辊弯成型工艺缺陷分析

建设工程安全监理细则一、监理人员资质要求1. 监理人员应持有相关建筑工程监理工程师资格证书，具有丰富的建筑工程施工和监理经验，熟悉建设工程安全管理规定，并能独立进行监理工作。

二、施工前安全审核1. 监理人员应对施工单位提交的安全生产方案、施工组织设计、施工图纸等文件进行审核，确保施工方案符合相关安全标准和规定。

三、安全管理要求1. 监理人员应每日巡查施工现场，检查施工设备、工具、材料等是否符合安全要求，并督促施工单位及时消除安全隐患。

2. 监理人员应定期组织施工现场安全检查，对施工人员进行安全教育和培训，提醒他们遵守安全操作规程，正确使用安全防护用品。

四、安全监测1. 监理人员应定期进行建设工程质量和安全监测，记录安全隐患情况并提出整改意见，确保施工过程和结果符合相关安全标准和规定。

五、事故处理1. 发生施工安全事故时，监理人员应及时报告并配合有关部门进行事故调查，提出事故原因分析和后续处理建议。

六、监理报告1. 监理人员应按照监理合同约定，定期向建设单位和有关部门提交建设工程安全监理报告，包括施工安全情况、安全隐患整改情况等内容。

七、违规处理1. 监理人员在监理过程中发现施工单位存在违规行为，应及时向建设单位和相关部门报告，并提出整改建议，对严重违规情况应及时停止违规行为并配合相关部门进行处理。

以上细则是建设工程安全监理的基本要求，监理人员应严格遵守，并通过严格的监理和管理，确保建设工程施工过程中的安全管理工作得到有效落实。

建设工程安全监理是建设工程管理中非常重要的一环，其主要职责是全面监督和检查建设工程的施工过程和结果，确保施工过程中的安全管理工作得到落实，最大限度地预防事故发生，保障工程质量和施工人员的生命财产安全。

因此，建设工程安全监理的细则需要具体而严谨，以保证监理工作的质量和效果。

在建设工程安全监理细则中，监理人员的资质要求是首先需要重点关注的部分。

监理人员应当持有相关建筑工程监理工程师资格证书，这意味着他们经过了严格的岗位培训和考核，具备了较高的专业素养和能力。

导辊表面缺陷分析及预防措施摘要：导辊表面缺陷是导辊的常见问题，会影响到导轨的使用寿命及精度。

本文对导辊表面缺陷进行了分析，并提出相应的预防措施。

分析结果表明，导辊表面缺陷主要由三个方面引起：材料因素、制造工艺因素和使用环境因素。

针对这些因素，本文提出强化材料检验、加强制造工艺控制和改善使用环境等预防措施，以提高导辊的质量及使用寿命。

关键词：导辊，表面缺陷，预防措施，材料因素，制造工艺因素，使用环境因素正文：一、引言导轨能够为机床等设备提供精准的定位和运动控制，而导轨中的导辊则是实现这些功能的关键部件之一。

