精益生产管理实务

增值活动 （5%）
可以不 做的作业
（ 35%）
不得不 做的作业 （ 60%）
增值 浪费
更有效的工作 而不是更快的工作
增值
增值 浪费 浪费
95%NVA
5%VA
区分标准
（1）顾客愿意为活动买单； （2）活动必须以一定的方式改变产品或服务； （3）活动必须从一开始就要做对。 取消这个活动，如果客户认为产品价值降低了，这个活动就是增值的， 否则就是非增值的。
所需要的工具不集中存放、供货商供应不及时、不可靠的运输方式
三、常用分析浪费的方法
解决问题五步法
识别
评价
问
分析
题
实施
计划
5W 1H
为什么（Why） 对象 （What） 场所 （Where） 时间（When） 人员 （Who） 方法 （How）
5个为什么（5Why）
（1）WHY： 为什么调整这条生产线需要花费那么长的时间？ （2）WHY：为什么在拆除夹具时遇到了困难？ （3）WHY：为什么螺栓会在夹具中脱落？ （4）WHY：为什么使用了不合适的扳手？ （5）WHY：为什么随便丢弃扳手？ 措施：用一条链将扳手和机器可靠地连接在一起。
（6）库存浪费 存储过量的原材料、产成品等。
（7）过度加工浪费 对产品不必要的过分加工，这是唯 一最难确定和消除的浪费
2、造成浪费的主要原因
（1）负荷过重（Muri）
人和机器超负荷运转将带来安全和质量方面的 问题，进而导致生产浪费。
（2）不均衡生产（Mura）
编制生产计划不均衡，或生产计划执行不力导 致产量波动，将带来不必要的物料移动、过量 生产和额外库存浪费。
Mura ( 不均衡)
Muri ( 超负荷)

陈鹏老师简介讲师资历深圳市生产师资团队成员中国制造型企业成本研究中心主任深圳市中小型企业发展研究会副主任香港企业家协会荣誉会员国内资深的企业运营系统改善专家精益生产专家、IE改善专家，实战型生产管理顾问实践/学术背景理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长中国有色第六冶金部工程师、车间主任、厂长深圳市福禧达实业有限公司总经理万基药业集团公司培训总监陈老师从事生产现场管理近17年，其中外资企业管理实务10多年，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。

率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。

曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。

中国制造型企业成本研究中心主任、深圳市中小型企业发展研究会副主任、香港企业家协会荣誉会员，企业生产管理专家，现场绩效改善专家，精益生产专家、IE改善专家、国内著名的企业运营系统改善专家，实战型生产管理顾问。

在某大型日资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，主管过生产环节中的以下部门：生产部门、品质部门、销售部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。

对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE 、LP 管理运作有丰富的实践经验和管理心得。

培训风格● 以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）● 特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。

人员培训
3. 取料拉动实施步骤
现场改造
物料箱管理
系统投入正式运行
系统检查和维护
制定看板管理制度
人员培训
更新零件计划
3. 生产拉动实施步骤
组建看板管理团队
计算节拍
零件计划（PFEP）
设计看板样式和填写内容
价值流管理
计算机部件需求量
制定看板作业标准
计算看板数量
看板放置
周转箱
3. 生产拉动实施步骤
制作生产看板
2.生产看板
（1）工序内看板（2）信号看板
（零部件示意图）
工序
前工序————后工序
热处理
机加1#
名称
A233-3670B（联接机芯辅助芯）
管理号
M-3
包装数量
20
发行张数
2/5
3.临时看板
（二）代替看板发出生产请求的其它目视化方法
其他目视化方法
说明
彩色乒乓球
在彩色乒乓球上标明生产的品种数量，使用时只需将彩色乒乓球放到前一道工序，前道工序就知道所需的产品
第三节 看板管理组织实施
1.在生产线上建立一套完善的物料流动目视管理方法，以平衡各类资源的有效流动。2.看板用作连接工序之间物料和信息流动的指示符，支持精益生产价值流改善。3.有效的看板管理可以消除生产加工、在制品库存、产品跟踪过程中造成的延时、返修、库存过量或短缺等浪费。4.作为一种管理工具，可以及时发现问题和找出改进机会。
1.取料看板
（1）工序间看板（2）外协看板
前工序：部件1#线
零件示意图
使用工序：总装2#
零件名称：A232-6085C（上盖板）
零件代号：H1339QNL
出料口位置：POSTION.10.1

