{5S6S现场管理}工厂7S现场管理实务讲义PPT126页
- 格式：pdf
- 大小：2.41 MB
- 文档页数：124
下载文档原格式
合集下载
工厂7S现场管理实务课件(PPT 126页)
（1）、营造团队精神 （2）、持续地推进4S（形式化-----行事化----习惯化） （3）、教育训练 （4）、制定礼仪守则 （5）、开展精神文明活动 （6）、建立并共同遵守规章制度
只有整理没整顿，物品真难找得到。 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟。 整理整顿没清扫，物品使用不可靠。 3 S 效果怎保证？清洁出来献一招。 标准作业练修养，公司管理水平高。
七、服务(7S)的推进重点
1、要领
（1）、切实性 (Tangibles) （2）、可靠性 (Reliability) （3）、反应性 (Responsiveness) （4）、移情性 (Empathy)
2、步骤
（1）、从服务程序着手 （2）、从客户心理着手 （3）、从科技应用着手 （4）、从人员素质着手 （5）意 生产率提高 保留好的员工 外部客户满意
客户忠诚度提高 服务企业的利润增加
工作的基本问题
关注顾客的价值
1. 谁是我的顾客？ 2. 顾客对我的期望是什么？ 3. 我如何才能满足这些期望？ 4. 我怎样知道顾客满足与否？ 5. 顾客不满足时我如何改进？
我的客户是：
六、安全(6S)的推进重点
1、要领
（1）、建立系统的安全管理体制 （2）、重视员工的培训教育 （3）、实行现场巡视，排除隐患 （4）、创造明快、有序、安全的作业环境
2、步骤
（1）、制定现场安全作业基准 （2）、规定员工的着装要求 （3）、不定期检查频率的 （4）、应急措施 （5）、日常作业管理
3、如何做好生产车间安全管理工作
5
线型 实线 虚线 虚线 实线 实线 实线 实线 虚线
实线
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析， 如何有效地管理好冲压车间的模具？
只有整理没整顿，物品真难找得到。 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟。 整理整顿没清扫，物品使用不可靠。 3 S 效果怎保证？清洁出来献一招。 标准作业练修养，公司管理水平高。
七、服务(7S)的推进重点
1、要领
（1）、切实性 (Tangibles) （2）、可靠性 (Reliability) （3）、反应性 (Responsiveness) （4）、移情性 (Empathy)
2、步骤
（1）、从服务程序着手 （2）、从客户心理着手 （3）、从科技应用着手 （4）、从人员素质着手 （5）意 生产率提高 保留好的员工 外部客户满意
客户忠诚度提高 服务企业的利润增加
工作的基本问题
关注顾客的价值
1. 谁是我的顾客？ 2. 顾客对我的期望是什么？ 3. 我如何才能满足这些期望？ 4. 我怎样知道顾客满足与否？ 5. 顾客不满足时我如何改进？
我的客户是：
六、安全(6S)的推进重点
1、要领
（1）、建立系统的安全管理体制 （2）、重视员工的培训教育 （3）、实行现场巡视，排除隐患 （4）、创造明快、有序、安全的作业环境
2、步骤
（1）、制定现场安全作业基准 （2）、规定员工的着装要求 （3）、不定期检查频率的 （4）、应急措施 （5）、日常作业管理
3、如何做好生产车间安全管理工作
5
线型 实线 虚线 虚线 实线 实线 实线 实线 虚线
实线
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析， 如何有效地管理好冲压车间的模具？
7S现场管理培训教材ppt(105张)
制度实施的三化原则： 流程化 明晰化 操作化
三位一体的素养培育
开篇
指责高手
素 养
被指责高手
感受高手
开篇
1.小心你的思想,它会改变你的行为; 2.小心你的行为,它会改变你的习惯; 3.小心你的习惯,它会改变你的性格; 4.小心你的性格,它会改变你的命运;
7S现场管理培训教材(PPT105页)
★“7S” 发展
7S现场管理培训教材(PPT105页)
推行7S的目的
员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； 提高士气； 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司
整体形象； 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有
保障； 为其他管理活动的顺利开展打下基础。
7S现场管理培训教材(PPT105页)
7S现场管理培训教材(PPT105页)
推行7S的理由
实践证明7S推行不良，会产生下列不良后果： 现场脏乱差，影响人们的工作情绪； 造成职业伤害，发生各种安全事故； 降低设备的精度及使用寿命； 由于标识不清而造成误用； 造成浪费； 影响工作和产品质量。
7S现场管理培训教材(PPT105页)
7S现场管理培训教材(PPT105页)
7S是什么？ 此药苦口，疗效奇好！
现代病无奇不有，而7S正是现代病的克星。 7S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用。 请安心使用。 成份：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约 功效：对任何疑难杂症均有疗效。 用法：后续说明。 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止，中断药效。