然而，在实际使用中，导辊常常会出现表面缺陷，这不仅会影响到导轨的使用寿命及精度，还可能导致设备事故。

因此，对导辊表面缺陷的原因进行分析，并提出相应的预防措施，对提高导辊的质量及使用寿命具有重要意义。

二、导辊表面缺陷的分析导辊表面缺陷主要与材料因素、制造工艺因素和使用环境因素有关。

1. 材料因素导辊的材料质量对于导辊表面的缺陷有重要影响。

当导辊的材料质量较差时，其表面易出现气孔、夹杂物等缺陷，从而影响到导辊的使用寿命及精度。

2. 制造工艺因素导辊的制造工艺对于导辊表面缺陷的形成也有很大影响。

如果在制造过程中出现了偏心、磨削不均匀、加工精度不足等情况，都有可能导致导辊表面的缺陷。

3. 使用环境因素导辊在使用过程中会受到很大的振动和冲击，这也会导致导辊表面的缺陷。

此外，如果导轨的使用环境较为恶劣，例如有较高的湿度和腐蚀性气体等，也会导致导辊表面的腐蚀和损坏。

三、导辊表面缺陷的预防措施为了避免导辊表面缺陷的出现，需要从材料、制造工艺和使用环境等方面进行预防。

1. 强化材料检验为了保证导辊的材料质量，需要在采购导辊材料时对材料进行严格检验。

可以采用金相、超声波检测、磁粉检测等方法检测材料的内部缺陷和表面不良。

2. 加强制造工艺控制制造过程中需要加强制造工艺控制，避免出现偏心、磨削不均匀、加工精度不足等情况，以保证导辊表面的平整度和精度。

辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析辊弯成型是一种常用的金属板材成形工艺，广泛应用于船舶、汽车等制造业。

