圆筒混合机漏料处理

涟钢科技与管理 2019年第6期·53·三烧车间圆筒混合机粘料问题及解决措施唐黎军 胡建雄 刘文豪 邹新辉（涟钢炼铁厂）摘 要 本文针对涟钢炼铁厂三烧车间新一次圆筒混合机粘料情况进行分析，结合工艺特点、原燃料条件，进行技术改造和制定工艺改进措施，实施后显著改善了粘料情况，达到了预期效果。

关键词 圆筒混合机；粘料；加水方式；制粒效果目前，涟钢炼铁厂三烧车间有四个圆筒混合机，分别保证130m 2烧结机和180m 2烧结机的原料的混合制粒。

三烧车间两台烧结机的配料混合系统为共用系统，所以配备了两个一次圆筒，按照物料流向分别为新一次圆筒和老一次圆筒，起混匀作用，而四个圆筒中的其他两个为二次圆筒，各负责一台烧结机的造球、制粒。

圆筒混合机粘料是烧结生产的一大“顽疾”，困扰行业多年，特别是在熟料配比较高和雨季期间，圆筒粘结呈现出“粘结速度快，粘结厚度大”的特点，清理费时、费力，甚至出现塌料伤人现象，同时引起圆筒制粒效果变差、圆筒混合机设备振动值大，危害明显，这一问题也困扰我厂达数年。

今年三烧车间新一次圆筒粘料呈现恶化趋势，特别是雨季原料水份增加后，粘料出现时间间隔短、粘料厚的情况，需要花费大量时间和人力、物力清理。

两个二次圆筒没有加水，粘料问题主要集中在加水量大的新一次圆筒，本文针对新一次圆筒的粘料形成的原因进行分析，结合原料条件进行工艺改造和改进。

1 影响圆筒粘料的主要因素影响圆筒粘料的因素是多方面的，也是复杂的，既与各种物料化学成分有密切的关系，又与各种物料的粒度组成、亲水性等物理因素有密切的关系，同时也与加水量和加水方式有着重大关系。

涟钢为了提高烧结矿产量，逐步提高烧结原料的熟料比，几年来三烧车间逐步减少并停止使用石灰石，全部使用生石灰，生石灰配比从2016年1.5%提高到目前4.5%~4.8%，现有工艺设备和工艺操作制度对大配比生石灰等原料条件变化越来越不适应，逐渐成为圆筒粘结的主要因素。

二、螺杆排气口溢料：根本原因：各工作区输送能力不平衡。

双螺杆挤出机正常排气而不溢料的条件为：第二计量段的熔休输送能力≥加料量(即第二计量段的熔体充满长度≤第二计量段长度）及排气段输送量≥加料量解决办法：A、选择适合的螺杆导程，保证第二计量段的熔体充满长度≤第二计量段长度；B、选择适当的螺纹头数，可使第二计量段的熔体充满长度减小，以克服第二计量段的熔体充满长度>第二计量段长度所造成的溢料现象；（选择双头螺纹有利于正常排气）C、螺杆与机筒间隙也是影响熔体充满长度的重要因素；（间隙越大，熔体充满长度越大）D、增大第二计量段长度；E、减小机头压力可减小熔体充满长度，调整过滤网层数、目数以及提高机头温度，都是减小机头压力的有效办法。

挤出机通常至少由三段组成。

第一段，靠近加料斗，是加料段。

它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入挤出机。

一般情况下，为避免加料通道的堵塞，这部分将保持相对低的温度。

第二部分为压缩段，在这段形成熔体并且压力增加。

由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步(平缓)的。

最后一个部分计量段，紧靠着挤出机出口。

主要功能是流出挤出机的物质是均匀一致的。

在这部分为确保组成成分和温度的均匀性，物料应有足够的停留时间。

在机筒的尾部，塑料熔体通过一个机头离开挤出机，这个机头设计成理想的形状，挤出的熔体流在这里通过。

另一个重要的部分是挤出机的驱动机构。

它控制螺杆的旋转速度，螺杆的旋转速度决定着挤出机的产量。

所需的功率由聚合物的粘性(流动阻力)决定。

而聚合物的粘性取决于温度和流动速率，随着温度和剪切力的增加而下降。

挤出机都带有滤网，能将杂质阻挡在滤网上。

为避免停工，滤网应能自动更换。

当加工带有杂质的树脂时，比如回收料，这一点特别重要。

挤塑机的螺杆分进料段，塑化，熔融段，温度根据塑料粒子的工艺参数，型号按螺杆直径分45 65 75 80 90 12 0 150 200，螺杆长度常用有D20 D25，加热段一般机身5区，哈夫1区或2区，机头2区，至于配驱动，正规挤塑机厂家都会提供参数。

