金属旋压成型工艺及操作步骤

简述旋压成型的工艺流程英文回答：Spin Forging Process.Spin forging, also known as flow forming, is a metalworking process in which a rotating mandrel is pressed against a workpiece, causing it to deform and assume the shape of the mandrel. The process is typically used to produce hollow, cylindrical parts with complex geometries.Process flow.The spin forging process typically involves the following steps:1. Preparation of the workpiece: The workpiece is typically a cylindrical blank made of a ductile metal, such as aluminum, steel, or titanium. The blank is mounted on a chuck and secured in place.2. Mandrel selection: The mandrel is a cylindrical tool with the desired shape of the finished part. The mandrel is typically made of a hard material, such as tool steel or carbide.3. Lubrication: A lubricant is applied to the workpiece and mandrel to reduce friction and prevent galling.4. Spinning: The workpiece is rotated at a high speed while the mandrel is pressed against it. The force of the press causes the workpiece to deform and flow around the mandrel.5. Forming: The workpiece is gradually formed into the desired shape as the mandrel is moved along its length.6. Cooling: After the workpiece is formed, it is cooled to room temperature.7. Trimming: Any excess material is trimmed from the workpiece.Advantages of spin forging.Spin forging offers several advantages over other metalworking processes, including:High precision: Spin forging can produce parts with very precise dimensions and tolerances.Complex geometries: Spin forging can be used to produce parts with complex geometries that would be difficult or impossible to produce using other methods.High strength: Spin forging can produce parts with high strength and durability.Low cost: Spin forging is a relatively low-cost process, especially for high-volume production.Applications of spin forging.Spin forging is used in a variety of industries,including:Automotive: Spin forging is used to produce a varietyof automotive components, such as wheels, gears, and shafts.Aerospace: Spin forging is used to produce aerospace components, such as engine casings and fuel tanks.Medical: Spin forging is used to produce medical implants, such as bone screws and artificial joints.Electronics: Spin forging is used to produceelectronic components, such as heat sinks and connectors.中文回答：旋压成型工艺流程。

7）在旋压过程中，由于被旋压坯料近似逐点变形，因 此，其中任何夹渣、夹层、裂纹、砂眼等缺陷很容易暴 露出来。这样旋压过程也附带起到了对制品的自动检验 的作用。
8）金属旋压与板材冲压相比较，金属旋压能大大简化 工艺所使用的装备，一些需要多次冲压的制件，旋压一 次即可制造出来。
中国兵器工业集团第五五研究所
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3/11/2021
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二、普通旋压成形技术
1）从上图可看出 未成形区①的凸缘坯料与旋轮型面Ι接触，，产生
拉伸变形，坯料承受轴向拉应力，切向和径向压 应力，呈两向压缩、一向拉伸的体积应变状态。
变形区②的坯料与旋轮圆角Ⅱ及芯模接触，产生 扎压与弯曲变形。承受轴向拉应力，切向压应力 ，厚度方向有压应力σr，呈一向拉伸、两向压缩 的体积应变状态。
按照旋压件的形状特点，旋压工艺可分为筒形件旋压和异形件旋压两 类。由于旋压件都是在其自身的旋转运动中成形的，因此所有的旋压 件都是旋转体零件，例外的只是旋出母线的形状及其与旋转轴线的相 互位置关系不同而已。
由于旋压设备的自动化程度的不断提高，旋压工艺技术的不断改进， 使得旋压技术在原有基础上又派生出了多种旋压成型方法，例如：超 声波旋压法、通用芯模旋压法、斜扎式旋压法、多旋轮的错距旋压法 、劈开旋压法、射流旋压法等。
提高进给比可以提高效率，但对初期道次需相应 减小起旋点仰角，以防止起皱。减小进给比有助 于改善表面粗糙度，过小进给比易造成局部减薄 ，不贴膜。采用反推辊时适当加大进给比可防止 坯料减薄过多，常用进给比f=0.5～3.0mm/r。
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二、普通旋压成形技术
5）制品范围广。普通旋压可以成形出球形、椭球形、 曲母线形、杯形、锥形及变截面带台阶的异形薄壁回转 体零件。