为了提高产品质量和生产效率，减少成形缺陷的发生，有限元建模及成形缺陷分析成为辊弯成型工艺研究的重要内容。

有限元建模是一种计算机仿真方法，通过将辊弯成型过程抽象为一系列有限元单元，建立数学模型，模拟实际成形过程中的力学行为。

首先，需要对辊弯成型机械结构进行建模，包括辊轴、辊筒、支撑架等组成部分。

然后，根据材料力学性质，将金属板材抽象为一个弹塑性体，并设置材料参数。

最后，根据成形工艺参数，如辊弯压力、辊弯角度等，对整个成形过程进行仿真计算。

通过有限元建模，可以得到不同位置的应力、应变分布情况，进而分析成形缺陷的发生机理。

成形缺陷是指在辊弯成型过程中，金属板材出现的各种不理想的形态或性能问题。

常见的成形缺陷包括皱纹、开裂、厚度不均匀等。

通过有限元分析，可以定量评估不同工艺参数对成形缺陷的影响。

例如，通过改变辊弯角度、辊弯压力等参数，可以调整金属板材的应力分布情况，减少皱纹的发生。

此外，有限元分析还可以帮助优化辊弯成型工艺，提高产品的质量和生产效率。

在进行有限元建模及成形缺陷分析时，需要考虑多重因素的综合作用。

首先，需要准确建立机械结构和材料模型，确保仿真计算的准确性。

其次，需要选择合适的边界条件和加载方式，模拟实际生产过程的力学行为。

最后，需要根据仿真结果进行参数优化，以实现成形缺陷的最小化。

综上所述，辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析是提高产品质量和生产效率的重要手段。

通过准确建立数学模型，模拟实际成形过程中的力学行为，可以定量评估不同工艺参数对成形缺陷的影响，优化成形工艺，提高产品的质量和生产效率。

未来，随着计算机仿真技术的不断发展，有限元建模及成形缺陷分析将在辊弯成型工艺研究中发挥越来越重要的作用。

冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施!许崇山"常州宝菱重工机械有限公司#江苏常州$%&’%()摘要*介绍了轧辊表面缺陷的表现形式#提出了减少和预防轧辊缺陷的措施+关键词*轧辊,冷轧,预防措施中图分类号*-.%/$0/引言冷轧过程中#轧辊对带钢产量1板形质量1吨钢成本消耗三大指标的影响很大2%#$3+冷轧轧辊使用过程中的缺陷#会造成批量产品质量降级甚至报废#造成成材率降低#且可能导致相关设备损坏+因此#国内各冷轧生产厂家都非常注重对轧辊使用的研究#致力于有效降低冷轧轧辊的消耗2$4/3+本文从轧制工艺对轧辊的客观要求出发#从加强轧辊检测1完善轧辊磨削及装配工艺1改善轧制工艺条件1优化轧制工艺参数等多方面提出了轧辊缺陷的预防和消除措施+5轧辊缺陷表现形式及预防措施根据实际生产现场使用情况#轧辊缺陷主要划分为表面缺陷1剥落缺陷和断裂缺陷三大类263+575轧辊表面缺陷表现形式及预防措施轧制过程中#轧辊表面缺陷会明显地转移到带钢表面#直接影响到成品板带的表面质量+常见的轧辊表面缺陷原因分析及预防措施如下*%7%0%轧辊表面夹杂物在轧辊表面用肉眼或借助低倍放大镜可观察到的形状不规则的夹杂物2&3#长度一般在’7’84899范围内+预防措施*控制冶炼锻造加工及热处理等原始状态的关键参数#降低轧辊表面夹杂物的尺寸和数量+%7%7$轧辊表面桔皮轧辊超期服役1在工艺冷却润滑条件相对较差的环境下较长时间工作时#辊身表面会出现粗糙不均的:木纹;状结构#外观形状很像:桔子皮;2&3+有时轧辊过量磨削后也会出现这种特征+预防措施*改善轧制润滑条件#阻碍轧辊表面桔皮缺陷的发展#或适当增加锻造比1合理地缩短轧制周期+%7%7&轧辊表面印痕主要表现为辊面针