长输管道腐蚀缺陷的评价

浅析长输压力管道无损检测技术长输压力管道是指用于输送液体或气体的管道，在工业生产中起着至关重要的作用。

由于长输压力管道经常处于高压、高温环境下运行，一旦出现管道泄漏或损坏，将会造成严重的安全事故和环境污染。

对长输压力管道进行无损检测具有十分重要的意义。

无损检测技术旨在在不破坏被检测对象的情况下，发现和评价材料、构件以及组件的缺陷和性能。

本文将对长输压力管道无损检测技术进行浅析，以期为相关专业人士提供一定的参考和指导。

长输压力管道在运行过程中有可能出现许多缺陷，如腐蚀、裂纹、脆化、疲劳等，这些缺陷可能影响管道的安全性能，甚至导致严重的事故隐患。

对长输压力管道进行无损检测具有重要的意义。

无损检测技术可以帮助运营人员及时发现管道内部的缺陷，保证管道的安全运行。

通过无损检测可以及时评估管道的健康状况，为管道维护和修复提供依据。

无损检测技术可以减少管道的停机时间，提高运行效率，降低运营成本。

长输压力管道无损检测技术的应用，有助于预防事故、降低维护成本、提高管道运行效率，是非常值得推广和应用的技术。

二、长输压力管道无损检测的方法1. 超声波检测技术超声波检测技术是一种广泛应用于材料检测和缺陷检测领域的无损检测方法，其原理是通过超声波的传播和反射来探测被检测物体内部的缺陷和结构。

在长输压力管道的无损检测中，超声波技术可以用于检测管道壁厚、腐蚀、裂纹等缺陷，具有高精度、高灵敏度的优点。

通过超声波探头的传播和接收，可以得到管道内部的结构和缺陷信息，从而及时发现管道存在的隐患，指导后续的维护和修复工作。

磁粉检测技术是一种常用于金属材料表面裂纹检测的无损检测方法，其原理是利用铁磁性材料的导磁性，在施加磁场后，当被检材料存在裂纹或缺陷时，会出现磁粉聚集的现象。

在长输压力管道的无损检测中，磁粉检测技术可以用于检测管道外表面的裂纹和缺陷，具有较高的敏感度和可靠性。

通过对管道表面施加磁场和磁粉粉末，可以快速发现管道存在的裂纹和缺陷，为后续的维护和修复提供重要参考。

ICDA管道内腐蚀直接评价方法探析ICDA（In-line Inspection Corrosion Direct Assessment）是一种用于管道内腐蚀评估的方法，通过对管道进行检测和评价来确定管道腐蚀的程度和影响范围，从而指导腐蚀防护措施的制定和实施。

