料精选处理分别粉碎过筛、除铁，控制最大颗研磨配料压滤陈腐真空炼泥修坯干燥成型素烧彩饰喷釉成品釉烧5-1改造前生产工艺流程图2.节能技术改造潜力项目实施前公司产品成型车间干燥所用燃料为天然气，能耗高，热利用率低，项目单位认为：该公司单位产品能耗较大，热利用率低，仍有很大节能潜力。

1.1.2改造后生产工艺分析改造后的主要生产工艺没有变化，主要是窑炉余热利用，工艺流程图与改造前一致。

1.2 主要设备方案本项目根据企业实际情况，决定选用适合自身规模的设备。

主要新增 9台 11千瓦的抽热风机。

1.3 关键技术和具体措施本项目主要是在原有生产设备（窑炉）上进行技术改造，以达到提高余热回收利用率的目的。

重点要解决的关键技术如下：拟采用余热利用系统窑炉排热是正常存在现象，重点是如何充分利用热排放的余热，针对性地进行技术改造。

余热利用系统根据窑炉的特点，急冷抽热排放是热量最多，窑炉从冷却带抽出冷却热风与窑顶换热风混合，由抽风机集中抽出，为烤房、成型车间提供可控温度系统，改善原来供热装置，从而达到节约供热燃耗。

1.4工程方案1.4.1供电1.负荷等级：三级负荷2.供电来源本项目由广东电网 a 市分公司提供。

3.配电系统电压确定照明系统—— 380/220V4.主要电气设备本项目的主要电气设备为高压配电柜、变压器、低压配电柜、动力 / 照明配电箱等。

1.4.2劳动安全卫生与环保本项目劳动安全卫生工程具体见劳动安全卫生与消防和环境保护章节。

浮法玻璃熔窑节能技术及途径摘要：玻璃行业在生产过程中会产生巨大的能源消耗，降低生产过程中的能源消耗对于玻璃行业来说有着长远的效益，不仅仅是经济效益，而且也符合人们日益进步的环保理念，这是大势所趋，因而笔者将在下文简单介绍下浮法玻璃熔窑的节能技术，以及从下面几个方面探求浮法玻璃熔窑的节能途径，以期能够为玻璃行业的发展提供参考。

关键字：浮法玻璃熔窑节能技术途径Float glass furnace energy saving techniques and ways Abstract：Glass industry will produce huge energy consumption in the production process,reduce the energy consumption for the glass industry has the long-term benefits,not only economic benefits, but also accords with the growing progress of theconcept of environmental protection, this is represent the general trend, and thusthe pen will be energy-saving technology of float glass furnace in the followingbrief introduction next, and from five aspects to explore ways of saving energy of float glass furnace, in order to provide reference for the development of glass industry.Keyword：Float glass furnace Energy saving technology ways 随着近年来科技水平的不断进步，在玻璃行业中也有明显的表现，那就是浮法玻璃熔窑技术在不断地向前大步跨越，特别是国内的保温材料和耐火材料都在原基础上取得了巨大的进步，有进步虽然可喜，但是尚不足以与国外同领域的技术相比肩，或许通过以下数字大家能够更直观地看出差距所在，国外较先进的浮法玻璃熔窑技术最高产生55%的热效率，而我国最高产生40%。

浮法玻璃退火窑的废气治理与节能改善浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车及家电行业的平板玻璃制造工艺。

在浮法玻璃生产中，退火窑是一个关键环节，负责使玻璃板块稳定冷却以增强其物理性能。

然而，退火窑运行过程中产生的废气对环境和能源资源都造成了一定的影响。

因此，废气治理与节能改善成为了浮法玻璃退火工艺中亟待解决的问题之一。

废气治理是指对退火窑产生的废气进行处理，以减少对环境的污染。

废气中主要包含二氧化碳、氮气、一氧化碳和少量微量有机物等。

这些废气的释放会导致大气污染，甚至对人体健康造成威胁。

因此，采取有效措施对废气进行治理至关重要。

首先，可以采用物理处理方法，如引入高效旋风分离器和静电除尘装置。

高效旋风分离器通过离心力将废气中的颗粒物进行分离，静电除尘装置则利用电场力将废气中的颗粒物捕集。

这样可以大大降低废气中的颗粒物含量，减少对环境的影响。

此外，还可以采用化学处理方法，如利用脱硫装置和脱氮装置进行废气脱硫和脱氮。

脱硫装置通过加入适量的吸收剂，使废气中的二氧化硫与吸收剂产生反应，形成不溶于水的硫酸盐，从而达到除硫的目的。

脱氮装置则通过催化剂催化氮氧化物，将其转化为氮气和水，从而达到除氮的效果。

除了废气治理，浮法玻璃退火窑的节能改善也是一项重要任务。

传统的玻璃退火窑采用直燃方式进行加热，存在能源浪费和环境污染问题。

为了解决这一问题，可以采取以下措施：首先，可以采用余热回收技术。

在退火窑废气中，有相当多的热量被浪费，通过引入余热回收系统，可以将废气中的热量回收利用，供应给其他工艺流程或者加热用途。

这样不仅能够提高能源利用效率，还能够降低对其他能源的需求。

其次，可以引入燃气涡轮发电技术。

这种技术利用废气中的热能直接驱动燃气涡轮发电机，将热能转化为电能。

这样不仅可以提供部分电力需求，还能将废气中的热能转化为一种可利用的形式，减少能源的浪费。

另外，可以改善窑炉内部结构，优化燃烧系统。

通过合理设计燃烧系统，选择高效的燃烧器，提高燃烧效率和传热效率，从而降低能源消耗。

集成模块化窑衬节能技术
技术适用范围
适用于建材行业回转窑节能技术改造。

技术原理及工艺
通过原位反应技术，开发以微气孔为主、气孔孔径可控的合成原料；以合成原料为基础，通过生产工艺控制，开发轻量化产品。

在减轻材料重量的同时，提高了耐火材料强度、耐侵蚀性和抗热震性能；将轻量化耐火制品、纳米微孔绝热材料分层组合在一起，巧妙地利用不同材料的导热系数，将各层材料固化在其各自能够承受的温度范围内，保证使用效果和安全稳定性。

设计与制备工艺流程如下：
技术指标
（1）镁铝尖晶石材料体积密度≤2.75g/cm3,导热率
（1000
（2）℃）≤2.90 W/m·k；
（3）窑衬重量减轻 15%以上；
（4）筒体表面温度降低 90-130℃。

技术功能特性
（5）材料体积密度降低了10%，导热率有一定程度的降低，节约稀有资源；
（6）以轻量化材料为基础，通过结构各种优化有效避免了使用过程中因温度过高造成的材料失效；
（7）智能化生产和自动化装配，实现了多层材料的精准复合制备，提高了集成模块在回转窑内的高效安全运输和自动化转配效率。

应用案例
洛阳中联水泥有限公司5000t/d水泥窑改造项目。

技术提供单位为河南瑞泰耐火材料科技有限公司。

（1）用户用能情况简单说明
洛阳中联水泥有限公司5000t/d水泥生产线，标准煤耗101.7kg/t。

（2）实施内容与周期。