孔1凹痕1压痕和孔洞#在轧辊表面不规则分布的凹痕#一般呈圆形2&3#最大直径可达&99#深度可达’7’<99#表面状态或轧辊的纹理通常保留在凹痕内#一般是由一些碎片"异物)进入咬入区或轧辊间相互接触摩擦造成的+预防措施*鉴别碎片异物来源1改善工艺润滑冷却条件1提高酸洗卷板的表面质量和剪边质量1增加工作辊表面硬度和淬硬深度1提高工作辊和中间辊和支撑辊之间的硬度差+%7%7=轧辊表面热损伤主要表现为软点和压痕#轧辊表面某个局部区域硬度比正常值低+特殊情况下#热损伤可引起轧辊表面局部的高硬度和回火色+轧辊工作期间#当局部温度超过轧辊制造时的回火温度#辊面便会发生热损伤#受损伤区域的硬度下降+预防措施*避免引发热损伤的一些潜在热源的发生#如磨床砂轮冲刀1轧制时的断带1打滑1轧制事故"缠钢1粘钢)1冷却不均匀1轧制产品规格变化1冷却液温度1轧制速度的变化等#有效降低轧辊表面产生热损伤的几率+对于存在引发热损伤问题几率较高的轧制环境#应当考虑使用硬度较低的轧辊+第&6卷第=期$’’(年<月现代冶金>?@A B C>A D E F F G B H IJ?F0&6K?0=L G H0$’’(!收稿日期*$’’(M’/M%8作者简介*许崇山"%(6%N)#男#工程师+电话*"’8%()<&$8<=//#%&6’%8’&&$6!"!"#轧辊表面热裂纹轧辊表面热裂纹又称应力裂纹$外观上看$热裂纹的形状有沿轧辊轴向的小裂纹%!&&’和龟裂纹两种$冷轧轧辊出现较多的是沿轧辊轴向的小裂纹(通常热裂纹发生在因断带或轧辊粘钢引起的轧辊热损伤最严重的区域内$有时候由于中间辊或支撑辊表面剥落也会引起轧辊表面裂纹(预防措施)避免热损伤和热冲击可以有效降低辊面形成热裂纹缺陷的几率(*"+轧辊剥落缺陷表现形式及预防措施轧辊剥落的起因不一定都来自热损伤和热裂纹区$辊面任何应力集中点都有可能产生疲劳裂纹$如轧辊印痕,清除不彻底的表面裂纹,擦伤等(轧辊剥落按照剥落发生的起始部位划分$可以分为表面起源诱发的轧辊剥落,轧辊材质缺陷引起的次表层剥落,接触应力引起的次表层剥落(!"-"!表面剥落表现为剥落断口有明显的疲劳带$可以通过断口上存留的像沙滩花纹样的延性疲劳纹和扇形断口流线的疲劳带来识别$一个疲劳带的长度范围小到几厘米,大到沿轧辊圆周方向数圈(预防措施)尽量避免轧辊产生应力集中和轧制过载.制定合理的轧辊磨削工艺$保证消除干净上一轧制周期产生缺陷.轧辊磨削后进行涡流探伤和超声波探伤(!"-"-轧辊材质缺陷引起的次表层剥落断口上存在同心疲劳花样%/鱼眼0形状’123$疲劳起自一个点,有疲劳纹,呈椭圆形传播$疲劳纹只与材料内在的缺陷有关(这种疲劳花样不能与表面起源的疲劳相混淆$表面起源的疲劳伴随有疲劳破坏带(预防措施)尽量减少钢锭中的参杂物(!"-"2接触应力引起的次表层剥落由于轧制载荷的作用$在变形区内轧辊会发生弹性压扁$最大剪应力位于辊面下的次表层位置(当剪应力超过轧辊的抗剪切强度时$裂纹在次表层萌生并扩展(预防措施)避免因杂质通过辊缝引起最大综合剪应力超过轧辊本身抗剪切强度.保证轧辊足够的磨削量.缩短轧制周期$减少轧辊应力循环次数.降低轧制力以降低最大综合剪切应力.改进辊身肩部倒角及半径$以减少辊身边缘的应力集中.避免轧制事故如带钢与轧辊间打滑,高速轧制时断带粘钢等(*"4轧辊断裂缺陷表现形式及预防措施!"2"!辊颈断裂辊颈断裂一般表现为疲劳断裂和脆性断裂两种形式(%!’