金属旋压成形工艺引言金属旋压成形是一种常见的金属成形工艺，通过将金属材料置于旋转的模具中，通过轴向压力和旋转运动对金属材料进行塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。

金属旋压成形工艺在制造行业中得到广泛应用，广泛用于制造各种金属产品，如罐体、汽车零部件、工业容器等。

本文将介绍金属旋压成形工艺的原理、应用领域和工艺参数等内容。

原理金属旋压成形的基本原理是通过旋转压力对金属材料进行塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。

其具体步骤如下： 1. 将金属材料置于旋转的模具中，并夹紧以防止材料滑动。

2. 施加轴向压力，使金属材料受到压力作用。

3. 同时进行模具的旋转运动，使金属材料在轴向压力和旋转力的作用下发生塑性变形。

4. 根据产品的形状和尺寸要求，逐渐调整模具的位置和形状，使金属材料逐步完成所需的变形。

应用领域金属旋压成形工艺广泛应用于以下领域： 1. 罐体制造：金属旋压成形工艺可用于制造各种罐体，如油罐、气罐、水罐等。

通过金属旋压成形，可以使罐体具有较高的密封性和强度。

2. 汽车零部件：金属旋压成形工艺可用于制造汽车零部件，如汽车油箱、排气管等。

通过金属旋压成形，可以使零部件具有较好的耐压性和密封性。

3. 工业容器：金属旋压成形工艺可用于制造各种工业容器，如储罐、压力容器等。

通过金属旋压成形，可以使容器具有较高的耐压性和耐腐蚀性。

4. 金属管材加工：金属旋压成形工艺可用于加工金属管材，改变其形状和尺寸。

通过金属旋压成形，可以使金属管材具有较好的韧性和强度。

工艺参数金属旋压成形的工艺参数对成形效果和产品质量起着重要的影响。

常见的工艺参数包括： 1. 旋转速度：旋转速度是指旋转模具的转速，通常以每分钟转数（RPM）来表示。

旋转速度的选择要根据金属材料的性质和成形要求来确定，过高或过低的旋转速度都可能影响成形效果。

2. 压力：压力是指施加在金属材料上的轴向压力。

压力的选择要根据金属材料的硬度和成形要求来确定，过高或过低的压力都可能导致成形不良或产生内部应力。

铁锅旋压工艺
铁锅旋压工艺是一种传统的制造铁锅的方法，也被称为“旋压锅”。

该工艺主要通过将铁板固定在旋压机上，并旋转和压制来形成锅的形状。

具体工艺流程如下：
1. 选择适量的铁板，并根据所需的锅的尺寸和形状，将铁板剪成相应的大小。

2. 将铁板固定在旋压机上，通常是将铁板夹在两个金属模具之间。

3. 启动旋压机，使其开始旋转和压制铁板。

旋压机通常具有两种动力方式，一种是手动，一种是电动。

4. 在旋转和压制过程中，逐渐塑造出锅的形状。

旋压机上的模具和压力控制器可以调整以获得所需的形状和厚度。

5. 当锅的形状和厚度达到要求后，关闭旋压机，取出铁锅，并对其表面进行打磨和修整。

6. 最后，通过喷涂或其他方式进行表面处理，以增强铁锅的耐用性和美观度。

铁锅旋压工艺制造的铁锅具有坚固耐用、传热均匀等特点，并且由于没有焊接缝，
减少了可能出现漏气的可能性。

该工艺在许多地方都有应用，尤其受到传统厨具制造业的青睐。

铝旋压生产工艺流程
一、材料准备阶段
1.确定铝板规格
（1）根据产品要求选择合适规格的铝板（2）确认铝板厚度和尺寸
2.表面处理
（1）清洁铝板表面
（2）去除氧化层
二、模具设计与制作
1.确定产品图纸
（1）设计产品结构和尺寸
（2）确认旋压成型要求
2.制作旋压模具
（1）加工模具结构
（2）确保模具精度
三、旋压成型
1.装夹铝板
（1）将铝板固定在旋压机上
（2）调整夹紧力和位置
2.旋压成型
（1）控制旋压速度和压力
（2）确保成型质量
四、表面处理
1.喷涂涂层
（1）选择合适的涂层类型
（2）控制喷涂厚度和均匀度
2.表面抛光
（1）进行表面打磨处理
（2）确保表面光洁度
五、检测与质量控制
1.外观检测
（1）检查成型产品外观
（2）发现缺陷及时修复
2.尺寸测量
（1）使用测量工具进行尺寸检测（2）确保产品尺寸符合要求六、包装与出库
1.包装
（1）选择合适包装材料（2）包装产品并标识2.出库
（1）检查产品质量（2）完成出库手续。