7S现场管理培训教材
7S的特点
投资最少 见效最快 过程最易 范围最广
5S现场管理培训课件PPT
起源
起源于日本，是一种以现场管理为基础 的管理方法，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯。
5S在企业管理中重要性
提高工作效率
通过规范现场环境，减 少寻找物品的时间，提
高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，消除安 全隐患，降低事故发生
的概率。
提升企业形象
整洁有序的现场环境有 助于提升企业形象，增
5S现场管理培训课 件PPT
目录
• 5S现场管理概述 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养制度建立 • 物料管理与优化策略 • 安全生产管理与隐患排查治理 • 员工培训与素质提升计划 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清 扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素 养（Shitsuke）
和能力。
轮岗锻炼
通过轮岗的方式，让员工接触不 同的工作岗位和业务流程，提升 综合素质和适应能力。
导师制
为新员工指定经验丰富的导师， 进行一对一的辅导和指导，帮助 员工快速成长。
培训反馈与改进
定期对培训效果进行评估和反馈， 针对存在的问题和不足进行改进 和优化，确保培训质量和效果。
07
总结回顾与展望未来 发展趋势
01
02
03
延长设备使用寿命
通过定期维护和保养，可 以减少设备磨损和故障， 从而延长设备的使用寿命。
提高设备运行效率
设备在良好的状态下运行， 可以提高生产效率，降低 能耗和维修成本。
保障生产安全
设备维护保养可以确保设 备的安全性能，减少事故 发生的可能性，保障生产 安全。
起源于日本，是一种以现场管理为基础 的管理方法，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯。
5S在企业管理中重要性
提高工作效率
通过规范现场环境，减 少寻找物品的时间，提
高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，消除安 全隐患，降低事故发生
的概率。
提升企业形象
整洁有序的现场环境有 助于提升企业形象，增
5S现场管理培训课 件PPT
目录
• 5S现场管理概述 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养制度建立 • 物料管理与优化策略 • 安全生产管理与隐患排查治理 • 员工培训与素质提升计划 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清 扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素 养（Shitsuke）
和能力。
轮岗锻炼
通过轮岗的方式，让员工接触不 同的工作岗位和业务流程，提升 综合素质和适应能力。
导师制
为新员工指定经验丰富的导师， 进行一对一的辅导和指导，帮助 员工快速成长。
培训反馈与改进
定期对培训效果进行评估和反馈， 针对存在的问题和不足进行改进 和优化，确保培训质量和效果。
07
总结回顾与展望未来 发展趋势
01
02
03
延长设备使用寿命
通过定期维护和保养，可 以减少设备磨损和故障， 从而延长设备的使用寿命。
提高设备运行效率
设备在良好的状态下运行， 可以提高生产效率，降低 能耗和维修成本。
保障生产安全
设备维护保养可以确保设 备的安全性能，减少事故 发生的可能性，保障生产 安全。
7s管理培训资料优质ppt课件
建立应急处理机制
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
6S现场管理培训ppt课件
一目了然
2、定点摄影
1、整顿推行要领
❖ 要落实前一步骤整理工作； ❖ 布置流程，确定置放场所； ❖ 规定放置方法； ❖ 划线定位； ❖ 标识场所物品； ❖ 看板管理与目视管理
2、整顿推行重点
❖ 整顿要形成任何人都能立即取出所 需要东西的状态；
❖ 要站在新人、其他职场的人的立场 来看，使得什么东西该放在什么地 方更为明确；
提高企业形象； 减少浪费； 安全有保障； 标准化的推动者； 增加员工归属感。
8、推行6S活动失败的要因
1. 高层不支持； 2. 中层不配合； 3. 基层抵制； 4. 干劲不足； 5. 心血来潮，无计划，形式上模仿； 6. 缺少系统性概念； 7. 评分标准不明； 8. 主办人员经验不足； 9. 未开展各种竞赛活动维持气氛； 10. 未用看板使结果月月见报； 11. 未定目标； 12. 没有不断的修正和检讨。
➢ 上级关心，下级才有责任心； ➢ 有缺失应当场指正； ➢ 属下应抱“立即纠正”的心态来执行。
（五）素养（SHITSUKE)
定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
1、素养推行要领
1. 持续推动前4S至习惯化； 2. 制定共同遵守的有关规则、规定； 3. 制定礼仪守则； 4. 教育训练（新进人员加强）； 5. 推动各种精神提升活动.