本文对ICDA管道内腐蚀直接评价方法进行探析。

ICDA方法主要通过以下三个步骤来对管道内的腐蚀情况进行评价：检测工具评估、外观检测和腐蚀评估。

首先是检测工具评估。

选择和评估合适的检测工具对于准确评价管道内腐蚀情况至关重要。

常用的检测工具包括电涡流检测器、超声波探测器和磁性法探测器等。

这些检测工具可以通过检测管道壁厚度变化、腐蚀坑形态、腐蚀速率等来评估管道内的腐蚀情况。

其次是外观检测。

外观检测是ICDA方法的一个重要步骤，通过对管道外观的检查来确定可能存在的腐蚀风险。

外观检测主要包括对管道表面是否存在腐蚀坑、裂纹、气泡等缺陷进行观察和评估。

外观检测通常可以通过肉眼进行，也可以通过使用显微镜等工具来观察细微缺陷。

最后是腐蚀评估。

腐蚀评估是对检测结果进行分析和判断，确定管道腐蚀的程度和对管道结构的影响范围。

腐蚀评估通常依据管道腐蚀坑的相关数据，如坑深、坑宽、坑长等参数进行计算和定量分析。

通过腐蚀评估可以确定管道内需要进行修复或更换的部分，以及制定腐蚀防护措施的优先级。

ICDA方法相比其他常用的管道腐蚀评价方法具有准确性高、操作简便等优点。

ICDA方法仍然存在一些问题和局限性。

ICDA方法对管道内腐蚀的评价主要依赖于检测工具的精度和准确性。

ICDA方法无法对管道内腐蚀的原因进行直接评价，例如腐蚀是否与介质的成分有关。

ICDA方法还需要对检测结果进行较复杂的数据处理和分析，对操作者的要求较高。

ICDA方法是一种有效的管道腐蚀直接评价方法，可以通过检测工具评估、外观检测和腐蚀评估来评价管道内腐蚀情况。

ICDA方法仍然需要进一步完善和改进，以提高评价的准确性和操作的便捷性。

含腐蚀缺陷管道的安全评价吴绍明(福建省南平市锅炉压力容器检验所) 摘要:分别用有限元法和标准SY/T6151-1995的方法分析计算了含腐蚀性体积缺陷弯管的极限载荷和安全服役状况,结果表明:两种方法的计算结果接近;标准SY/T6151-1995所编制的分析评定软件,可简便而有效地评价管道腐蚀损伤。

关键词:管道;腐蚀性缺陷;安全评价 石油天然气管道服役时间比较长,普遍存在腐蚀性体积缺陷,以及第三方破坏、地质灾害和误操作等因素造成的损伤[1],为保障管道的安全运行,避免管体腐蚀所导致的爆裂、泄漏事故,确定是否需要立即停产检修更换管段,或因生产繁忙暂时不能停产而采取降压运行,需要及时发现缺陷并评估其安全可靠性。

鉴于含缺陷管道的极限应力分析比较复杂,本文试用有限元法分析某一天然气管道的极限强度及安全状况,并与有关评价标准进行了对比。

1　管道极限载荷的有限元分析本文研究对象为一含硫天然气输送管道的弯管段,管道材质为20#钢,工作温度为常温,工作压力0105MPa,最小屈服强度313195MPa,管材的裂纹尖端张开位移(CT OD )值δc =01068mm ,焊缝系数为018。

该管段在内部介质作用下,出现比较严重的腐蚀和减薄现象,最大蚀坑深度为318mm ,最大纵向投影长度60mm ,环向腐蚀长度120mm,利用有限元法分析其极限承载情况如下:(1)有限元模型。

