试论城市管道外腐蚀直接评价的应用摘要：管道外腐蚀直接评价（ecda）是结合当前各种埋地管道检测工具，基于检测结果准确地定位外腐蚀、评价并降低外腐蚀对管道完整性的影响，从而提高管道安全状况的方法。
它包括预评价、间接检测、直接检测和后评价4个基本步骤。
本文依据美国腐蚀协会(nace)的推荐标准《管道外腐蚀直接评价方法》，通过在山西临汾市中压燃气管道的实际应用，探讨其在国内燃气管道外腐蚀直接评价中的适用性。
关键字：城市燃气管道；外腐蚀直接评价；完整性管理；外防腐层；阴极保护
1预评价
在预评价阶段，评价人员收集、整合并分析大量的相关数据，确定ecda对所要评价的管道是否可行，选择间接检测工具，划分ecda区。
①数据收集。
充足的数据资料是进行ecda的前提。
在该阶段，需要收集被评价管段的历史数据、当前数据、管道基本物性参数，其中包括：管体相关数据、管道施工相关数据、管道沿线的土壤及环境数据、管道腐蚀控制相关数据、管道历史运行数据等。
数据收集的完整程度和准确性将直接影响到间接检测工具的选取和ecda
区的划分，从而进一步影响到数据分析及评价结果的准确性。
收集的数据要满足开展ecda所必须的最少数据需求并确定其中的关键数据。
我市中压管道的相关数据来源主要有：a.通过我市某燃气有限公司收集管道的设计、施工、运行及维护等基础数据；b.向公司工作人员咨询获取相关数据；c.沿管道收集管道及周围环境的数据。
为了保证管道数据的完整性，便于燃气管道的完整性管理，应及时更新、整合以上收集的数据，保存为电子版本并及时录入到完整性管理数据库或gis系统数据库中。
②间接检测方法的选择。
外腐蚀直接评价方法的实施需要间接检测方法作为技术支持。
间接检测方法的选择原则是能沿管道方向可靠地检测到防腐层缺陷和可能发生腐蚀的部位。
常用的检测方法有：密间隔电位法(cips)、直流电压梯度法(dcvg)、管中交变电流衰减法(pcm)，皮尔逊法(pearson)。
当管道沿线环境有较大变化时，为提高检测结果的可靠性，需在整个管段上使用两种或更多种功能互补的间接检测方法。
通过分析比较各检测方法及其组合方案的优缺点后，采用c-scan 2010型地下管道防腐层检测仪和sl-2088型地下管道防腐层探测检漏仪两种检测仪器对管道防腐层进行检测。
③划分ecda区。
ecda区的划分是根据管道物理特征、腐蚀历史状态、土壤状况、阴极保护状况以及可以使用的间接检测方法等将管道划分成若干个相似的段区。
该阶段划分的ecda区是初步的，可以根据间接检测和直接检测的结果进行修改及细化调整。
在该市中压燃气管道的外腐蚀直接评价过程中，根据管道沿线土壤环境特征、阴极保护系统绝缘装置的位置、河流穿越位置、套管及弯头位
置等的不同情况将26.9km的中压管道划分为17个ecda区。
2间接检测
间接检测是在不开挖、不影响管道正常运行的情况下对埋地管道进行检测，其目的是识别和确定防腐层缺陷和其他异常点的严重程度，确定管道上已经发生、正在发生或可能发生腐蚀的区域。
通过间接检测可以达到以下目的：①全面检测外防腐层的现状(包括防腐层老化情况、破损位置及破损大小状况、破损处管体的腐蚀电流的流向等)，并评价其完整性状况；②全面掌握阴极保护系统的运行情况，对其保护水平(管道是否获得全面、合适的阴极保护，是否存在欠保护或过保护情况)给予评价。
3直接检测
直接检测的目的是确定间接检测结果的严重程度并进一步收集数据来评价管体的腐蚀情况。
该阶段要进行的主要工作有：地面检测结果异常点的处理优先级排序，开挖具有腐蚀活动的管段、采集数据并检测外防腐层破损点和管体腐蚀缺陷，剩余强度评价，腐蚀原因分析等。
3.1 优先级排序。
对间接检测结果中的异常数据进行分析，确定其中的缺陷点及位置，并根据其当前的严重程度、发展趋势和历史资料来确定进行直接检测的优先顺序。