旋压轮毂工艺原理
旋压成形是一种常见的金属成形工艺,广泛应用于轮毂、罐体等轴对称零件的生产。

旋压轮毂工艺利用金属材料在温度和应力作用下发生塑性变形的原理,通过旋转模具和施加轴向压力,使金属坯料沿着模具腔形变形,逐渐获得所需的轮毂形状。

整个工艺过程主要包括以下几个步骤:
1. 坯料预备和加热
选择合适的金属材料(常用铝合金或钢材),将坯料加热至一定温度,使金属达到热塑性状态,便于成形。

2. 上模定位
将加热后的坯料正确置于旋压机上模(模具下半部分)的定位装置中。

3. 下模闭合和封锁
下压旋压机的下模(模具上半部分),使模具完全封闭成腔体。

4. 旋转成形
启动旋压机的旋转运动,同时施加轴向压力,金属坯料在旋转和轴向压力的作用下沿模具腔壁逐渐流动和变形,直至填满整个模具腔体。

5. 卸料
成形后打开模具,取出成形好的轮毂坯件。

6. 整理和后续加工
对轮毂坯件进行切边、去毛刺等整理,并根据需要进行热处理、机加工等后续工序。

旋压工艺的优点在于能高效生产出具有良好力学性能和尺寸精度的轴对称零件,并且材料利用率较高,适用于批量生产。

同时,通过调整加工参数如旋转速度、轴向压力等,可以优化成形质量。

因此,旋压轮毂工艺在汽车制造等行业广受应用。

旋压成型工艺旋压成型工艺是一种常用的金属成型加工技术，它利用旋转的力量将金属板材或管材弯曲成不同形状，通常被应用于制造各种零部件、容器和设备等。

下面将从旋压成型工艺的基本原理、工艺流程、设备和应用等方面进行详细介绍。

一、基本原理旋压成型是利用机械力学和塑性变形原理，通过对金属材料进行旋转变形来实现的。

在旋压过程中，金属板或管材被夹紧在两个滚轮之间，其中一个滚轮固定不动，而另一个滚轮则通过电机带动旋转。

随着滚轮的不断转动，板材或管材逐渐被挤压和拉伸，并沿着滚轮的曲线运动，最终形成所需的几何形状。

二、工艺流程1. 材料准备：首先需要准备好所需要加工的金属板或管材，并根据设计要求切割成相应尺寸。

2. 设计模具：根据所需加工物品的形状和尺寸，设计相应的模具。

3. 夹紧材料：将金属板或管材夹紧在旋压机上，并调整好滚轮的位置和旋转速度。

4. 开始加工：启动旋压机，让滚轮开始旋转，并逐渐调整滚轮的位置和速度，使得金属板或管材逐渐弯曲成所需形状。

5. 检查质量：完成加工后，需要对成品进行检查，确保其符合设计要求和质量标准。

三、设备1. 旋压机：是实现旋压成型的核心设备，主要由底座、夹紧装置、传动系统、滚轮等组成。

根据不同的加工需求和规格，可以选择不同型号的旋压机。

2. 模具：根据不同加工物品的形状和尺寸设计相应的模具。

一般来说，模具可以分为圆锥形、球形、椭圆形等多种类型。

3. 辅助设备：如切割机、钻孔机等辅助设备可以帮助完成材料准备工作，并提高生产效率。

四、应用1. 容器制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的容器，如锅、盆、罐等。

2. 金属零部件：旋压成型技术可以制造各种形状的金属零部件，如轴承、齿轮、法兰等。

3. 装饰品制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的装饰品，如灯罩、花盆、雕塑等。

4. 工艺品制造：旋压成型技术可以制造各种形状的工艺品，如铜器、铜像等。

总之，旋压成型工艺是一种非常实用和广泛应用的金属加工技术。

铝合金旋压成型工艺
铝合金旋压成型工艺，又称旋转冲压，是一种通过旋转式冲压设备对铝合金材料进行成型的工艺。

以下是铝合金旋压成型工艺的步骤：
1. 材料准备：选用适合的铝合金材料，将其切割成合适的片材。

2. 设计模具：根据所需成型零件的形状和尺寸，设计制作旋压模具。

模具一般由上模和下模组成，上模可用于固定材料，下模可用于旋压成型。

3. 材料固定：将铝合金片材置于上模上，并用夹紧装置将其固定。

4. 旋压成型：启动旋压设备，在设定的旋压力和速度下，利用下模将铝合金片材进行旋转，并通过上下模的压力逐渐使其成型。

旋压的同时，可以使用适当的润滑剂来减少摩擦。