改善漏料措施方案在生产过程中，漏料是一个常见的问题，会导致成本增加，影响生产进程，同时还会对产品质量造成负面影响。

因此，改善漏料问题是非常关键的。

在本文中，我们将介绍一些改善漏料措施的方案。

前期准备在开始改善漏料之前，需要进行一些前期准备工作。

这些工作包括:1. 确定漏料的原因在开始改善漏料之前，我们需要先确定漏料的原因。

只有确定了原因，才能有针对性地采取措施。

因此，需要进行一些调研工作，例如检查设备、观察生产过程、了解员工工作流程等。

2. 制定规范操作流程制定规范的操作流程是很关键的。

这可以确保所有员工都遵循同样的标准，并减少变异性。

因此，在准备阶段，需要制定和定义操作流程，并让员工遵守。

3. 培训员工漏料问题往往与员工的错误操作或疏忽有关。

因此，培训员工是非常必要的。

培训可以包括正式课程和现场教学。

员工应该是受过培训的，并明确了操作流程中的关键要素，以降低人为操作失误的可能性。

漏料措施方案接下来，我们将介绍一些改善漏料问题的措施。

1. 安装自动化设备自动化设备可以减少人为操作的可能性，并提供更高的生产效率。

例如，在灌装过程中，自动灌装机可以减少或消除漏料的可能性。

2. 安装传感器传感器可以检测管线中的流量或压力的变化。

当发现管道中的流量或压力降低时，就可以及时发现漏料。

这样可以更快地响应漏料，从而减少可能的损失。

3. 加强人员培训在生产前，应加强对员工的培训。

员工应该了解操作流程、设备的使用方法、注意事项等。

由于漏料往往是由员工操作失误造成的，因此，培训可以使员工遵循正确的操作流程，从而减少漏料的可能性。

4. 定期保养设备定期检测和维护设备可以确保其正常工作，并降低可能出现的故障和漏料的可能性。

针对常见的故障，可制定相应的检测和维护计划。

例如，定期更换故障率较高的设备部件。

总结改善漏料问题是非常重要的任务，可通过前期准备和采取一些措施来实现。

在前期准备阶段，需要确定漏料的原因、制定规范的操作流程并培训员工。

圆筒混合机安装调试产生的问题及解决措施作者：陈欢李季薛福欣来源：《中国新技术新产品》2016年第07期摘要：随着我国钢铁需求量不断增加，更多的烧结生产线投入使用，烧结厂的主要设备圆筒混合机的安装调试直接关系到设备的性能和寿命。

通过多次参与设备的安装调试，总结了圆筒混合机安装调试产生的问题，分析了原因并提出了解决措施，保证了试车成功及设备达产，为烧结厂带来的良好的经济和社会效益，为相关技术人员提供了借鉴和参考。

关键词：圆筒混合机；安装调试；问题；解决措施中图分类号：TH182 文献标识码：A1 引言随着我国钢铁需求量不断增加，更多的烧结生产线投入使用。

混合设备是烧结厂主要设备之一。

混合设备在配料设备与烧结机之间为烧结机提供混合均匀适合烧结的原料。

混合设备的种类主要有搅拌机、轮式混合机和圆筒混合机。

圆筒混合机结构简单、运行可靠，而且产量高，能够适应烧结设备向大型化发展的需要，因此得到了广泛应用。

圆筒混合机主要由筒体装置、传动装置、托辊装置、挡辊装置、洒水装置、头尾溜槽及支架、保护罩、润滑系统等部分组成。

圆筒混合机安装调试产生的问题很多，需要现场服务人员做到细心观察、耐心分析，处理和解决好出现的问题，使设备达到设计要求的各项性能指标，同时也最大限度地减少损失，为烧结厂带来的良好的经济和社会效益。

2 安装调试产生的问题2.1 托辊与滚圈接触不好2.2 一个托辊在宽度方向上与滚圈接触不均匀并且呈现规律性接触。

2.3 挡辊运转困难甚至发生声响。

2.4 滚圈上沿圆周方向出现一条或几条亮带。

2.5 小齿轮与大齿轮装配时，产生尺寸干涉。

2.6 轴承座温度升高。

2.7 筒体与托辊罩、托挡辊罩、进料罩、出料罩及齿轮罩干涉。

2.8 在初次试运转中，出现异常声响。

3 问题分析及解决措施3.1 当筒体落到调整好的四个托辊上时，经常会出现一个托辊与滚圈接触不好，产生此问题的原因有两个方面：一是四个托辊的上母线没有在一个平面上，二是两侧托辊侧母线平行度不够。