一、单选题1.A2.C3.D4.C5.B6.C7.B8.D9.A10.A第二章一、单选题1.82.C3.C5.D6.B8.B9.A10.B第三章一、单选题1.A2.B3.C4.C5.B6.C7.D8.C9.A10.D三、计算题2.参考答案(1)生产周期=(1200+20+20)XIo=I2400秒=206.3分钟(2)生产周期=(1200+20+20)X20=24800秒=413.3分钟(3)生产周期=(500+600+300+100+20)XIo=I5200秒=253.3分钟3.参考答案解：工序质量负荷因子Q1FA=1+0.02+0.03+0.01=1.06包括B、C工序的废品Q1FB=1+0.03+0.02+0.01=1.06 BffiC的废品+B的返修品Q1FC=1+0.01=1.01 仅是工序C的废品A工序节拍=30X0.92/1.06=26.04B工序节拍=30X0.92/1.06=26.04C工序节拍=30X0.92/1.01=27.33如果要保证订单完成,应按C工序节拍组织生产，这时的产线平衡率为：(26.04+26.04+27.33) /(27.33×3)=96.6%第四章一、单选题1.C2.B3.C4.D5.A6.D7.B8.C9.C10.B二、多选题1.ACD2.AC3.ABCD4.ABD5.ACD四、计算题取料看板=20OX(0.5+0.1)÷30=4生产看板=20OX(1+0.1)÷30=7.33(取整为8)第五章一、单选题1.A2.D3.A4.D5.B6.A7.B8.B9.A10.D第六章一、单选题1.C2.B3.B4.D5.A6.C7.A8.D9.C10.B11.D12.A13.B14.D15.A16.C17.A18.D19.C20.B第七章一、单选题1.B2.B3.A4.B5.D一、单选题1.D2.B3.B4.D5.B6.B7.A8.B9.A10.B第九章一、单选题1.B2.A3.A4.B5.C6.D7.D8.B9.C10.A11.C12.B13.C14.C15.C。

精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。

区分必要的和不必要的物 品，只保留必要的，清理 不必要的。
将必要的物品定位、定量 、明确标识，方便取用。
保持工作区域清洁，确保 设备、工具等处于良好状 态。
维护和保持整理、整顿、 清扫后的状态，确保工作 环境整洁。
培养员工遵守规则、尊重 他人、爱护公物的习惯， 提高整体素质。
快速换模
01
减少换模时间
案例四：某食品企业的防错技术应用
01
02
Байду номын сангаас
03
04
05
背景介绍
1. 识别潜在错误 2. 设计防错装置 3. 防错技术培训 成果
源
与推广
某食品企业在生产过程中 存在较高的品质问题，需 要引入防错技术来降低品 质不良率。
对生产线上的各个工序进 行分析，找出可能导致品 质问题的潜在错误源。
针对每个潜在错误源，设 计相应的防错装置或工艺 流程，确保错误发生时能 够立即被检测和纠正。
03
优化生产布局，以减少物料搬运和等待时间 。
04
实施均衡生产计划，确保生产线的稳定性和 效率。
持续改进
鼓励员工参与改进建议和提 案。
实施跨职能团队合作，以解 决跨部门问题。
使用数据和事实来评估改进 效果。
定期审查和更新改进策略，以 适应市场变化和客户需求。
追求完美
设定高标准和目标，并 努力实现它们。
提高员工意识
加强员工培训和教育，提高员工对防错技术 的认识和重视程度。
04
精益生产实施步骤
评估当前状态
识别问题和浪费
通过深入分析生产流程，发现潜在的问题和浪费， 如等待时间、过量生产、运输等。
收集数据
收集有关生产效率、质量、成本等方面的数据， 以便更好地了解当前生产状态。