5. 成品处理：完成旋压成型后，将成型的零件从模具中取出。

根据需要，可以进行后续的表面处理、清洁和检验等工序。

铝合金旋压成型工艺具有高效、精度高、成本低等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

同时，也要注意安全操作，避免因操作不当而造成伤害。

简述旋压成型的工艺流程Rotary forming is a metal forming process that utilizes a rotating tool to shape the workpiece. 旋压成型是一种利用旋转工具对工件进行成型的金属成型工艺。

This process is commonly used in the production of cylindrical and conical parts such as tubes, pipes, and containers. 这种工艺通常用于生产圆柱形和锥形零件，如管道和容器。

The tool exerts pressure on the workpiece as it rotates, causing the material to deform and take on the desired shape. 工具在旋转时对工件施加压力，使材料变形并呈现出所需的形状。

One of the key steps in the rotary forming process is the preparation of the workpiece. 旋压成型工艺中的一个关键步骤是对工件的准备。

The workpiece is typically a flat sheet or plate of metal, which is loaded into the rotary forming machine. 工件通常是一张金属平板或板材，它被装载到旋压成型机器中。

The machine then begins to rotate the tool and apply pressure to the workpiece, gradually forming it into the desired shape. 机器随后开始旋转工具并对工件施加压力，逐渐将其成型为所需的形状。

发展历程
随着工业革命的发展，旋 压成形工艺逐渐应用于金 属加工领域，并不断改进 和完善。
现代应用
现代金属旋压成形工艺广 泛应用于航空、航天、汽 车、电子等领域。
应用领域
航空航天
用于制造飞机和航天器 的轻量化零件，如机翼
、机身等。ຫໍສະໝຸດ 汽车工业用于生产汽车零部件， 如发动机零件、底盘零
件等。
电子设备
用于制造金属外壳、散 热器等电子设备部件。
金属旋压成形工艺课件
目录
• 金属旋压成形工艺简介 • 金属旋压成形工艺原理 • 金属旋压成形工艺设备 • 金属旋压成形工艺材料 • 金属旋压成形工艺实践 • 金属旋压成形工艺案例分析
01
金属旋压成形工艺简介
定义与特点
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定义：金属旋压成形是一种通过旋转毛坯并施加压力，使 毛坯逐渐变形并达到所需形状和尺寸的加工工艺。
其他领域
如建筑、化工、医疗器 械等领域的金属制品加
工。
02
金属旋压成形工艺原理
基本原理
1
金属旋压成形是一种通过旋转施加压力，使金属 坯料发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的 加工工艺。
2
金属旋压成形过程中，通过旋转施加压力，使金 属坯料在压力作用下逐渐变形，最终形成所需的 零件。
3
金属旋压成形工艺广泛应用于航空、航天、汽车 、船舶等领域，是制造各种金属零件的重要手段 之一。
工艺参数
压力
转速
金属旋压成形过程中，压力是关键的工艺 参数之一，它决定了零件的塑性变形程度 和成形质量。
转速也是金属旋压成形的重要工艺参数之 一，它决定了金属坯料的变形速度和成形 效率。
温度
润滑