管段的有限元单元模型如图1所示,共划分11969个单元,4450个节点。

图　含蚀坑管道有限元单元模型()材料的本构模型。

材料的本构模型(应力应变关系)用双线性表示。

经计算分析,材料的塑性极限许用应力值为294MPa 。

(3)弯管的弹塑性分析。

当内压增大到6MPa 时,管道内弯处局部材料开始进入屈服状态,但其屈服区域较小。

此时屈服区域外围未屈服的材料可限制屈服区域材料的变形,随载荷的增加,管道不会无限制地变形,因此管段还有进一步承载的能力。

当内压达到917MPa 时,最大应力处沿厚度方向整体屈服。

浅析长输管道清管及内检测长输管道是重要的能源运输方式，其安全运行对能源供应和经济发展具有重要意义。

长期以来，长输管道清管和内检测是管道安全管理的核心内容之一。

本文将对长输管道清管及内检测进行浅析，以期为长输管道安全管理提供一些参考和借鉴。

一、长输管道清管长输管道在长期运行过程中很容易产生内壁结垢和腐蚀，对管道的安全运行构成威胁。

长输管道清管工作就显得尤为重要。

1、清管的方法长输管道清管主要采用机械清除和化学清洗两种方式。

机械清除是通过管道清扫机、刷子或者水流等方式对管道内壁进行清洗，一般适用于结垢较轻的管道。

化学清洗则是通过投入清洗剂溶解结垢和腐蚀产物，然后再用水冲洗干净，适用于结垢较为严重的管道。

2、清管的难点长输管道清管存在一些难点，比如对管道清洗的效果难以保证、对管道设备的损伤以及清洗废水处理等问题。

在清管过程中需要谨慎操作，并且采取有效的措施，以确保清洗的效果和安全。

3、清管的意义长输管道清管工作的主要意义在于延长管道使用寿命、保障管道安全运行以及提高管道运输效率。

清管工作的重要性不言而喻。

二、长输管道内检测长输管道内检测是为了及时发现管道内部的缺陷、腐蚀和损坏等问题，以便进行修复和维护，确保管道安全运行。

长输管道内检测主要采用超声波检测、磁粉探伤、射线探伤以及超声波测厚等技术。

这些技术可以有效地检测出管道内部的缺陷和腐蚀情况，为管道的修复和改造提供依据。

长输管道内检测存在一些难点，比如检测技术的精准度和可靠性、检测设备的适用情况以及对管道运行的干扰等问题。

在内检测过程中需要严格控制各项技术参数，确保检测的准确性和可靠性。

长输管道清管及内检测是保障管道安全运行的重要措施，其重要性不言而喻。

在进行清管及内检测工作时，需要严格执行相关标准，确保工作的质量和安全。

还需要不断引进新技术，提高清管和内检测的效率和准确性，以保障长输管道的安全运行。

ASME B31G-20091适用范围:1) 位于地上、地下、近海管线的金属损失。

2) 内、外腐蚀引起的金属损失。

3) 通过打磨可以完全修复的机械损伤、裂纹、电弧烧伤、制造缺陷等管道表面缺陷。

4) 弯管5) 金属损失受相邻的纵向、螺旋型或环向焊缝（这些焊缝不存在质量问题且具有韧性）的影响。

6) 除了当金属损失深度大于管道壁厚的80%，可以对任意深度的金属损失进行测量其精确尺寸与腐蚀速率。

7) 符合结构适用性准则的新管道。

8) 有韧性断裂萌生特性的管材的金属损失。

9) 管道的操作温度高于所规定的温度的金属损失，假设材料在此温度下的强度已知。

10) 管道在可接受的环向应力水平内运行的金属损失。

11) 内压为初始载荷的管道的金属损失。

不适用于：1) 通过打磨仍不能恢复其光滑外形的裂纹型缺陷与表面机械损伤型缺陷。

2) 当管壁上由凹陷或褶曲导致的径向变形大于管道外壁的6%（除非依照三级评价参数与 2.3保持一致）。

3) 槽型腐蚀、选择性腐蚀或优先腐蚀对管道接缝与环形焊缝的影响。

4) 除了弯头弯管其他配件的金属损失。

5) 影响材料萌生脆性断裂的金属损失。

6) 管道运行的温度超出了标准允许操作温度范围，或工作温度在蠕变范围。

格外考虑：在一些特殊情况下，用户也要做格外的考虑，如下：1) 管道由于内压不足（如低于25%SMYS）在低环向应力条件下运行，易发生腐蚀从而导致穿孔，该标准里的方法不能解决此类穿孔失效问题。

2) 受均匀腐蚀的管壁（如因腐蚀而导致整个管道表面减薄）可以在一个较高的环向应力（高于原始管壁的额定环向应力）下有效运行。

评价均匀腐蚀区内存在的深凹陷对管道的影响时，应该考虑到均匀腐蚀造成的管壁减薄对管道的影响。

3) 对于普通的埋地管道，由内压引起的环向应力最大，它将会控制管道的失效形式。

在非固定管道上，大面积圆周范围的金属损失受拉伸作用产生高的纵向应力，该应力可以从纵向与环向改变失效形式。

该标准里所提供的方法不能够处理由很高的纵向拉伸应力而产生的环向失效。

长输管道检验中合于使用评价标准应用分析摘要：长输管道油气输送是公路、铁路、水路、航空运输之后的另一大运输方式，能够完成对商品介质在场地、储存库等单位之间的输送工作。

但是管道会受到输送过程中的腐蚀作用、疲劳问题影响，以及外力作用，导致管道可能会出现损伤，所以必须使用全面检验保证管道安全。

本文对合于使用评价在长输管道全面检验中的应用进行了讨论，分析应用的情况和问题，然后给出合于使用评价建议，以供参考。

关键词：长输管道检验，合于使用评价，标准应用，分析1、合于使用评价在长输管道全面检验中应用1.1 全面检验的地位与作用全面检验是特种设备检验机构按照一定的时间周期，在受检设备停机时对在用压力容器的安全状况进行的符合性验证活动，适用于压力容器、工业管道、锅炉类承压设备的定期检验。