1、材料、零件的过早消耗 2、电、气等能源的浪费 3、载货托盘、空箱等的增加 4、搬运工具的增加
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存
的增加
第一部分：精益生产概述
2、库存的浪费
任何超过客户或者后道作业需求的供应
大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划 有误、生产能能力不平衡等） ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失 了改进问题的机会。
两大支柱---2、自働化
自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。 有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功
能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止 方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。
温馨提示：
1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电 话请到培训室外接听
2、培训结束时椅子请归原位
目录
第一部分：精益生产概述 第二部分：精益生产与丰田TPS 第三部分：实施“精益生产”的方法 第四部分：推行TPS管理体系与程序 第五部分：结束语
第一部分：精益生产概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
大野耐一
被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父” 1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业 学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田 汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田 纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车 公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。 1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获 蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。

精益生产运营管理实践精益生产是一种以提高生产效率和降低成本为目标的管理方法，它的实践可以帮助企业提高竞争力并实现可持续发展。

本文将通过介绍某企业的精益生产运营管理实践，来探讨精益生产在实际中的应用和效果。

某企业是一家汽车零部件制造企业，为了提高生产效率和降低成本，该企业决定引进精益生产管理方法。

首先，他们通过价值流图分析了生产过程中的各个环节，并找出了存在的浪费和瓶颈。

然后，他们与员工共同讨论并提出改进方案，包括优化物料供应链、提高设备利用率和优化工艺流程。

通过对改进方案的实施，他们成功地降低了生产时间和成本，并提高了生产效率。

在优化物料供应链方面，企业与供应商建立了紧密的合作关系，定期进行供应链评估和优化，确保物料的及时供应和质量可控。

企业还引进了物料自动化管理系统，提高了物料的准确性和效率，减少了人为因素对生产过程的影响。

这些措施帮助企业降低了物料采购和管理成本，提高了生产的稳定性和连续性。

在设备利用率方面，企业采取了一系列措施来提高设备利用率和延长设备的使用寿命。

首先，他们实施了设备维护计划，定期对设备进行检修和保养，减少了设备故障和停机时间。

其次，他们加大了对员工的培训力度，提高了员工对设备操作和维护的技能。

此外，他们还引入了设备自动化监控系统，实时监测设备的运行状态，及时发现和解决设备故障，减少了停机时间和损失。

通过这些措施，企业成功地提高了设备利用率和生产效率，降低了设备维护和更换成本。

在工艺流程优化方面，企业通过精细化管理和流程改进，降低了生产过程中的浪费和不良品率。

他们通过工作岗位划分和流程标准化，提高了员工的操作效率和一致性，减少了生产中的变异。

此外，他们还建立了质量控制和反馈机制，及时发现和纠正生产过程中的问题，减少了不良品的产生。

这些措施帮助企业降低了生产成本和不良品率，提高了产品质量和客户满意度。

通过以上的精益生产运营管理实践，某企业成功地提高了生产效率和降低了成本。

其中，优化物料供应链、提高设备利用率和优化工艺流程是三个重要的方面。

§2.2价值流管理一、价值流和价值流管理1价值流（Va1ueStream）价值流是指产品从概念设计到投产，再从原材料到交付客户过程中所有增值或非增值活动，包括产品设计、原材料供应、生产加工和信息处理并最终将产品交付客户的整个过程，价值流经常借助价值流图表示。

价值流图（VaIUeStreamMaPPing）描绘产品价值的流动过程，用文字、符号和图形表示产品从订单到供应商，及中间加工工序的物料流和信息流。

绘制当前状态产品价值流图,表示当前的生产状态；未来状态产品价值流图基于当前状态价值流图进行改进，以消除浪费、提高精益生产水平。

价值流环（VaIUeStream1OOPS）指整条价值流图中的一段,价值流环是在实现理想状态过程中,从整条价值流中提取出指定部分用于分析或实施的方法。

2.价值流管理（Va1UeStreamManagement）价值流管理是指通过系统地收集、整理和分析数据，以精益思想指导制定改造计划并组织实施的过程，价值流管理是实施精益生产的基础。

价值流管理用价值流图作为沟通工具在团队成员间交流共享。

价值流可以定义在企业产品开发或者经营层次上，也可以定义在车间生产操作层次上（从原材料到发货），负责整条价值流分析和管理的是价值流经理（Va1UeStreamManger）,他从客户的角度来管理产品价值并致力于创建一条不断改善的价值流。

