切割下料作业指导书

文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。

下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。

需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。

带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。

挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。

2.确认锯条在使用前处于收紧状态。

3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。

调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。

4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。

根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。

注意及时清理铁屑以防卡死锯条。

5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。

6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。

同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。

注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。

2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。

特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。

3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。

4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。

5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。

断开电源，将设备擦拭干净。

共 页第 页1、目的本规程用于指导剪板机操作者正确使用设备，同时规范加工标准及质量，满足后续工序的加工要求，杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产。

2、范围本文件适用于公司薄板下料、剪板机操作人员。

3、操作要点3.1 准备工作。

3.1.1 穿戴劳保鞋，严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物，以及带手套等不规范且危及到安全的着装。

3.1.2 清理机器周围的任何杂料。

3.2开机前检查，消除安全隐患3.2.1 地脚螺栓是否稳固，机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象，机床附属工具是否整齐稳固。

3.2.2 机床各部位控制按钮是否损坏，打开机床总电源查看机床有无漏电，检查润滑油油位，低于标准时加润滑油。

3.2.3 检查上下刀之间有无杂物，定尺挡板前后运行顺畅。

3.3 剪板机操作步骤。

3.3.1 打开剪板机总电源、启动油泵，踩踏脚踏开关，观察上刀架与压料装置运行是否正常。

★3.3.2 根据下料板材厚度调整上下刀架间隙，剪板厚度为0.5-6mm；★3.3.3 根据所需下料长度调整挡料板距离，注意侧料挡料板距下刀架刀口的距离是否相对，避免下料尺寸不一致，如不一致，调整挡料板后侧调节螺栓，将距离调整一致。

3.3.4 将需要裁剪的工件沿台面往挡料板紧靠，注意保持材料不可左右倾斜，避免材料剪斜；然后踩住脚踏开关压料装置将工件压紧，同时刀口开始剪料，工件剪切后，松开脚踏板，将工件取出，测量尺寸是否符合要求，合格将工件放到物料架上，不合格调整定尺，直至合格。

注：①剪板前，一定要注意材料材质与刀口间隙是否吻合，避免刀口间隙过大，工件剪不断，间隙过小损坏刀口；②不可在油泵的油位低于警示下标是作业；③工作完毕后，关闭总电源，清理工作台面及机身周围废料，及时给机器加注润滑脂，确保机器的精密度。

★3.4 质量标准：①下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按0-1mm执行；②板材切口与两边垂直，与对边平行且相等；③材料规格尺寸符合图纸及工艺要求；4、零件摆放：将切割后材料按规格型号摆放整齐，注明尺寸和数量。

发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。

二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。

三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。

1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。

1.3、输入板材尺寸，数量信息。

根据排料计划使用对应幅面板材。

1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。

1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。

1.6 设置切割起弧点的位置。

预览切割路径后导出CNC 文件。

1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。

1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。

a 、直线边缘，由角度顶点切入。

图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。

图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。

设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。

2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。

（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。

3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。

下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。

为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。

二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。

2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。

确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。

3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。

三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。

2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。

标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。

3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。

在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。

4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。

5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。

如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。

四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。

2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。

3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。

对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。

4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。

锯床下料工艺作业指导书一、前言锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它是利用锯床对各种材料进行切割和下料的过程。

正确的下料工艺是保证产品质量和生产效率的重要环节。

本文档旨在为锯床操作人员提供一份全面而易于理解的作业指导书，从而帮助他们正确、高效地进行锯床下料工艺操作。

二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查锯床的工作状态，确保机器运转正常。

b. 准备所需下料材料，并对其进行必要的测量和标记。

2. 设置锯床：a. 根据下料材料的尺寸和要求，调整锯床刀具的高度。

b. 根据下料材料的长度和要求，调整锯床刀具的位置。

c. 检查锯床的刀具磨损情况，如有需要，请及时更换。

3. 进行下料操作：a. 将下料材料放置在锯床工作台上，确保工件稳定。

b. 打开锯床电源，启动机器。

c. 根据需要，选择合适的切削速度和进给速度。

d. 缓慢将下料材料推入锯床，保持均匀的进给速度。

e. 完成切割后，关闭锯床电源，停止机器。

4. 清理与维护：a. 清理锯床切削区域，清除余料、切屑等杂物。

b. 对锯床进行日常维护，包括刷去锯屑、加油润滑等。

五、注意事项1. 操作人员必须经过相关的培训和指导，了解锯床操作规程和安全操作要求。

2. 在操作锯床前，确保下料材料的尺寸和要求与作业指导相符。

3. 一定要佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护眼镜、防护手套等。

4. 在操作锯床时，保持集中注意力，避免分心或疲劳操作。

5. 在切割过程中，确保工件稳定，避免出现材料滑移等情况。

6. 切割完毕后，及时关闭锯床电源，避免任何可能的意外伤害。

7. 遵循锯床维护周期，定期对锯床进行清洁和维护，以确保其性能和寿命。

六、故障排除1. 若锯床出现异常声音、振动或其他异常情况，请立即停止操作，并及时通知维修人员。

2. 若切割质量不符合要求，需要检查锯床刀具是否磨损、切割速度是否合适等问题。

3. 若发现切割过程中出现卡料、断刀等故障，请立即停止操作，并进行排除。

七、总结锯床下料工艺是一项重要且常见的制造工艺，正确的操作和掌握工艺流程对产品质量和生产效率至关重要。

1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。

2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。

数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。

3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。

3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。

3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。

4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。

➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。

1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。

1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。

表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。

2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。

2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。

2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。

并及时与下道工序联系。

2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。

3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。

3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。

1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。

2.范围：适应于车间下料设备的操作。

3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。

3.2车间负责设备安全吊运。

4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。

6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。

6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。

然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。

6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。

6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。

每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。

每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。

6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。

6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。

6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。

下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。

1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。

1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。

在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。

1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。

2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。

2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。

2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。

3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。

3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。

严禁使用不合格原材料。

3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。

查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。

过程中或过程结束进行自检。

3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。

表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。

切割下料加工作业指导书（ISO9001-2015/ISO45001-2018）1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。

同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。

所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。

2、范围本指导书适用于原材料切割下料的过程。

适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。

3、施工要求3.1材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。

小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。

3.2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。

3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。

3.3、数控火焰切割3.3.1数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。

3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。

3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。