圆筒混合机漏料处理给烧结机上料的一次混合机进料端出现大面积漏料，平均每天漏料300余吨。

为了不让混合料漏进混合机的轮胎底座中，只好人工进行扒料。

同时，漏出来的混合料占用了一次混合平台的安全通道。

漏至地面上的混合料，严重影响周围的环境。

根据一次混合机进料端三通漏斗的空间位置，在其下方安装一个溜槽，将进料端漏出来的混合料经溜槽导入三通漏斗，再通过新加的650mm皮带机转运至二次混合机，将漏出来的混合料重新运至烧结机上。

1.加装溜槽溜槽固定在三通漏斗的钢结构支架上。

一端在混合机进料端新焊接的引料口下方，增加引料口的目的，就是为了将漏出来的混合料引进新增的溜槽中，从而避免漏进轮胎底座加速轮胎的磨损。

另一端虽与三通漏斗相通，但考虑到三通漏斗的位置与新增的皮带机相距较远，混合料不能顺利地流入新增的皮带机，故根据现场空间位置在新增的溜槽下又设计了一个小溜槽，同时把一混平台凿开一个400mm×400mm的方孔，安装一个漏斗，将漏出来的混合料引至新增的皮带机上。

2.新增皮带机因一次混合机下方新增的1、2号皮带机长度不同，其两个三通漏斗的位置相错约2m，因此新增皮带机的中心线，只好与这两个三通漏斗的中心连线平行布置。

皮带机主、从动滚筒中心距为8.3m、电动滚筒功率3kW、带速1.25m/s、皮带宽度650mm。

3.改进加水管经过数月的观察发现，一次混合机筒体内的粘料厚度与加水管的加水点位置及加水量有关。

在加水点周围粘料厚度较小，而没有加水点的周围粘料厚度大，填充率严重超标，北侧因能加足水，粘料厚度相对较小。

另外，在工艺操作上，要求烧结配料下做好白灰的消化工作，要加足水，使白灰在消化器中充分消化成糊状。

经观察，一次混合机除进料口周围，外筒体粘料厚度沿混合机长度方向分布均匀，且厚度≤l00mm，这说明混合机内南端加水点和加水量对粘料厚度影响较大。

研究上述情况后，将原加水管加长，使整个筒体内沿长度方向上均能布置加水点。

圆筒混合机检修方式的改进圆筒混合机是烧结生产线上的重要设备。

而这样的大型设备需要定期对其部件进行检修以保证其正常运转。

以往的检修方法都是将混合机的筒体吊起然后将其下的托辊和挡辊拆卸进行检修。

由于混合机筒体的体积和重量很大，基本都是百吨级别的，所以吊装筒体必须租用大吨位的吊车进行起吊。

这样一次检修就需要花费大量的资金用在租用吊车上。

设想如果有办法能在不用吊装筒体的前提下实现零部件的拆装，必将节省很大的一笔开支。

从混合机的结构可以看出，检修混合机的时候之所以要吊起筒体，就是为了筒体下面的托辊和挡辊的拆装方便（其他部件均可以自由拆装）。

下面，将具体介绍一下拆装托辊和挡辊的新方法。

托辊的拆卸图1如图1所示，在混合机筒体卸矿端下方安放一个托架，托架内部掏出一定空间放置两个液压千斤顶（见图2）。

支架顶部为圆弧形，便于与筒体贴合。

启动液压千斤顶，利用支架结构将筒体一端逐渐顶起。

当筒体脱离与托辊的接触时，即可进行托辊的拆装。

如需要将四个托辊同时拆卸，也可以在筒体的适当位置安放两个支架，将整个筒体托起。

需要注意的是，为了保证拆卸过程的安全性，托架宽度还要留出一定的余量，应不小于筒体的半径，并且尽量坚固；千斤顶的选择上，要考虑到筒体重量，筒体内的料重，以及滚圈和罩子的重量。

图2挡辊的拆装图3如图3所示，先制作一个支架，长2m左右，宽度略宽于挡辊底座的宽度，高度与挡辊底座的平面平齐。

支架放置于筒体正下方，一端与挡辊底座用螺栓连接。

然后在筒体下方安装两个吊耳，用于悬挂倒链。

卸掉滚圈罩上的观察孔门以及挡辊的固定螺栓，将倒链一端与挡辊底座上的吊装孔连接，拉动倒链即可将挡辊拉到已经放置好的平台之上。

如图4，这时为了保证挡辊平稳，将另一倒链与挡辊连接，撤掉平台，将挡辊平稳放置于下面已经铺好的钢管之上，即可实现挡辊的拆卸。

图4挡辊安装时，先用钢管法将挡辊运至倒链正下方，将两个倒链连接到挡辊上并逐渐吊起，之后安装平台，将挡辊放至平台上，并对准安装位置（图5）。

搅拌运输车进料斗漏料问题分析及解决方案■饶伟强矫东震徐州徐工施维英机械有限公司，江苏徐州221004摘要：搅拌运输车进料斗与车架、搅拌筒两个部件存在关联性装配关系，而车架与搅拌筒为大型结构件，不可避免存在焊接误差，由此导致进料斗装配精度很难保证，从而出现漏料问题。

