冷芯盒工艺

射芯机冷芯盒制芯工艺射芯机冷芯盒制芯工艺是一种常用的制芯方法。

这种方法通过使用冷芯盒来制作芯子，使芯子中心部位得到更好的冷却，实现了内部光洁度的提高和投产效率的提高，从而在制芯过程中克服了一些缺点。

本文将介绍射芯机冷芯盒制芯工艺的原理、设备要求、工艺流程和注意事项等方面的内容。

一、工艺原理射芯机冷芯盒制芯工艺是通过在制芯时使用冷芯盒，将冷却介质通过冷芯盒注入芯子中心部位，使其得到更好的冷却，从而提高芯子内部光洁度和投产效率。

制芯过程中，首先通过3D打印技术制作冷芯盒，然后将芯盒与冷芯盒固定，在射芯机上进行制芯。

二、设备要求射芯机冷芯盒制芯工艺的设备要求比较简单，包括射芯机、冷芯盒、冷却介质以及3D打印机等。

其中，射芯机是制芯的核心设备，具有稳定的性能和高精度的制芯能力，能够满足不同类型的芯子制造需求。

冷芯盒是制芯时所需的辅助设备，用于注入冷却介质，提高芯子内部光洁度和投产效率。

冷却介质是通过冷芯盒注入到芯子内部，实现芯子冷却；3D打印机用于制作冷芯盒，由于冷芯盒的型号不同，因此必须使用3D打印机来制作。

三、工艺流程射芯机冷芯盒制芯工艺的工艺流程如下：1、3D打印冷芯盒首先，使用3D打印技术制作冷芯盒，根据实际情况制作不同型号的冷芯盒。

2、制作芯盒使用芯盒制作设备制作芯盒，芯盒中心预留冷芯盒的活动空间，方便将冷芯盒放进去。

3、放入冷芯盒将冷芯盒放入芯盒中央的冷芯盒活动空间中，使其与芯盒紧密贴合，预留供冷却介质流通的孔。

4、连接冷却液路连接冷却液路的二级循环，使冷却介质可以流行到冷芯盒中心部位，实现芯子的冷却。

5、加热芯盒先预热芯盒，再向芯盒内注入熔融的铝合金材料，通过射芯机将熔融的铝合金材料挤压到芯盒中心，将冷却介质流入到冷芯盒中心部位。

6、芯子收集通过推出机和接料机收集芯子，完成固态铝制芯子的制造，实现集成芯片封装和电子设备制造过程中的芯子制造需求。

四、注意事项在射芯机冷芯盒制芯工艺中，需要注意以下事项：1、冷芯盒设计的尺寸应该在芯盒中预留一定的活动空间，使其能够完全嵌入到芯盒中，避免在制作过程中出现不必要的问题。

冷芯盒造型工艺与制芯技术本文摘自《铸造技术》摘要:论述了目前使用较广泛的冷芯盒工艺的一些关键工序 ,参考德国铸造现状 ,着重从冷芯盒的树脂、原砂、混砂工艺、芯盒设计等方面进行了分析。

对一些常见的铸造缺陷(例如脉纹) ,以及混制后砂型输送、射芯机制芯个数、型砂存放时间控制等近年来,冷芯盒工艺在中国铸造工业得以蓬勃发展,很多铸造厂已经使用此项技术。