4、5S的发展
6S：5S+Safety(安全） 7S：5S+Safety(安全）+Saving（节约） 8S：5S+Saving(节约）+Service(服务）
+5S+Speed(效率）
屋
战略、目标
顶
品成 交服 士
支
7s管理培训PPT教材(含现场实例)
断截铁丝及其它杂物等均要彻底清理；设备维修人员清理维修现场遗留 物品。 7.车间墙壁无霉斑，墙角无杂物及卫生死角 8.货架表面无积尘、杂物，货架周围及地面无积水、杂物、垃圾、尘土 9.凹凸不平的地面要及时修复；且不得有藏污结垢、打滑现象 10.对松动的螺丝要马上加以紧固，及时补上不见的螺丝、螺母等配件 11.对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按规定及时粉刷或加油保养 12.更换老化或破损的水管、气管等 13.更换难以读数（不准确）的仪表装置 14.要及时更换绝缘层已老化的导线
6S+安全;7S+节约(坚持)
目的
企业的目的是使营业额增长，获得更大 的利益，以达成持续增效。 生产效率的提高 品质的提高 成本的降低 交货期的短缩 安全的确保 士气的高涨
7S
素节安清清整整 养约全洁扫顿理
举例说明
整理
将工作现场区分要的和不要的,保留需要的 东西,撤除不需要的东西..
素养
1.遵守作息时间，按时出勤 2.上班时间工作状况良好(无聊天,说笑,呆坐,看小说, 打瞌睡,吃东西等情况) 3.管理人员随时督导部属,并能自动自发工作 4.使用公物时,能保持清洁 5.不破坏工作现场的环境(乱丢垃圾,工具任意摆放) 6.停工后及时打扫和整理 7.待人要有礼貌，工衣、帽子要统一穿戴并保持仪表 整洁. 8.打卡与用餐时自觉排队(用餐后要保持个人桌面整 洁) 9.公共活动或集会要保持现场秩序,不可大声喧哗 10.用餐后不得有剩饭剩菜现象，并维持食堂卫生
目的
1、腾出空间， 予以适用。
2、预防误用， 误送。
3、塑造清爽的 工作场所。
做法
不能用，不再用的物品报废处理，每 天用的放置于安全的地方。
1.原材料、半成品、成品与垃圾、废料、余料等 按区域分类放置并标示清楚
6S+安全;7S+节约(坚持)
目的
企业的目的是使营业额增长，获得更大 的利益，以达成持续增效。 生产效率的提高 品质的提高 成本的降低 交货期的短缩 安全的确保 士气的高涨
7S
素节安清清整整 养约全洁扫顿理
举例说明
整理
将工作现场区分要的和不要的,保留需要的 东西,撤除不需要的东西..
素养
1.遵守作息时间，按时出勤 2.上班时间工作状况良好(无聊天,说笑,呆坐,看小说, 打瞌睡,吃东西等情况) 3.管理人员随时督导部属,并能自动自发工作 4.使用公物时,能保持清洁 5.不破坏工作现场的环境(乱丢垃圾,工具任意摆放) 6.停工后及时打扫和整理 7.待人要有礼貌，工衣、帽子要统一穿戴并保持仪表 整洁. 8.打卡与用餐时自觉排队(用餐后要保持个人桌面整 洁) 9.公共活动或集会要保持现场秩序,不可大声喧哗 10.用餐后不得有剩饭剩菜现象，并维持食堂卫生
目的
1、腾出空间， 予以适用。
2、预防误用， 误送。
3、塑造清爽的 工作场所。
做法
不能用，不再用的物品报废处理，每 天用的放置于安全的地方。
1.原材料、半成品、成品与垃圾、废料、余料等 按区域分类放置并标示清楚
工厂7S管理知识培训PPT7S手册
容、定量）； 3.确认放置好有用的物品。 重点： 整顿要作到任何人，对于车间放置物品，要能 立即使用且容易归位。
清扫的推行要领
1.建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污； 2.控制污染源，给予杜绝； 3.建立清扫基准，作为规范。 清扫就是使现场呈现没有垃圾，没有脏污的状况， 尤其高品质的电子、精密制造业更不容许有垃圾或灰尘 的污染。我们应该认识到清扫并不仅仅简简单单的打扫 卫生，我们对生产作业过程中存在品质隐患异常因素一 样消除干净，来保证我们产品品质，清扫是要用心来作 的。
前言
为了塑造清洁、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员 工的团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形 象，是最快捷有效的手段开展7S活动。
全体员工应该确切了解7S的含义、目的、作用、推行步 骤及其要领 ；应该认真学习，善于领会，规范自己的工作行 为，养成良好的习惯，促进公司的7S管理活动由形式化→行 事化→习惯化→管理文化。
7S方针
1.清除脏、乱、差的现象，重塑车间新形象。 2.物品一目了然、一清二楚、井然有序。 3.设备一尘不染，高效率，低故障。 4.人员文明进取、精神抖擞，规范作业，品质
零缺点。 5.通过7S活动创造一流水准的生产车间，造就
充满活力的生产现场。
7S目标