疲劳断裂疲劳断裂按照诱因可分为表面起源,次表面起源和辊颈修复三种形式(表面起源诱发的辊颈疲劳断裂(轧辊有多个起源于表面的棘轮状标记$当采用工作辊传动方式轧制时$工作辊辊颈承受较大的扭转力矩$同时受轧制压力和弯辊力的合力作用$承受一定的弯曲应力$如果施加在辊颈上的合力超过材料的抗拉疲劳强度$周向表面裂纹就会形成$严重时导致辊颈疲劳断裂(次表面起源引起的辊颈疲劳断裂(次表面诱发的辊颈疲劳断裂是从一个材料质量缺陷点%深层固有缺陷’上萌生$或从轧辊结构的某一部分萌生$以椭圆形式从源点开始扩散$可以通过断口上次表层存在的椭圆形疲劳花纹%/鱼眼0形状’来识别(辊颈修复引起的辊颈疲劳断裂(断口上有多个从表面萌生的疲劳/棘轮0标记(轧制过程中会出现工作辊的轴承故障$严重时甚至出现工作辊的轴承抱死$对轧辊辊颈造成一定的修复损伤(前期修复的区域有很大的疲劳倾向(通常修复包括焊接和去掉轧制隐患的挖槽$如果焊缝,母材界面和挖槽的区域接近或处于辊颈上应力高的部位%如辊身5辊颈的圆弧’$集中应力容易超过材料的拉伸疲劳强度(预防措施)避免轧制过程中出现轧辊轴承抱死故障.设计辊型$避免应力集中.提高轧辊材料强度以阻止裂纹的萌生和扩展.设计辊颈时$考虑辊颈所承受的弯曲和扭转载荷$以避免裂纹萌生和扩展.提高轧辊材料强度以阻止裂纹的萌生和扩展.局部修复如焊接界面,凹槽要远离圆弧或辊颈上的应力集中区.使用过程中适当控制道次压下量$降低工作辊承受的扭转力矩(%-’脆性断裂与疲劳断裂产生原因不同$脆性断裂大多是由材质缺陷和轧制过载引起的(轧辊材质缺陷引起的辊颈脆性断裂起源于内部单独一点$断裂不呈现任何疲劳痕迹%疲劳辉纹’(在结晶凝固时$夹杂物%耐火材料,熔渣,局部偏析,疏松等’有可能残存于钢锭中$造成轧辊工作时产生应力集中(轧制过载引起的辊颈断裂一般发生在横向剪切面%呈6#7角’$由表面一点萌生$流线从源点出发$覆#第6期许崇山)冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施盖整个断口!内部断口在外观上是典型的韧性断裂!断裂源不显现任何疲劳特征"疲劳辉纹#$预防措施%严格控制冶炼过程&减少残存夹杂物&改进热处理工艺&增加辊颈材料强度$’()(*辊身断裂"’#次疲劳断裂疲劳从一个单一点萌生!形成一个伴有疲劳辉纹的椭圆形花纹$深层固有缺陷导致的辊身断裂的危害极大!在轧制状态下!轧辊可能沿轴向完全爆裂或者断裂成几大段$次表层应力集中使局部应力超过疲劳强度!疲劳裂纹萌生并扩展!周围材料的强度逐渐降低到发生疲劳的强度!断裂的最后阶段是瞬时的$预防措施%轧辊磨削后进行超声波探伤!进行检测并跟踪使用情况!及时防止该类缺陷造成的严重事故的发生$"*#脆性断裂辊身脆断是由轧制过载引起的瞬间辊身断裂!一般发生在横向剪切面上"与轴向成+,-角#!断裂裂纹在表面应力最高的一点萌生!在横向剪切面上径向&圆周方向扩展!内部断口在外观上是典型的韧性断口$发生轧制事故时!辊身突然承受很大额外应力!一旦超过辊身材料强度!很容易发生脆断$预防措施%在生产过程中应尽量避免事故的发生.在冶炼过程中要严格控制夹杂物的含量$/应用实例某厂01六辊可逆冷轧机组由于轧辊的使用方法不当!在试生产阶段!出现了大量的轧辊质量缺陷!严重影响了轧后带钢表面质量和板形质量$为此通过轧辊检测设施"包括磁粉探伤&便携式轧辊表面硬度检测仪&超声波控伤等#进行了轧辊缺陷检测!并采取了相应的预防措施$/(2减少轧辊表面缺陷轧辊表面缺陷产生后不断向辊身渗透是导致轧辊裂纹&轧辊剥落和轧辊断裂的主要原因$为此对表面软点&粘结&裂纹等表面缺陷的轧辊进行了深度磨削!把表面缺陷除净后再磨掉3(’344!然后放置*天左右!再进行探伤等轧辊表面检查合格后上机$图’为改进前后轧辊表面缺陷产生几率的对比!由图’可知!改进后轧辊的换辊周期有所延长$/(/预防轧辊剥落通过对正常轧辊疲劳程度变化规律的分析!确卷图!