材料加工技术学报103（2000）114-119金属成形：旋压过程的分析爱尔兰.达布林.Tallagh技术研究院机械工程研究室爱尔兰.达布林.Trinity学院机械制造工程研究室摘要：旋压经常用来制造那些冲压工具不能够适合其尺寸及体积的轴对称形状的工件。

旋压同时也有能力生产那些深冲压无法生产出来的部件。

在这篇论文中所提到的旋压就是不产生厚度变化的旋转成形过程。

它生产出的成品的厚度与毛坯的几乎一样。

通过改变形状把毛坯变成所需要的产品的方法通常有旋压和冲压这两种。

一个金属零件的冲压过程会受到其材料韧性的限制。

与工件旋压成形有关的更多是其压应变和由于弯曲断裂和拉断所引起的成形极限。

以前的作者作了许多关于旋压方面的研究。

这些研究分析主要强调的是旋压加工过程的局限性。

有一个关于旋压的分析介绍了不同旋压技术产生不同的应变而硬气极其不同的结果的情况。

这些实验结果对分步旋压操作的基本原理作出了解释。

这次实验所用的材料是轻规格的铝板材。

（Al99.0-Werkstoff 30205.材料条件HH，0.2%屈服强度110MP）关键词汇：金属旋压，普通旋压，剪切成形，旋转锻造1、引言这篇论文分析的是由旋压生产的一个简单的实验形状的产品。

这个旋压成形实验选用了多种不同直径的毛坯。

据研究，旋压的理论应变是在两种理想化的模式下产生的。

第一种是等厚度旋压过程；第二种则是纯剪切成形过程。

在加工过程中其周向应变为0，而径向的任意单元的位置是保持不变的，这种成形过程Kobayashi[1]称为剪切成形[4]或者是旋转锻造。

相反地，成形过程中，径向的任意单元的位置产生很大的变化的成形过程则称为普通旋压。

在普通旋压过程中，从毛坯到成品，其厚度保持不变。

从图1中我们可以清楚地看到分步旋压的工作原理。

由于外围半径的减少产生周向压应变和径向拉应变，因此每次旋压后都会产生凸缘。

由此可以认为板厚是不变的。

从图1中所示的成形情况可看出，周向应变εh是压应变，而径向应变εr是拉应变（也就是说圆盘所受的应变相切于板面，方向与旋转轴背离），厚度方向的应变εz 为0。

一块铁板高速旋转，压一下就变成了半圆球，这就是金属旋压
工艺
导读
金属旋压成型，是一门针对钣金的对称旋转成型工艺，常常被应用在家具，灯具，餐具，航天等行业。

金属旋压成型，原理是由主轴带动坯料与模芯旋转，然后用旋轮对旋转的坯料施加压力。

由于旋压机的主轴的回转运动及工具的纵、横向进给运动，这一局部塑性变形便逐渐地扩展到整个坯料，从而获得各种形状的空心旋转体零件。

视频时长3分22秒，建议WiFi观看
上面这种属于最普通的旋压，一般也就是加工成弧形或者圆形，尖端的科技技术一都是军工技术，而军工技术都是严格封锁保密的更不要说出口了，而军工技术一旦运用到民用行业，可能产生巨大的影响。