现对冷芯盒工艺的一些关键因素进行以下论述。

1冷芯盒树脂和活化剂的化学特征传统的酚尿烷基冷芯盒法,粘结剂由两部分组成,为含有机溶剂的聚醚酚醛和聚异氢酸酯溶液。

酚醛树脂和聚异氢酸酯通常用有机溶剂稀释。

然而聚异氢酸酯和酚醛树脂的极性不同,与这两组分匹配的有机溶剂的最佳加入量也不同。

其最佳加入量是既不能使反应进行彻底,也不能使粘结剂自行固化。

比如适用于酚醛树脂的溶剂不一定适用于聚异氢酸酯 ,这种情况确实如此 ,采用非极性溶剂结果恰恰相反。

非极性溶剂为高沸点的芳烃碳氢化合物(通常为其混合物) ,在常压下其沸点高于150 ℃,高沸点酯也可作为极性溶剂。

尽管聚异氢酸酯对铸造工业有许多优点,但与其配用的高沸点极性溶剂在制芯和造型过程中会产生很多挥发物,尤其在浇注以后,由此带来很多缺点。

在高温浇注情况下,由于粘结剂热分解产生新的、稳定的新组分。

由于芳烃碳氢化合物的存在,浇注过程中通常会产生苯、甲苯和二甲苯,这些化合物在高温下具有很高的热稳定性。

HA 研制的新型冷芯盒树脂的组成却与上述完全不同,在树脂和活化剂中,采用植物基的菜油甲酯代替高沸点的芳烃溶剂。

该溶剂具有沸点高、粘高低、环保、气味小、无污染等优点可以完全满足树脂的各种性能要求,特别是其为非易燃品 ,运输和贮存十分方便 ,大大降低了铸造车间的安全隐患 ! 所需的硬化气体为胺类,按其闪点可分为:DMEA 的闪点36～38 ℃;DMIA 的闪点65～68 ℃; TEA 的闪点 87～89 ℃。

三门峡阳光铸材有限公司冷芯盒树脂生产现场2 制芯材料2. 1 砂子2. 1. 1 石英砂冷芯盒法多采用石英砂。

冷芯盒工艺优典型失效案例分析随着科技的不断进步，冷芯盒工艺在铸造行业中得到了广泛应用。

冷芯盒是铸造过程中用于注入冷芯材料的容器，通过冷却机械的作用，实现铸件内部的凝固与冷却。

然而，在实际应用过程中，冷芯盒工艺也可能出现一些失效问题。

本文将针对冷芯盒工艺的优点和典型的失效案例进行分析。

冷芯盒工艺的优点主要体现在以下几个方面：1. 提高生产效率：冷芯盒工艺可以实现一次性注入多个冷芯，减少了工作人员的操作次数和时间。

相比传统的手工冷芯注入，冷芯盒工艺可以大大提高铸造生产的效率。

2. 提高铸件质量：通过冷却机械的作用，冷芯盒工艺可以快速冷却和固化铸件内部的冷芯材料，减少了铸件内部气孔和缩松的产生，提高了铸件的密实度和力学性能。

3. 降低工人劳动强度：传统的手工冷芯注入需要工人频繁操作，不仅操作复杂，还存在一定的安全隐患。

而冷芯盒工艺可以完全由机械自动化完成，减少了工人的劳动强度，提高了工作安全性。

然而，冷芯盒工艺在实际应用过程中也可能出现以下典型的失效案例：1. 冷芯材料破裂：冷芯盒工艺注入的冷芯材料通常为石膏或陶瓷等，这些材料在长时间的冷却过程中可能出现破裂的情况。

破裂的冷芯材料会导致铸件内部的冷却不均匀，影响铸件的质量。

2. 冷芯盒变形：冷芯盒在高温状态下长时间工作，容易受到热膨胀的影响而发生变形。

冷芯盒的变形会导致冷芯材料的不正常流动，进而影响铸件的成型。

3. 注入不均匀：冷芯盒工艺的注入过程需要保持一定的注入速度和压力，以确保冷芯材料均匀地注入到铸件内部。

如果注入速度和压力不均匀，容易导致冷芯材料的局部堆积或空洞，进而影响铸件的质量。

针对上述失效案例，我们可以采取以下措施进行改进：1. 选择高质量的冷芯材料：在冷芯盒工艺中，选择质量可靠、耐高温、不易破裂的冷芯材料，可以减少冷芯材料破裂引起的问题，并能够提高铸件的质量。