为换辊周期与各种轧辊缺陷发生几率的关系曲线"从左至右分别为换辊周期与表面缺陷#曲线$%&与表面裂纹#曲线’%&与轧辊剥落#曲线(%发生几率的关系曲线)当换辊周期达到带长*+,-以上"橘皮&印痕&热划伤等轧辊表面缺陷产生的几率开始升高"当换辊周期达到带长$.+,-以上"轧辊裂纹产生的几率迅速升高"当换辊周期超过’++,-"轧辊剥落产生的几率超过了带长’+/)为了降低轧辊裂纹&轧辊剥落等缺陷的发生几率"换辊周期应控制在$!+0$.+,-之内)为解决工作辊边部应力集中区剥落问题"对中间辊&支撑辊的两个肩部分别设计加工大圆弧类型复合倒角"降低了轧辊边部因应力集中导致的剥落)123预防轧辊断裂避免工作辊轴承抱死和瞬间过载是预防轧制状态下的工作辊辊身和辊颈断裂#除轧辊本身材质缺陷外%的主要方法"主要措施有以下几点4#$%轧辊轴承及轴承室应定期清洗"保证轴承室的清洁和润滑油路畅通5#’%轴承外套定期倒面"保证磨损均匀)正常情况下"一套四列短圆柱轴承的使用寿命为.06个月"轧制带钢总长度约为7+++0.+++万-"轴承外套倒面时间周期为’个月"每次沿周向旋转*+85 #(%选用进口密封件"保证轴承室密封良好"防止乳化液进入轴承室5#!%对轧机工作辊轴承润滑方式进行改进"改双轴承座并联油雾润滑为单独润滑"降低工作辊轴承故障发生频率和工作辊辊颈断裂事故5 #7%减少轧制状态下的瞬间过载对工作辊的冲击"充分利用轧机的断带保护功能#过负载卸荷和辊缝快速打开%"并以主电机额定电流为负荷上限"减少过负荷冲击造成的轧辊剥落和断辊事故)3结论预防轧辊缺陷的主要措施有4#$%在轧制过程中尽量避免和减少轧制事故5#’%轧辊磨削加工后进行超声波探伤"及时发现轧辊缺陷5#(%改进轧机的工艺润滑及冷却条件5#!%改善酸洗卷板的表面质量"可以有效控制轧辊表面缺陷的产生5#7%制定科学合理的轧辊使用周期&磨削工艺和辊型优化&减少辊面应力过分集中5#.%完善轧辊装配工艺&减少轧制过载"可以有效降低轧辊断裂)参考文献49$:刘以宽"汪光然"严家高;轧辊失效分析9<:;轧钢"$**("#$%4(+=(!;9’:刘德富"尹钟大;冷轧工作辊的早期失效及预防措施9<:;特殊钢"’++("’!#.%4((=(7;9(:陈联满;轧辊辊颈断裂分析9<:;理化检验物理分册"’++$"(>#>%4(+7=(+6;9!:任喜来;冷轧辊的失效分析及其修复9<:;轧钢"’++’"$*#(%4!7=!>;97:?@AB C"DE F G H@CC"I@F J;K L@M;N E O K P O H P M M F E Q@ R P M S H P M M E Q T-E M ME Q@F L K K MU M@Q L V P U K H@L E P Q W K H F X F -@Q X O@R L X H K9<:;Y Q T E Q K K H E Q TZ@E M X H K B Q@M A F E F"’+++">#$%477=.>;9.:B[K W K S P\?Z"]K M P L L E^K L P<;Z@E M X H K@Q@M A F E FP OO P H T K S@Q SE Q S X R L E P QG@H S K Q K SF L K K M R P M S_P H,H P M M F 9<:;Y Q T E Q K K H E Q T Z@E M X H KB Q@M A F E F"’++!"$$#!%4!>7=!6!;9>:杨利坡"周涛"彭艳"等;‘\可逆冷轧机轧辊失效分类及预防9<:;冶金设备"’++7"$7!#.%4$=.;>第!期许崇山4冷轧机轧辊缺陷表现形式及预防措施。