1.车间物品100%实现三定：定点、定容、定量。 2.车间作业规范清楚明了，人为出错率降至零缺失。 3.工伤事故和设备故障率降至最低。 4.客户参观时不必作事前通知和临时清理准备。
2S---整顿： 定义：要的物品规定定位，定量摆放整齐，明确标示。 目的：营造一目了然的生产现场，排除寻找的浪费。
3S---清扫： 定义：清除工作场所内的脏污和隐患，并防止污染或异常 的发生。 目的：显现不足和缺点，便于控制，稳定品质。
清扫的推行要领
1.建立清扫责任区，执行例行扫除，清理脏污； 2.控制污染源，给予杜绝； 3.建立清扫基准，作为规范。 清扫就是使现场呈现没有垃圾，没有脏污的状况， 尤其高品质的电子、精密制造业更不容许有垃圾或灰尘 的污染。我们应该认识到清扫并不仅仅简简单单的打扫 卫生，我们对生产作业过程中存在品质隐患异常因素一 样消除干净，来保证我们产品品质，清扫是要用心来作 的。
前言
为了塑造清洁、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员 工的团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形 象，是最快捷有效的手段开展7S活动。
全体员工应该确切了解7S的含义、目的、作用、推行步 骤及其要领 ；应该认真学习，善于领会，规范自己的工作行 为，养成良好的习惯，促进公司的7S管理活动由形式化→行 事化→习惯化→管理文化。
7S方针
1.清除脏、乱、差的现象，重塑车间新形象。 2.物品一目了然、一清二楚、井然有序。 3.设备一尘不染，高效率，低故障。 4.人员文明进取、精神抖擞，规范作业，品质
零缺点。 5.通过7S活动创造一流水准的生产车间，造就
充满活力的生产现场。
7S目标
1.车间物品100%实现三定：定点、定容、定量。 2.车间作业规范清楚明了，人为出错率降至零缺失。 3.工伤事故和设备故障率降至最低。 4.客户参观时不必作事前通知和临时清理准备。
2S---整顿： 定义：要的物品规定定位，定量摆放整齐，明确标示。 目的：营造一目了然的生产现场，排除寻找的浪费。
3S---清扫： 定义：清除工作场所内的脏污和隐患，并防止污染或异常 的发生。 目的：显现不足和缺点，便于控制，稳定品质。
5S现场管理培训课件ppt(61张)
营造良好企业文化氛围
树立企业形象
通过加强清洁管理，营造整洁、有序的生产环境，提升企 业的整体形象和品牌价值。
促进员工身心健康
保持生产现场的清洁卫生，有助于减少污染和有害物质对 员工身心健康的影响，提高员工的工作效率和幸福感。
推动可持续发展
清洁生产是企业实现可持续发展的重要手段之一。通过加 强清洁管理，企业可以减少资源浪费和环境污染，降低生 产成本，提高经济效益和社会效益。
领导层支持及资源保障措施
1 2
获得领导层支持
领导层的支持是5S现场管理成功的关键，需要向 领导层阐述5S现场管理的重要性和意义，以获得 其支持和认可。
制定资源保障措施
为确保5S现场管理的顺利实施，需要制定资源保 障措施，包括人力、物力、财力等方面的支持。
3
建立推进小组
成立专门的推进小组，负责5S现场管理的具体实 施和推进工作，确保各项任务的落实。
清扫：保持现场清洁无垃圾
清扫区域划分和责任人制度
明确清扫区域
将生产现场划分为不同的清扫区 域，每个区域都有明确的范围和
界限。
责任人制度
为每个清扫区域指定一名责任人 ，由其负责该区域的清扫工作，
确保清洁度符合要求。
定期轮换
为避免责任人长期固定在一个区 域造成懈怠，定期轮换责任人， 保持清扫工作的新鲜感和积极性
01
目标
实现生产现场的整洁、有序、高效和安全，提高产品质量和员工素质。
02
原则
持之以恒、全员参与、标准化、持续改进。
03
实施步骤
成立推行组织、制定推行方针和目标、拟定推行计划和日程、说明及教
育、前期的宣传造势、导入实施、考评方法确定、评比考核、评分结果
7S现场管理培训教材幻灯片
况) ? 3.管理人员随时督导部属,并能自动自发工作 ? 4.使用公物时,能保持清洁 ? 5.不破坏工作现场的环境(乱丢垃圾,工具任意摆放) ? 6.停工后及时打扫和整理 ? 7.待人要有礼貌，工衣、帽子要统一穿戴并保持仪表整洁. ? 8.打卡与用餐时自觉排队(用餐后要保持个人桌面整洁) ? 9.公共活动或集会要保持现场秩序,不可大声喧哗 ? 10.用餐后不得有剩饭剩菜现象，并维持餐厅卫生
Page 32
不合格现场样例
消防通道堵 塞
Page 33
Page 34
合格现场样例
水幕除尘定期换水， 水体干净水量充足
?此次培训结束，希望大家在 今后的工作中按照各个标准 执行，共同做好公司的7S工 作，谢谢大家的参与！！！ 7S小组
Page 35
无杂物 ?5.工作桌、工作台上不得任意放置物品 ?6.垃圾箱周围随时保持清洁状态 ?7.长期放置(一天以上)物品,材料,设备须加盖防
Page 13
安全