军工领域严禁出口的旋压技术民用，助力变速箱国产化。

视频2分32秒，建议WiFi观看
可能有金粉会问，金属旋压这样的工艺看起来也不是很难，为什么上文却提到需要“严格保密”？小编提供一个思路：
2018年德国某次内阁会议上宣布将禁止德国机械工具公司莱费尔德金属旋压公司出售给中国投资者的决定。

图为德国机械工具公司莱费尔德金属旋压公司产品。

金属塑性加工方法——旋压(一)
金属塑性加工是一种通过施加力和应变来改变金属形状和结构
的方法。

旋压是金属塑性加工的一种常见方法，它使用旋压机将金
属材料塑性变形成所需的形状。

旋压原理
旋压的原理是通过旋转金属材料来施加力和应变。

旋压机由一
个圆筒形的工件和一个将工件固定在轴上并施加旋转力的夹具组成。

在旋转的同时，夹具还会向工件施加一定的径向力。

这样，金属材
料就会在旋转和径向力的作用下发生塑性变形。

旋压过程
旋压过程可以分为以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适合旋压的金属材料，并根据所需形状和尺
寸切割成合适的工件。

2. 夹具调整：将工件固定在旋压机的夹具上，并根据需要调整夹具的径向力。

3. 旋压加工：启动旋压机，使工件开始旋转。

同时，夹具会施加一定的径向力，使金属材料开始塑性变形。

4. 修整和检验：完成旋压加工后，对成品进行修整和检验，确保其达到质量要求。

旋压应用
旋压方法适用于许多金属材料，如铝、铜、不锈钢等。

它常用于制造圆形或柱状的工件，如轴承套、奖杯底座等。

旋压有许多优点，包括：
- 简单而高效的加工过程。

- 较低的材料浪费。

- 产生的工件表面质量高。

结论
旋压是一种常见的金属塑性加工方法，适用于制造圆形或柱状的工件。

它通过旋转金属材料和施加径向力来改变其形状和结构。

旋压具有简单高效、材料浪费少和工件表面质量高的优点。

在实际应用中，我们可以根据需要选择合适的金属材料和夹具参数来进行旋压加工。

旋压的基本原理和加工工艺详解利用旋压工具(旋轮或擀棒)和芯模使毛坯边旋转边成形，生产金属空心回转体件的一种回转成形工艺。

旋压时，金属毛坯随芯模旋转或旋压工具绕毛坯和芯模旋转，旋压工具相对芯模作进给运动，从而使毛坯受压并产生连续局部变形以获得空心回转体零件，如图所示。

旋压时，旋压工具与毛坯接触面积小，毛坯只局部产生塑性变形，所需变形力小，可用小吨位的设备加工大型空心回转体制品。

旋压产品具有较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，力学性能好。

旋压工具制造简单，更换容易。

但旋压产量较低，品种受到一定限制，多适用于小批量多品种的产品。

旋压是一种古老的加工方法。

早在10世纪初，中谚藤：国就使用旋压方法把银锡等金属板旋压成各种器皿。

20世纪以来，旋压工艺在工业上得到广泛应用。

目前旋压工艺不仅用于加工铝、铜及其合金，而且越来越多地用于加工钢铁和稀有金属。

旋压的产品有日常生活用具、化工容器、各种形状的机器零件，航天器、航空器和火箭导弹的各种壳体部件等。