对于正在发生的、随时可能对管道造成威胁的缺陷应列为立即维修等级；对于可能发生的、暂时不会对管道造成威胁的缺陷列为计划维修等级；对于发生可能性小、对管道造成威胁较小的缺陷列为监控等级。
3.2 开挖验证。
开挖的目的是为了收集足够的数据来确定管道上可能存在的腐蚀缺陷特征，并验证间接检测的有效性。
该环节是整个直接评价过程中最困难和昂贵的一环，良好的预评价和间接检测结果可使开挖数量最小化。
依据间接检测结果和ecda方法确定的开挖检验先后顺序，按照一定的比例在各类缺陷点中共选择了15个开挖点，其中一类缺陷点8个，二类缺陷点3个，三类缺陷点4个。
在开挖前后、开挖过程中及剥除防腐层之前，按照ecda要求进行下列工作：测量管地电位和土壤电阻率、拍摄照片、收集管道完整性评价所需的其他数据、检查外防腐层破损状况、确定外防腐层缺陷类型、测量外防腐层厚度、评价外防护层粘结性能、确定腐蚀缺陷尺寸等。
对开挖处的防腐层缺陷点进行相关检测及分析表明：开挖处防腐层缺陷点的间接检测准确率为100%。
管体质量总体上较好，个别管段有管体腐蚀现象。
使用超声波测厚仪对管道剩余壁厚进行测量，但未见管段壁厚明显减薄迹象。
3.3 剩余强度评价。
ecda要求对腐蚀缺陷发生处进行缺陷的剩余强度评价，以确定管道的最大允许工作压力和当前工作压力下的临界缺陷尺寸。
计算剩余强度的常用方法有：美国机械工程师协会的推荐标准asme b31g《腐蚀管道剩余强度评估手册》及其修订版rstreng和挪威船级社标准dnv rp-f101《腐蚀管道评估的推荐做法》等。
通过检测发现，管道的外防腐层整体状况较好，加上牺牲阳极
阴极保护系统的保护，管道腐蚀缺陷较小，管壁腐蚀深度与管道原始壁厚之比小于10%。
按照asme b31g的规定，无须对被检测管道进行剩余强度评价。
3.4 腐蚀原因分析。
管道沿线土壤电阻率为30.8～23
4.0ω·m，平均值为79.7ω·m，腐蚀性属“弱-中腐蚀”级别，大部分环境土壤细菌腐蚀倾向为”较弱”级别，且土壤ph值处于偏酸性范围，土壤存在的腐蚀伤害较小。
相对应的埋地钢质管道平均腐蚀速率为0.05～0.10mm/a，局部(管道表面涂层破损点处)腐蚀速率则大于0.20mm/a。
另外，局部腐蚀速率还受其他因素如杂散电流的影响，杂散电流的存在会加剧腐蚀。
部分管段阴极保护电位不足，管道得不到有效的保护，也是造成管道腐蚀的重要原因之一。
4后评价
后评价是对上述步骤作出的总结。
通过对发现的防腐层破损点进行开挖维修并验证间接检测的准确性；测量开挖点处燃气管道腐蚀缺陷尺寸，确定管道缺陷的严重程度，对管道剩余强度进行评价，预测管道剩余寿命；确定再检测的时间间隔，根据间接检测结果制定维修方案。
后评价是对整个ecda过程进行有效性验证，为燃气管道完整性管理进行性能测试。
在该市中压管道直接检测过程中，开挖验证没有发现腐蚀缺陷并对防腐层缺陷点进行了修复，因此，剩余寿命按照管道设计寿命计算。
对于阴极保护电位未达标的管段，须加强保护措施且应定期检测管道阴极保护状况，检测周期不超过0.5年，以监控管道受保
护效果；定期调查管道沿线土壤的腐蚀性，调查周期为1年，以监控管道腐蚀状态；定期进行腐蚀检测，该中压燃气管道已运行逾10年，根据cjj 95—2010《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》的有关规定，建议下一次防腐层定期检测周期为3年。
参考文献：
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[2] 涂明跃，葛艾天.陕京管道外腐蚀直接评价(ecda)实践[j].腐蚀与防护，2007，27(7)：369-372.。