?1.有害物要隔离标示，易燃物品要隔离标示 ?3.正确操作各机器设施 ?5.各消防设备的设立并随时检查，保证消防通
道畅通无阻。 ?6.非吸烟区不得吸烟 ?7.危险地方应注明标示 ?8.工伤事故的预防
Page 14
?9.电源控制设备(开关器等)周围堆积物品 ?10.电源线走线排列要整齐 ?11. 不得带火种进入车间及工作区域 ?12.员工进入生产车间不得配戴手机、首饰等
个人物品 ?13.用电设施、设备、线路不得有破损、裸露、
断裂现象；电源开关及插座应有防水设施 ?14.传送带及带有链条的设备，在链条和滚轮
7S基础培训
7S小组
?根据公司现场管理的需要， 2014年 10月成立了 7S小组。之后 7S小组在 公司展开了一系列的相关工作，对现 场标识标牌进行悬挂，区域进行划分， 看板进行统一管理，对车间现场进行 监督、考核等。现就 7S小组这一段时 间的工作做一下总结和展示，并制定 一些7S现场的管理标准，希望大家认 真学习并贯彻到工作中去。Page 2来自S现场展示Page 3
Page 32
不合格现场样例
消防通道堵 塞
Page 33
Page 34
合格现场样例
水幕除尘定期换水， 水体干净水量充足
?此次培训结束，希望大家在 今后的工作中按照各个标准 执行，共同做好公司的7S工 作，谢谢大家的参与！！！ 7S小组
Page 35
无杂物 ?5.工作桌、工作台上不得任意放置物品 ?6.垃圾箱周围随时保持清洁状态 ?7.长期放置(一天以上)物品,材料,设备须加盖防
Page 13
安全
?1.有害物要隔离标示，易燃物品要隔离标示 ?3.正确操作各机器设施 ?5.各消防设备的设立并随时检查，保证消防通
道畅通无阻。 ?6.非吸烟区不得吸烟 ?7.危险地方应注明标示 ?8.工伤事故的预防
Page 14
?9.电源控制设备(开关器等)周围堆积物品 ?10.电源线走线排列要整齐 ?11. 不得带火种进入车间及工作区域 ?12.员工进入生产车间不得配戴手机、首饰等
个人物品 ?13.用电设施、设备、线路不得有破损、裸露、
断裂现象；电源开关及插座应有防水设施 ?14.传送带及带有链条的设备，在链条和滚轮
7S基础培训
7S小组
?根据公司现场管理的需要， 2014年 10月成立了 7S小组。之后 7S小组在 公司展开了一系列的相关工作，对现 场标识标牌进行悬挂，区域进行划分， 看板进行统一管理，对车间现场进行 监督、考核等。现就 7S小组这一段时 间的工作做一下总结和展示，并制定 一些7S现场的管理标准，希望大家认 真学习并贯彻到工作中去。Page 2来自S现场展示Page 3
6S现场管理讲解(最终)ppt课件
⑵制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶将不要物品清除出工作现场 ⑷对需要的物品根据其使用频度,决定日常用量及放
置位置 ⑸制订废弃物处理方法 ⑹每日自我检查
说到就要做到 要做就做最好
7
区分必需品与非必需品的方法：
使用程度 低（非必需品） 中（必需品）
使用频率
处理方法
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用 一次的物品
以为6S是一个“阶 段性”的项目，做 完了事。
6S是一项持续推进 的工作，只有持续 的推进才能取得
更有效的成果。
6S活动的推进就是 6S检查
误认为推行6S就是 定期对现场进行6S 检查评比，用检查 代替了整个活动。
6S活动具体活动内 容多样，评比检查 只是活动的一部分。
说到就要做到 要做就做最好
45
说到就要做到 要做就做最好
41
六、现场存在的主要问题和现状
1.工作人员仪容不整
5.文件、工具等放置凌乱
2.设备放置位置不合理 6.道路被其他物品占用
3.设备保养不及时
7.地面存在料迹
4.原料、成品、半成品等随 意摆放
说到就要做到 要做就做最好
42
七、这些问题会造成什么影响
1、资金浪费 2、场所浪费 3、成品浪费 4、效率浪费
5S:素养
含义：人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极
进取的精神。
目的：提升人的品质；
培养具有好习惯、遵守规则的员工； 营造团队精神；
注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
说到就要做到 要做就做最好
27
实施要领：
1、制订服装、工作帽等标准，塑造自信的形象 2、开展教育培训，检查、纠正工作中的不良习惯 3、开展各种精神提升活动(如：晨会)
置位置 ⑸制订废弃物处理方法 ⑹每日自我检查
说到就要做到 要做就做最好
7
区分必需品与非必需品的方法：
使用程度 低（非必需品） 中（必需品）
使用频率
处理方法
一年都没有使用过的物 品
一年或2个月以上使用 一次的物品
以为6S是一个“阶 段性”的项目，做 完了事。