介绍漏料的具体原因并给出解决方案，实现了搅拌车进料斗漏料问题零反馈, 取得了良好的使用效果。

关键词：搅拌运输车；进料斗；漏料；解决方案搅拌运输车进料斗主要由斗体1、固定装H2、进料管3组成，如图1所示。

固定装置2与车架连接，支撑整个斗体，进料斗插装于搅拌筒内部，负责输送混凝土。

进料斗与车架、搅拌筒两个部件存在关联性装配关系，而车架与搅拌筒为大型结构件，不可避免存在焊接误差，巾此导致进料斗装配精度很难保证，从而出现漏料问题。

本文介绍漏料的具体原因并给出解决方案。

1故障原因分析11进料管与损拌筒间隙存在问题进料管与搅拌筒间隙大是导致漏料的直接原因，如图图1进料斗结构图1.斗体2.固定装置3.进料管导向螺栓9, 2个导向螺栓9成对角线分布，将升降平台10 套在导向螺栓9上，保证升降平台10能够平稳的上、下移动。

1.3气动扳手固定部分气动扳手固定平台8通过4个上调节螺栓7连接在支 撑台13上，并用螺母进行限位，通过调节上调节螺栓7可 以调整支撑台板13与升降平台10之间的距离，以适应不 同规格的气动扳手。

在气动扳手固定平台9上有气动扳手5 的安装孔和圆弧面，便于气动扳手5的固定。

当需要对叉车下方的螺栓、螺母进行紧固时，将气动 扳手5放在气动扳手固定平台8上.调整好高度，将支架 推入叉车下部操作空间内，将气动扳手5对准需要拧紧的 螺栓。

为防止拧紧螺母时气动扳手5的振动造成支架移动，先锁住底脚轮1，再按下气动扳手按钮开关6,便可实现螺 栓的拧紧，不仅方便快捷，而且安全可靠。

2结构优点该气动扳手支架主要用于空间高度低于4(k m的作业环 境内螺栓、螺母的拧紧作业，降低操作人员的劳动强度，不仅保障了操作人员的安全，而且可以有效保证螺栓的拧紧力矩，从而保证叉车装配质量e该气动扳手支架结构简单、功能巧妙，仅采用常见的标准螺栓、螺母及薄钢板即可焊接、装配制成，不仅原材料特别容易获得，而且制造成本非常低且容易制造。

圆筒混料机操作规程圆筒混料机是一种常见的工业设备，用于将不同颗粒或粉体材料进行均匀混合。

为了确保安全和有效操作，需要遵循一些操作规程。

以下是圆筒混料机的操作规程，共计1200字。

一、操作前的准备工作1. 首先，确认设备是否处于正常工作状态，检查各个部件的连接是否牢固。

2. 检查电源是否连接正常，电气线路是否接地良好。

3. 清理工作，将设备周围的杂物清除，确保操作的安全性。

4. 准备需要混合的材料，根据需要将其准备好。

二、开启设备1. 打开供电开关，启动设备，确保转速调节器处于最低档位。

2. 按照设备说明书调整混料筒的转速和混合时间，根据具体材料和操作要求进行设置。

三、加料过程1. 在设备操作时，严禁用手将材料投入混料筒内，必须使用专门的加料工具。

2. 分批加料时，需要根据设备要求和混合效果，掌握每次加料的量和时间间隔。

3. 加料过程中需要注意避免杂质进入混合机中，确保混料的质量和杂质的排除。

四、注意事项1. 在加料过程中，不得允许设备超载运转，以免损坏设备。

2. 加料完毕后，关闭加料阀门，避免混料筒内的材料外泄。

3. 检查混料机的运行状态，确保设备运行平稳，无异常声音和震动。

4. 巡视机器运转中的各个部件，确保安全防护装置完好无损。

5. 若发现设备异常或故障，应立即停机检修，不得乱动、乱拆设备。

6. 严禁用手或其他物品接触混料机内部的旋转部件，以免发生事故。

五、关机操作1. 停止加料后，继续运行一段时间，以确保混料筒内的材料充分混合均匀。

2. 关闭供电开关，切断电源。

3. 清理设备，将混料机内部的材料清除干净，防止材料残留引起下次使用时的混合不均匀。

4. 清理设备时，需按照操作规程进行，注意安全操作，防止受伤。

六、洗涤和维护1. 定期对设备进行洗涤和维护，清除混料机内的积尘和杂质。

2. 洗涤时，应使用专用的清洗剂，并按照说明书进行操作。

3. 维护时，注意油品的选择和更换周期，确保设备的正常运转。