旋压按加工温度分为冷旋压、温旋压和热旋压。

一般多采用冷旋压。

旋压按金属变形特征分为普通旋压和强力旋压。

普通旋压改变毛坯的形状，扩大或缩小直径而基本不改变厚度的旋压方法。

这种旋压多用于成形各种薄壁的铝、铜、不锈钢等生活用具，如灯罩、炊具及手工艺品等。

普通旋压包括缩径旋压(缩旋)和扩径旋压(扩旋)。

此外，还可以完成一些切割、搭接等工作。

普通旋压有手工旋压、半自动旋压和自动旋压等。

缩径旋压使毛坯产生径向收缩的一种普通旋压。

缩旋除在旋压工具作用下使整体旋压成形外，还可以进行收口、收颈、压槽和收边等局部变形。

扩径旋压使毛坯产生径向胀大的一种普通旋压。

它除了整体扩旋成形外，还可以翻边、扩颈、扩口和压槽等局部成形。

扩颈旋压采用芯模在毛坯之外而旋轮在毛坯之内的内旋压法。

普通旋压工艺参数主要考虑坯料的尺寸和性能、旋轮进给量、仿形板的型面、道次间距及旋轮形状等。

普通旋压坯料一般用板坯。

旋轮进给量厂是芯模每转一圈时，旋压工具沿芯模母线移动的距离；常选，f=0.3～3m／r，f过大时制品易起皱，过小时制品易拉薄。

铝合金整体复合气瓶内胆旋压工艺分析摘要：本文通过对铝合金整体复合气瓶内胆旋压工艺进行分析，并结合实际着重分析了铝合金内胆旋压成形的规律以及铝合金内容旋压收口时的技术要点。

希望为关注铝合金整体复合气瓶内胆旋压工艺的人群带来帮助。

关键词：铝合金；旋压成形；流动旋压引言：铝合金整体复合气瓶内胆旋压工艺有着很长时间的发展历史，在旋压作业期间，通过编制旋压收口程序，能够使铝合金内胆通过旋压作业而成形，并保证内胆成形之后的稳定性。

因此，有必要对铝合金整体复合气瓶内胆旋压工艺展开分析。

一、旋压工艺的概述在我国，金属旋压成形工艺拥有约四十年的发展历史，这种金属成形工艺在我国的国防领域中的应用更加广泛。

金属旋压成形工艺可以分为普通以及强力两种旋压成形工艺。

普通旋压成形工艺在应用过程中不会改变毛坯的厚度，只会改变毛坯的形状。

而强力旋压成形工艺在应用过程中能在改变毛坯形状的同时一并改变毛坯的厚度，因此其所需要的旋压力相对较大，其旋压机结构也会比较复杂，在实际应用过程中需要根据具体需求来选择相应的旋压工艺。

二、旋压收口的工艺流程（一）旋压工艺参数确定在旋压工艺中最为主要的两个参数便是主轴转速以及进给量，在旋压过程中旋压机的主轴转速越高，越容易完成旋压收口作业。

如果在旋压过程中，旋压机的主轴转速过低，则会降低零件在旋压成形后的精度，而且还有可能在旋压过程中导致机床出现振动的情况，所以在正式开始旋压作业之前，作业人员需要提前进行旋压测试，以此来保证旋压机主轴的转速符合旋压作业时的要求。

而进给量对于旋压工艺也有着非常大的影响。

从第一道次开始，旋轮的进给量以及压下角不宜偏高，如果旋轮进给量过大，则容易导致金属变形量过大，从而导致毛坯出现问题，引发金属内部裂纹增加。

而通过多次反复测试之后，可以找出最为适当的旋轮进给量区间，这样才能保证旋压工艺作业时符合质量要求，通常情况下，在旋压作业过程中的最佳进给量为0.55-2.5mm/转。