6S是一项持续推进 的工作，只有持续 的推进才能取得
更有效的成果。
6S活动的推进就是 6S检查
误认为推行6S就是 定期对现场进行6S 检查评比，用检查 代替了整个活动。
6S活动具体活动内 容多样，评比检查 只是活动的一部分。
说到就要做到 要做就做最好
45
说到就要做到 要做就做最好
41
六、现场存在的主要问题和现状
1.工作人员仪容不整
5.文件、工具等放置凌乱
2.设备放置位置不合理 6.道路被其他物品占用
3.设备保养不及时
7.地面存在料迹
4.原料、成品、半成品等随 意摆放
说到就要做到 要做就做最好
42
七、这些问题会造成什么影响
1、资金浪费 2、场所浪费 3、成品浪费 4、效率浪费
5S:素养
含义：人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极
进取的精神。
目的：提升人的品质；
培养具有好习惯、遵守规则的员工； 营造团队精神；
注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。
说到就要做到 要做就做最好
27
实施要领：
1、制订服装、工作帽等标准，塑造自信的形象 2、开展教育培训，检查、纠正工作中的不良习惯 3、开展各种精神提升活动(如：晨会)
7S生产现场管理详解ppt课件
目视管理的特点
“看得见的管理” “一目了然的管理”
•以视觉信号显示为基本手段，大家都能看得见；
•以公开化、透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，借 以推动自主管理、自主控制；
•现场工作人员可以通过目视管理方式，将自己的建议、成果、感想展示出来，与领 导、同事、工友进行相互交流。
7
S
活
动
的
创造人和设备都
目
适宜的环境
的
培养团队精神和 合作精神
缩短作业周期，确保交 货期
降低生产成本 改善零件库存周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产
减少故障甚至消除隐患
组织活力化，改善员工 的精神面貌
改善和提高企业形象
提高管理水平， 改善企业经营 状况
形成自主改善 的机制
P. 4
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
7S的推展手法——目视管理
什么是目视管理
注意：但不是把
现场搞得象舞场
目视管理的含义
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提 高劳动生产率目的的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。
目视管理的目的
把工厂潜在的大多数异常显现出来，变成谁都一看就明白的实事。
关于7S
“7S”是企业管理的基础
企业方针、目标
Q
C
D
S
T
M
品
成
质
本
交
服
货
务
技 术
管 理
7S
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
我们的成功表明，我们竞争者的管 理层对下层的介入未能坚持下去，他们 缺乏对细节的深层关注。
——弗雷德.特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
—— 张瑞 敏
什么样的企业
• 每个人都随处扔垃圾而没有人 拣起来。
三流 企业
第三部分 7S推进重点
一屋不扫，何以扫天下。
——薛 勤
一、整理（1S）的推进重点
1、目的
（1）、改善和增加“空间” （2）、减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 （3）、清理无用物品，减少误用现象
2、误区点
（1）、留之无用，丢之可惜（鸡肋） （2）、反正是公司的，管它有没有价值，
一律丢 （3）、昨天已进行过整理了，
今天就不重复了
3、整理的实施方法
（1）、定点拍摄法
（2）、红牌作战法 （3）、价值分析法 （4）、使用频率确定法
4、整理的推进步骤
使用频率确定法
使用程度 低
使用频率
处理方法
一年都没有使用过的物品
废弃/变卖
一年或2个月以上使用一次的物品 暂时存放仓库
一个月使用一次的物品 中
一个星期使用一次的物品 三天使用一次的物品 高 一天使用一次的物品
每小时都要使用的物品
工作现场次集中 摆放
放在工作现场或 随身带
价值分析法
无回收价值
不要物品 有回收价值
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 物资回收部门处理
旧设备 折旧出售
二、整顿（2S）的推进重点
1、目的
（1）、确保工作场所有序化 （2）、减少物品寻找时间 （3）、确保工作场所一目了然
清洁（seiketsu）保持洁凈光亮,追根究底,根绝乱源.