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
调整轧辊缺陷主要涉及轧辊的设计成形等工艺指标，以满足冷轧要求的功能、精度和
结构。

钢铁厂在设计轧辊时，应当特别注意轧辊成型工艺过程中发生轧辊缺陷。

马钢冷轧
轧辊缺陷的具体表现主要体现在轧辊表面存在肉眼可见的凹凸疵点，局部残余焊料不充分，铸造的物理性能和力学性能较差等问题。

如何防止和减少马钢冷轧轧辊缺陷，目前主要采用如下措施：
首先，应确保轧辊材料的质量。

钢铁厂在选择轧辊材料时应该严格按照要求，以满足
冷轧材料的使用寿命和功能。

同时，轧辊材质的选择也应参考轧制条件，比如速度、温度、能量等参数。

其次，选择合适的轧辊成形工艺来减少缺陷。

无论是采用成型机还是手工操作，在轧
辊成形工艺的过程中，应坚持微小改变原则，尽量保持轧辊的精度，并观察成形过程中产
生的残余焊料，从而减少轧辊缺陷。

同时，搭配合理的润滑来提高轧辊耐磨性。

轧辊运行中，要保证轧辊机体和轴承各部
件能正常润滑。

正确的润滑模式和润滑油定期更换，可减少机械式的磨损，减轻轧辊的磨耗，有效的防止轧辊缺陷的产生。

此外，保证轧辊安装对接质量也是必不可少的一环。

钢铁厂在轧辊的安装时，应确保
轧辊的质量，安装的时候要避免过度的倾斜、圆弧不平等现象，并且在安装时尽量减少人
工操作，以免造成损伤。

总之，轧辊缺陷的具体归因原因无法一概而论，要想减少马钢冷轧轧辊缺陷，就需要
从多个角度出发，避免在设计、选择材料、工艺成形、安装对接过程出现现象，做到安全
结构、成本有效，提高轧辊的品质和可靠性。

浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法（全文）摘要：本文以辊道窑造成产品的常见缺陷进行分析对象，重点针对针孔、清底、釉泡、条纹、氧化铝缺陷、波纹、变形、分层，以及温度控制关键点、空窑处理关键点等窑炉常见问题进行分析；以及如何采取措施对缺陷进行消除，并对常见缺陷提出解决方案，方便窑炉工作者能更好地分析判断缺陷，从而少走弯路并能更快地找出问题加以解决。

关键词：常见缺陷；针孔；分层；空窑处理关键点；变形；条纹；急冷风管1 引言近年来，陶瓷行业飞速发展，陶瓷墙地产品的品种越来越多，规格越来越大，对辊道窑烧成的要求也越来越高，陶瓷已经从低端向高端全面覆盖，从普通瓷砖向微晶砖发展，对于瓷砖方面的研究文章不少，但是对辊道窑调试方面的书籍以及文章较少。

有的文章阐述过于复杂，有时一些简单的调试手段就可以解决，却把调试手段复杂化，对此，本文将对辊道窑一些常见缺陷进行分析和提出解决方法。

2 辊道窑常见缺陷分析（1）针孔产生原因：施釉线不合理；窑炉氧化过快不彻底，过火。

缺陷表现：砖上出现密密麻麻针孔时，表面若不光滑，出现较粗糙，则说明不是过火，而是施釉干湿度不好。

若针孔表面像开了花一样光滑则说明是过火，则降低高温1100～1200℃段2～3℃，若进砖水分过高，则降低窑头温度，提高中段的温度。

（2）氧化铝缺陷特征：落在釉面上是平的，白色。

（3）干燥落渣经常带有水汽；油渍落渣落在面釉时，由于有油渍，釉面会出现分开现象。

（4）青底产生原因：窑炉空窑时间长了之后，由于急冷未正常运行，从而造成了高温区温度过高，坯砖出窑后就会出现青底的情况。

一般窑炉稳定之后青底的情况就会消失。

（5）釉泡釉泡包括凸出釉面的开口气泡与闭口气泡。

造成釉泡的主要根源是来自坯体中的气体。

主要有以下几点原因：可溶性盐类在干燥过程中随水分扩散蒸发，而聚集在坯体的边缘与棱角部位，在较低温度玻化，封闭了表面，阻碍气体逸散，则在这些部位形成一连串小釉泡。

釉料中高温分解物含量过高，釉浆过细、过稠，储存时间过长，有机物腐烂发酵都会导致釉泡缺陷。

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷是指在马钢冷轧工艺中，轧辊表面由于调试不当或操作不当而产生的缺陷。