金属旋压工艺解析
▪ 2.对毛坯尺寸精度要求 ▪ (1)毛坯壁厚偏差的影响 对于筒形件旋压成形，由于毛
坯壁厚偏差过大，会影响旋压件的直度，甚至会产生弯 曲现象。对于锥形件和曲母线形件，预制毛坯壁厚偏差 会使旋压过程不能严格按正弦规律进行，导致旋压件内 外精度降低，壁厚偏差增大，因此毛坯的壁厚偏差通常 应小于0.1mm。 ▪ (2)毛坯内径偏差 毛坯内径偏差过大，容易造成旋压件 的椭圆度和扩径。 ▪ (3)预制毛坯的椭圆度和毛坯不同部位的不同轴度 ▪ (4)毛坯底部与其轴线不垂直度 ▪ (5)毛坯与其芯模间的间隙 ▪ 3.对毛坯材料性能均匀性的要求 ▪ 毛坯的金相组织和应力分布不均匀，会使旋压中的毛坯 变形不均，从而使旋压件鼓包或断裂，使不同部位的材 料强度不相同。此外，旋压件尺寸精度会降低，椭圆度 会增长。
金属旋压工艺解析
a) 普通旋压(拉伸旋压)用的 b)变通旋压与减薄旋压用的 c)、d) 普通旋压和滚金压属筋旋压用工的艺解析e) 擀光表面用的
金属旋压工艺解析
3.2 毛坯的种类及要求
▪ 1.平板坯 ▪ 多用来旋压锥形件、双锥角形件、双向圆形锥形件、阶
梯圆锥件、曲母线形件、筒形件以及组合件等。 ▪ 2.由平板坯预成形的毛坯 ▪ 这种毛坯可通过普通旋压、冲压或其他成形加工方法得
到，多用来旋压成尖顶锥形件、曲母线锥形件、球形封 头和筒形件等。 ▪ 3.经车削的锻造毛坯 ▪ 为了旋出等壁厚零件，减轻零件的重量，使毛坯变形符 合应遵循的变形规律，变形程度不超过极限值，有时需 采用经车削加工的锻造毛坯。这种毛坯多用于旋压成母 线为抛物线或其他曲母线的等壁厚的零件。等壁厚球形 封头或筒形(管形)件等。
金属旋压工艺解析
▪ 4.焊接的毛坯 ▪ 为了旋出大型锥形件、封头或筒形件等，由于轧制的板材

薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺 薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺 旋压成形
5.2.3 壁部断裂控制 原因分析： 原因分析：旋轮进给速度 过快或过慢、 过快或过慢、芯模与旋轮的间 隙过大，减薄率过大等， 隙过大，减薄率过大等，使铝 出现非正常变形, 锥出现非正常变形, 严重拉薄 直至断裂 断裂。 直至断裂。 措施： 措施： 1)适当减小减薄率，并在最大进给速度以内旋压。 1)适当减小减薄率，并在最大进给速度以内旋压。 适当减小减薄率 2)芯模与旋轮的间隙应留得适当。 2)芯模与旋轮的间隙应留得适当。 芯模与旋轮的间隙应留得适当 3)从材料方面分析是否容易开裂。 3)从材料方面分析是否容易开裂。例如冲裁毛坯时擦伤了 从材料方面分析是否容易开裂 外周就会从边缘开始产生纵向裂纹； 外周就会从边缘开始产生纵向裂纹；粗大的晶粒将承受大的拉 伸变形而容易导致壁部断裂。 伸变形而容易导致壁部断裂。
薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺
(4)5000系合金 (4)5000系合金 即铝—镁合金。此系合金的种类多， 即铝—镁合金。此系合金的种类多， 用于旋压的制件也多， 用于旋压的制件也多，如三构件轮辋车轮 各种规格的封头等。 、各种规格的封头等。 (5)7000系合金 (5)7000系合金 其中的Al—Zn—Mg-Cu系合金， 其中的Al—Zn—Mg-Cu系合金，在铝合金中它的强度最 Al 系合金 通过旋压制造飞机零件和体育用品。 高，通过旋压制造飞机零件和体育用品。
传统工艺缺陷类型材料旋压工艺设备原理加工成形方法旋压机产品精度低生产率低浪费材料薄壁铝合金锥形件铝合金表面缺陷断裂褶皱薄壁铝合金锥形件旋压成形工艺旋压成形工艺21旋压原理旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上在坯料随机床主轴转动的同时用旋轮或擀棒加压于坯料使之产生局部的塑性变形