价值流图在价值流管理中起到至关重要的作用，它对产品从供货商、生产企业以及最终客户通过一张图做全面的价值流分析。

用于在部门和员工之间进行交流，是制定改进计划和过程的有效工具，要在实践中反复练习使用，直到形成使用价值流图分析和解决问题的习惯。

可以认为价值流图是组织的共同语言、展示了物流和信息流全过程，也是视觉化管理的有效工具，组织改善的基础。

二、价值流管理意义价值流管理整个流动的生产过程。

未来状态价值流图描绘出精益生产蓝图，从全局分析各生产环节之间的关系，避免零散、不系统的解决问题。

不良造成额外成本
常见的等待现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
2、现代生产组织系统
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
不同力量主导的生产方式比较
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……

精益生产在企业项目管理中的实践有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想获得持续的发展和竞争优势，就必须不断优化管理流程，提高生产效率，降低成本，以满足客户日益多样化和个性化的需求。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在众多企业中得到了广泛的应用和实践，并取得了显著的成效。

那么，精益生产在企业项目管理中的实践有哪些呢？一、价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品或服务从原材料采购到最终交付给客户的整个流程进行分析，识别出其中的增值活动和非增值活动，并消除或减少非增值活动，以提高流程的效率和价值。

在企业项目管理中，价值流分析可以帮助项目团队清晰地了解项目的整个流程，包括项目的启动、规划、执行、监控和收尾等阶段，识别出每个阶段中的增值活动和非增值活动。

例如，在项目规划阶段，过度的文档编写和繁琐的审批流程可能是非增值活动，可以通过简化和优化这些流程来提高项目的效率。

在项目执行阶段，不必要的等待时间、重复的工作和错误的返工等可能是非增值活动，可以通过合理的资源分配、标准化的操作流程和有效的质量控制来消除或减少这些非增值活动。

二、准时化生产准时化生产（JustinTime，JIT）是精益生产的重要原则之一，它要求在正确的时间、以正确的数量、生产和交付正确的产品或服务，以实现零库存和最小化的浪费。

在企业项目管理中，准时化生产可以体现在项目进度的控制和资源的调配方面。

项目团队可以通过制定详细的项目计划和进度安排，确保项目的各项任务能够按时完成，避免出现任务拖延和资源闲置的情况。

同时，项目团队还可以根据项目的实际需求，及时调配所需的资源，如人力、物力和财力等，以保证项目的顺利进行。

例如，在软件开发项目中，可以采用敏捷开发的方法，将项目分解为多个短周期的迭代，每个迭代都能够按时交付可工作的软件产品，从而实现准时化生产。

三、看板管理看板管理是精益生产中用于控制生产流程和物流的一种可视化工具，它通过看板卡片来传递生产指令和信息，实现生产的拉动式控制。

精益生产管理实务【参加对象】企业是制造型企业；受紧急订单、计划变更、交货延迟、物料管理困扰；担任生产总经理、厂长、制造部、计划部经理及改善推行工作【培训讲师】孙老师【费用】￥2800元/人（含培训费、资料费、午餐、培训证书等）【时间地点】登陆森涛官方网：查询最新会务及下载相关资料→ 采购周期第三章齐套问题分析◇齐套问题分析→ 物料为何不齐套？→ 错不在人在方法→ 理想的物流模型◇齐套问题改善方法→ “一个流”改善→ 生产计划改善→ 进度控制改善→ 接单流程改善第二部分生产计划模式选择第一章企业资源计划ERP◇大批量稳定生产形态◇企业资源计划ERP的运作特点◇ ERP的改善要点第二章拉动式生产计划法◇——500强资企业拉动方式的案例分析◇什么是拉动生产◇拉动生产是如何运作的◇拉动看板的参数设定◇拉动式计划法的适用范围第三章瓶颈驱动式生产计划法◇瓶颈驱动式计划法原理◇案例：株洲某工厂改善及时交货率◇瓶颈驱动式计划法的适用范围◇瓶颈驱动式生产计划法排产步骤第四章产能优化方法◇计划优化的一般模型◇优化模型在Excel中的实现◇计划优化的其他模型第三部分生产模式选择第一章生产方式变革◇大批量生产模式◇小批多种生产模式◇定制生产模式◇大型装配的群组作业模式第二章流水线生产模式应用◇大批量生产方式的特点◇流水线与生产线平衡分析◇流水线管理要点第三章单元生产模式应用◇组装生产线排程◇机加工生产线排程◇生产线布局资料来源：森涛培训网（stpxw。