这些缺陷会导致板材质量下降，影响板材的生产效率，甚至会给马钢冷轧生产过程带来严重的危害。

原因分析：
1.轧辊的表面质量问题：马钢轧辊表面的质量可能存在缺陷，如轧辊表面的磨损、氧化、缺少材料、缺陷和污垢等。

2.操作不当：由于操作者技术水平不高，或者没有按照正确的操作流程操作而引起的轧辊缺陷。

3.调试不当：轧辊和上下轧机架之间调试不当，会导致轧辊表面出现缺陷。

4.机械问题：由于冷轧机械部件的老化或损坏，会导致轧辊出现缺陷。

预防措施：
1.加强轧辊的质量检验：仔细检查轧辊表面的质量，及时发现轧辊表面的缺陷，及时更换损坏的轧辊。

2.强操作人员培训：定期举办操作培训，增强操作人员操作技能，避免操作出现问题。

3.合理调试轧辊和上下滚机架：轧辊和上下滚机架之间要保持合理的间隙，以减少轧辊表面的缺陷。

4.定期检测机械部件：定期检查机械部件的磨损情况，及时维修或更换损坏的部件，保证冷轧工艺的正常运行。

综上所述，只有全面加强轧辊的质量检验、定期培训操作人员、合理调试轧辊和上下滚机架，以及定期检测机械部件，才能有效的防止轧辊出现缺陷。

市场上出现的马钢冷轧轧辊缺陷问题，主要可以归结为前述4个因素，解决这些原因才能有效解决轧辊缺陷问题。

同时，此外，还要建立严格的工艺和操作规程，避免生产环节出现偏差，以确保轧辊表面质量。

大家一定要深入了解马钢冷轧轧辊缺陷的原因，切实落实上述防范措施，以保证冷轧轧辊表面的高标准，有效提升马钢冷轧生产效率，为满足市场需求打下坚实的基础，确保冷轧轧辊的质量和可靠性。

连续辊压成形中的起皱缺陷分析I. 引言A. 研究背景B. 目的和意义C. 研究内容D. 论文结构II. 连续辊压成形的工艺流程与设备概述A. 连续辊压成形工艺流程B. 连续辊压成形设备概述III. 起皱缺陷的成因分析A. 起皱缺陷的定义和表现形式B. 起皱缺陷的成因C. 影响起皱缺陷的因素IV. 起皱缺陷的检测与控制A. 起皱缺陷的检测方法B. 对起皱缺陷进行控制的方法C. 起皱缺陷的控制技术V. 结论A. 总结本文的研究内容B. 观点的阐述和对本文的贡献C. 讨论研究的限制和未来工作VI. 参考文献第一章：引言随着现代工业的不断发展和技术的不断推陈出新，连续辊压成形作为一种高效、节能、环保的生产工艺方式，其在铝合金、钛合金、高温合金和不锈钢等金属材料的制造领域得到了广泛应用。

然而，在生产实践中，起皱缺陷是常见的问题之一，它会导致产品表面质量劣化，影响产品的使用寿命以及产生巨大的经济损失。

因此，研究起皱缺陷的成因以及检测与控制方法，对提高连续辊压成形产品的生产效率和质量具有重要意义。

本篇论文旨在对连续辊压成形中的起皱缺陷进行分析，以期为相关行业提供有益的参考。

本章将首先介绍研究背景，然后介绍研究目的和意义，随后介绍研究内容和论文结构。

1.1 研究背景连续辊压成形是一种以辊为主要变形方式的成形工艺。

它的主要优点是可以实现高速、高效的生产，平均下料长度长，平均下料宽度可达2000mm，平均下料厚度可达20mm，产量大、有效率高。

同时，根据加工原理的不同，连续辊压成形可分为凸轮式辊压成形和气液弹性支承辊压成形两大类。

凸轮式辊压成形其采用左右两个相互协调偏转的反向凸轮，通过辊缝侧向间隙的调整完成板带的成形；气液弹性支承辊压成形其辊是用气液弹性支承实现弹性滞后、整体自适应控制系统，精度极高，成形精度稳定。

创新要求的日益增强，辊压成形生产中的起皱问题日益显著。

同时，为了引领行业发展，国际上也提出了更高要求。