素养（shitsuke）通过教育训练,养成良好习惯. 安全（safety) 预知危险,零灾害.
服务 (service) 养成成本意识.
5S的相互关系
清洁
基础活动
请记住顾客的定义
1. 顾客不是干扰我们的工作，我们是为他 们工作的。
2. 我们为顾客并不是取悦顾客，我们应该 感激顾客给我们机会为他服务。 顾客=老板
你你 公公司司 内内部部 全全部部 雇雇员员
服务的定义
服务是一种活动，是向个人或企 业提供的，旨在满足对方某种特 定需求的一种活动和好处。其生 产可能与物质产品有关，也可能 无关。
Pot Luck Dinner
二、7S速记口诀
整理: 要与不要、一留一弃 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 清除垃圾、美化环境 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、已成习惯 安全: 安全操作、生命第一 服务: 我为人人、人人为我
“OEC”内容：O--Overall 全方位 ；E--Everyone 每人 ； Everything 每件事 Everyday 每天 ； C--Control 控制 ； Clear 清理 "OEC"管理法也 可表示为： 日事日毕 ， 日清日高 即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每天有所提高。
四、八零工厂
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
五、7S与现场管理的关系
1、7S是进行现场管理系统化工具 2、现场管理作风是推行7S管理的前提 3、它们两者之间是一种包涵关系
第二部分 7S推进的误区
一、工厂7S推进现状
2、7S延伸与发展 2S
整理+整顿5+清S 扫+清洁+6素S养+安全+服务+坚持+节约+习惯化 7S 10S
3、7S的含义
整理（seiri）区分必要物与不要物,不要物归权责单信判定后清除
整顿（seiton）将必要物定点.定位.定量.标示,使易于取放. 清扫（seiso） 清理打扫各个场所,使其洁凈如新.
千里之行,始于足下。
——老子
三、7S管理是其他管理体系良好 运行的基础
1、7S是管理的基础
（1）、是TPM 的前提 （2）、是TQM的第一步 （3）、是通向ISO9000的捷径 （4）、是精益生产LP（JIT）开展落实的先决条件
2、7S对其他管理活动有着促进作用
（1）、可以营造整体氛围 （2）、体现效果，增强信心 （3）、7S为相关活动打下基础
什么样的企业
• 由专人将乱扔的垃圾拣起来。
二流 企业
什么样的企业
• 每个人都自觉维护环境的清 洁，没人乱扔垃圾。
一流 企业
第一部分 7S推进的目的及意义
一、7S的起源、发展及其含 义
1、7S起源 提起7S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一
种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
1、问题及改进心态 2、现场心态 3、团队心态
六、海尔6S大脚印案例
1、海尔未推进6S管理时的现状
2、OEC管理法
OEC管理法(Overall Every Control and Clear)，意思为全方位优化管理法，是海尔集团于1989年 创造的企业管理法。该法为海尔集团创造了巨大的经济效益和社会效益，获得国家企业管理创新“金马 奖”、企业改革“风帆杯”。 海尔提出的“日事日毕、日清日高”管理口号，即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每 天有所提高。但海尔却并没有将这句话停留在这么简单的意义上，而是从这句话出发，开发出了一套称 为OEC的管理方法，并使之成为海尔文化的一个组成部分。
2、整顿的推进步骤 3、整顿实施的主要方法
（1）、定置管理法 （2）、油漆作战法 （3）、引线作战法 （4）、形迹管理法 （5）、颜色管理法
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区 仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别 区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶
不合格品 危险品
颜色 黄色 黄 色 白色 黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
1、一紧、二松、三垮台、四重来 2、说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂7S推进的误区点
1、7S推行很简单 2、工作太忙，没有时间做7S 3、7S活动就是检查 4、7S与效率和品质无关 5、7S活动就是大扫除 雪，哪管他人死与活
三、7S成功推进必备的三种心态
——弗雷德.特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
—— 张瑞 敏
什么样的企业
• 每个人都随处扔垃圾而没有人 拣起来。
三流 企业
第三部分 7S推进重点
一屋不扫，何以扫天下。
——薛 勤
一、整理（1S）的推进重点
1、目的
（1）、改善和增加“空间” （2）、减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 （3）、清理无用物品，减少误用现象
2、误区点
（1）、留之无用，丢之可惜（鸡肋） （2）、反正是公司的，管它有没有价值，
一律丢 （3）、昨天已进行过整理了，
今天就不重复了
3、整理的实施方法
（1）、定点拍摄法
（2）、红牌作战法 （3）、价值分析法 （4）、使用频率确定法
4、整理的推进步骤
使用频率确定法
使用程度 低
使用频率
处理方法
一年都没有使用过的物品
废弃/变卖
一年或2个月以上使用一次的物品 暂时存放仓库
一个月使用一次的物品 中
一个星期使用一次的物品 三天使用一次的物品 高 一天使用一次的物品
每小时都要使用的物品
工作现场次集中 摆放
放在工作现场或 随身带
价值分析法
无回收价值
不要物品 有回收价值
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 物资回收部门处理
旧设备 折旧出售
二、整顿（2S）的推进重点
1、目的
（1）、确保工作场所有序化 （2）、减少物品寻找时间 （3）、确保工作场所一目了然
清洁（seiketsu）保持洁凈光亮,追根究底,根绝乱源.