com）精益生产管理实务。

4第 日
9：00～ 9：10 9：10～11：10 11：10～12：00 12：00～13：30 13：30～14：30 14：30～15：00 15：00～16：00 16：00～16：40 16：40～17：10 17：10～17：30
前日内容复习 课程五 平稳化生产 课程六 适时化生产
中餐 练习：mini兴衰录 课程六 适时化生产 课程七 自主管理活动 练习：钎焊的烦恼 自由交流 培训总结、课程调查
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
16：10～16：50 16：50～17：10 17：10～17：30
前日内容复习 课程三 流线化生产 （二）流线化设备 课程四 安定花生产 （一）人员安定化
中餐 练习：分纸 课程四 安定化生产 （二）设备安定化 练习：中国一号 自由交流 培训总结、课程调查
3第 日
9：00～ 9：10 9：10～10：40
仅适用于卖方市场
利润根据售价变动 属于被动利润型
根据售价变化 主动降低成本
企业使命及其实践
为世界 作贡献
创造利润 达成经营目标
为顾客创造价值 使顾客满意
企业存在的最直接目 的就是生产金全、成本等各项经营活动
现代市场竞争 已经由企业之间的竞争 转变为供应链之间的竞争
10：40～12：00
12：00～13：30 13：30～14：10 14：10～16：10
16：10～16：40 16：40～17：10 17：10～17：30
前日内容复习 课程四 安定花生产 （三）质量安定化 课程四 安定花生产 （四）切换安定化

《精益生产实务》课程模块教学大纲一、课程名称及代码课程名称：精益生产物流课程代码：二、适用教育层次及专业教育层次：高职专科适用专业：物流管理三、学分、学时学分数：3学时数：48四、课程类型课程性质：专业课课程类别：理论+实践课五、先修课程名称及代码管理实务A、物流管理实务、配送中心管理与信息化六、教学目标本课程任务是使学生熟悉精益生产企业特点和要求，针对企业要求制定物流服务方案或改善工作过程。

掌握精益管理思想和方法，培养精益素质，系统应用精益生产工具和方法解决工作实际问题，为从事相关工作打好专业基础。

1 .知识目标1)了解精益生产产生与发展，理解精益管理思想和原则，熟悉精益生产管理体系;2）理解价值、价值流概念，熟悉常见七种浪费，掌握价值流管理方法；3）掌握连续流拉动生产组织过程，熟悉单元生产、看板管理组织实施；4）掌握5S管理、目视管理、地址系统、物料呈递等工作场地改善方法；5）掌握物料发送与接收、物料存储、零件计划、物料箱回收与存储、物料流通加工处理、车间配送等精益生产物流组织方法；6）了解质量计划、质量控制、质量改善等精益质量管理方法；7）理解综合提高运行效率的含义及计算方法，熟悉生产报表制度、快速响应、快速切换、全员生产维护等改善措施；8）熟悉多能工小组作业要求与特点及组织环境支持要素；9）熟悉精益生产评价体系与方法。

2 .能力培养目标1）具备精益生产认知能力；2）能绘制产品（或生产线）价值流程图识别生产过程中增值和非增值活动;3）能组织简单的连续流拉动生产并编制标准作业流程（SOP）；4）能结合实际制定工作场地改善方案或提出建议；5）能针对精益生产特点制定初步物流服务方案；6）能应用快速相应、快速切换、全员生产维护等方法提高生产效率；7）具备质量意识，懂得质量改进方法，提出质量改进建议；8）能完成多能工团队任务或组建多能工团队；9）能对生产作业过程进行评价。

七、教学内容及要求单元一精益生产概述1教学基本要求1）理解精益生产含义与管理原则；2）了解精益生产产生与发展及对制造业的影响；3）熟悉精益生产管理体系的构成；4）了解精益生产与工业工程的关系。

（JIT准时生产方式）精益生产之JIT实务第1讲推行JIT的必要性【本讲重点】工厂中常见的八大浪费什么是JIT生产方式工厂中常见的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义和社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，仍包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。

为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含俩层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，仍要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外仍增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：俩手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。