比较成熟的容器和锅炉均是通过全面检验确定检验周期的，实施定期检验相对晚的工业管道定期检验也是通过全面检验确周期的。

1.2 实际检验与检验周期矛盾按《定检规》规定，长输管道定期检验分为年度检查、全面检验和合于使用评价。

其中全面检验的检验周期需要通过进一步实施合于使用评价来确定，所以合于使用评价实际上被强制性包含在全面检验中。

这种强制性包含关系与检验实践、长输管线及企业惯用做法等实际情况存在一定的矛盾。

首先，在实际检验工作中全面检验检出的缺陷大多为防腐层破损、阴极保护缺失、标示桩和警示桩丢失、露管、违规穿越和跨越等现象。

同时，长输管道直管段基本上不存在较大应力（除了泵、阀站等部位可能会有疲劳应力以外），因此实施合于使用评价的必要性很小。

其次，合于使用评价是在一定条件下开展的材料适用性评价，包括对管道进行的应力分析计算、对危害管道结构缺陷进行的剩余强度评估与超标缺陷安全评定，以及对危害管道安全的主要潜在危险因素进行的管道剩余寿命预测等多项复杂技术工作，因其实施费用高，企业在发现管体缺陷时通常会直接更换管道或者补焊管道，这种情况下完全没有必要再实施合于使用评价。

毕业论文-长输管道基于风险的评价方法中国石油大学,华东,现代远程教育毕业设计(论文)题目: 长输管道基于风险的评价方法学习中心: 石油管道学习中心年级专业: 网络13秋季油气储运工程学生姓名: 学号:指导教师: 职称: 副教授导师单位: 中国石油管道学院中国石油大学,华东,远程与继续教育学院论文完成时间: 2015 年 7月 8 日中国石油大学,华东,现代远程教育毕业设计(论文)任务书发给学员1(设计(论文)题目: 天然气利用技术及其应用 2(学生完成设计(论文)期限: 2015 年 01 月 01 日至 2015 年 08 月 20 日 3(设计(论文)课题要求:根据自己所学专业知识、工作内容选择毕业设计课题，初步确定毕业设计的题目和主要内容;按进度要求完成论文,论文主体要符合一般学术论文的写作规范，具备学术性、科学性和一定的创造性。

论文应文字流畅，语言准确，层次清晰，论点清楚，论据准确，论证完整、严密，有独立的观点和见解。

4(实验(上机、调研)部分要求内容: 调研要充分,熟悉与课题相关的技术信息。

5(文献查阅要求:参考文献反映毕业设计(论文)的取材来源、材料的广博程度和材料的可靠程度。

参考文献不宜过多，只列作者直接阅读过、在正文中被引用过的中外文献资料。

6(发出日期: 2015 年 01 月 01 日7(学员完成日期: 2015 年 7月 8 日指导教师签名: 王学东学生签名: 程慧荣摘要管道风险评价普遍采用以Kent打分法为代表的定性方法，本文提出了一种新方法，即定量风险评价(QRA)，采用基于管道失效历史数据库和巳有成熟的数值模型，进行管道失效概率分析和失效后果分析，并以此方法在某输气管道上进行了验证，最后得到管段的绝对风险和人口密集段的个人风险，并进行了风险预剥。

研究表明，QRA受人员主观判断影响较小，计算方法科学合理，结果量化，对进行检测与维护维修资源的分配具有很好的指导意义。

关键词:管道，定量风险评价法(QRA)，个人风险，失效历史数据库，完整性管理目录第1章前言………………………………………………………………………………….1第2章管道定量风险评价(QRA)简介……………………………………………………….1 第3章 QRA的主要技术…………………………………………………………………….2 3.1 管道失效概率分析…………………………………………………………………….3 3.2 管道失效后果的计算………………………………………………………………….4 3.3 风险的计算…………………………………………………………………………….4 第4章 QRA实例..................................................................................5 第5章结论. (8)参考文献..............................................................................................10 致谢. (11)第1章前言管道风险评价按照最后结果的量化程度，可以分为定性方法、定量方法两种。