素养（shitsuke）通过教育训练,养成良好习惯. 安全（safety) 预知危险,零灾害.
服务 (service) 养成成本意识.
5S的相互关系
清洁
基础活动
请记住顾客的定义
1. 顾客不是干扰我们的工作，我们是为他 们工作的。
2. 我们为顾客并不是取悦顾客，我们应该 感激顾客给我们机会为他服务。 顾客=老板
你你 公公司司 内内部部 全全部部 雇雇员员
服务的定义
服务是一种活动，是向个人或企 业提供的，旨在满足对方某种特 定需求的一种活动和好处。其生 产可能与物质产品有关，也可能 无关。
Pot Luck Dinner
二、7S速记口诀
整理: 要与不要、一留一弃 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 清除垃圾、美化环境 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、已成习惯 安全: 安全操作、生命第一 服务: 我为人人、人人为我
“OEC”内容：O--Overall 全方位 ；E--Everyone 每人 ； Everything 每件事 Everyday 每天 ； C--Control 控制 ； Clear 清理 "OEC"管理法也 可表示为： 日事日毕 ， 日清日高 即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每天有所提高。
四、八零工厂
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
五、7S与现场管理的关系
1、7S是进行现场管理系统化工具 2、现场管理作风是推行7S管理的前提 3、它们两者之间是一种包涵关系
第二部分 7S推进的误区
一、工厂7S推进现状
2、7S延伸与发展 2S
整理+整顿5+清S 扫+清洁+6素S养+安全+服务+坚持+节约+习惯化 7S 10S
3、7S的含义
整理（seiri）区分必要物与不要物,不要物归权责单信判定后清除
整顿（seiton）将必要物定点.定位.定量.标示,使易于取放. 清扫（seiso） 清理打扫各个场所,使其洁凈如新.
千里之行,始于足下。
——老子
三、7S管理是其他管理体系良好 运行的基础
1、7S是管理的基础
（1）、是TPM 的前提 （2）、是TQM的第一步 （3）、是通向ISO9000的捷径 （4）、是精益生产LP（JIT）开展落实的先决条件
2、7S对其他管理活动有着促进作用
（1）、可以营造整体氛围 （2）、体现效果，增强信心 （3）、7S为相关活动打下基础
什么样的企业
• 由专人将乱扔的垃圾拣起来。
二流 企业
什么样的企业
• 每个人都自觉维护环境的清 洁，没人乱扔垃圾。
一流 企业
第一部分 7S推进的目的及意义
一、7S的起源、发展及其含 义
1、7S起源 提起7S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一
种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
1、问题及改进心态 2、现场心态 3、团队心态
六、海尔6S大脚印案例
1、海尔未推进6S管理时的现状
2、OEC管理法
OEC管理法(Overall Every Control and Clear)，意思为全方位优化管理法，是海尔集团于1989年 创造的企业管理法。该法为海尔集团创造了巨大的经济效益和社会效益，获得国家企业管理创新“金马 奖”、企业改革“风帆杯”。 海尔提出的“日事日毕、日清日高”管理口号，即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每 天有所提高。但海尔却并没有将这句话停留在这么简单的意义上，而是从这句话出发，开发出了一套称 为OEC的管理方法，并使之成为海尔文化的一个组成部分。
2、整顿的推进步骤 3、整顿实施的主要方法
（1）、定置管理法 （2）、油漆作战法 （3）、引线作战法 （4）、形迹管理法 （5）、颜色管理法
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区 仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别 区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶
不合格品 危险品
颜色 黄色 黄 色 白色 黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
1、一紧、二松、三垮台、四重来 2、说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂7S推进的误区点
1、7S推行很简单 2、工作太忙，没有时间做7S 3、7S活动就是检查 4、7S与效率和品质无关 5、7S活动就是大扫除 雪，哪管他人死与活
三、7S成功推进必备的三种心态