2. 加强冷芯盒的设计和制造：在冷芯盒的设计和制造过程中，要考虑到材料的热膨胀系数，合理设计冷芯盒的结构和尺寸，以减少冷芯盒的变形问题。

冷芯盒模具热处理是一项复杂且重要的工艺，它对于确保模具的机械性能、提高其使用寿命以及保证成型产品的质量具有至关重要的作用。

以下是对冷芯盒模具热处理的详细解析。

一、热处理的目的冷芯盒模具的热处理主要目的有三：改善模具材料的冶金品质。

通过加热、保温和冷却的过程，消除材料中的内部应力、提高模具钢的纯洁度，减少其内部的冶金缺陷，使模具钢的组织结构更加均匀和稳定，从而提高其整体性能。

获得适宜的模具钢硬化组织。

通过控制加热和冷却速度，以及在加热和冷却过程中选择不同的温度和时间，使模具钢获得理想的硬化组织，包括马氏体、奥氏体、贝氏体等，以满足模具在不同工作状态下的性能要求。

赋予模具特定的物理和机械性能。

根据模具的使用要求，通过热处理改变其内部的显微组织，从而使模具获得所需的强度、韧性、耐磨性和耐腐蚀性等性能。

二、热处理工艺冷芯盒模具的热处理工艺主要包括预热、加热、保温、冷却和回火五个阶段。

1预热预热的目的是使模具钢在开始加热时能够均匀地加热，以减少其内部的热应力，防止热裂纹的产生。

预热温度通常选择在400℃-600℃之间，时间根据模具的厚度和尺寸而定。

2加热加热的目的是使模具钢达到所需的奥氏体化温度，完成模具钢的相变过程。

加热速度应控制在一定的范围内，以防止模具钢在加热过程中产生过大的热应力或氧化脱碳。

加热到奥氏体化温度后应进行均温处理，以使模具钢充分奥氏体化。

3保温保温的目的是使模具钢在奥氏体化温度下保持一定的时间，以完成其内部的冶金反应和组织转变。

保温时间根据模具钢的厚度和尺寸而定，通常在10-30分钟之间。

4冷却冷却的目的是使模具钢由奥氏体向马氏体转变，获得所需的硬化组织。

冷却方式主要有空冷、油冷、水冷等，应根据模具钢的种类和性能要求选择适宜的冷却方式。

在冷却过程中应控制冷却速度，以避免模具钢产生过大的内应力和变形。

5回火回火的目的是使模具钢获得所需的韧性和强度，并消除其内部的残余应力。

回火温度和时间的选择应根据模具钢的种类和性能要求而定，通常回火温度在500℃-700℃之间，时间在1-4小时之间。

优质铸件生产中冷芯盒制芯的质量控制摘要】冷芯盒工艺是一种节能、低污染、高效的造型及制芯工艺。

随着我国铸造业的快速发展，冷芯盒树脂砂工艺已经日益成熟，有逐步取代热芯盒成为铸造行业首选的趋势。

本文旨在分析探讨生产中使用酚醛尿烷树脂砂冷芯盒工艺制芯对铸钢件质量造成影响的因素，强调铸钢件制芯过程中的过程控制要点。

【关键词】冷芯；酚醛尿烷树脂砂；铸钢件质量；制芯一、冷芯工艺特点气硬冷芯盒工艺是指将树脂砂填充于芯盒，然后在室温下吹入气体或气雾催化或硬化而瞬时成型的树脂砂制芯工艺。

1.硬化速度快。

硬化反应几乎是在表面和内部同时进行，不受型腔形状或壁厚的限制，可有效提高生产效率，制得的砂芯可在1h内合型浇注。

2.芯砂可使用时间长。

可使用时间内树脂粘度变化几乎不可察觉，型砂的流动性良好。

一旦催化后，芯砂很快硬化。

可使用时间可在30s~200min范围内变化，能大范围适应生产需要。

3.砂芯抗热裂纹、脉纹等缺陷能力高。

4.含氮量低，发气量少，可降低气孔缺陷发生率。

5.气硬冷芯工艺设备密封性要求较高，必须配备尾气处理装置。

6.质量风险点。

制芯过程主要可能造成的铸件缺陷有气孔、夹砂、脉纹等，芯砂混砂是气硬冷芯工艺的最关键工序，混砂质量直接影响砂芯的强度质量，是质量管控的重点。

二、过程控制1.制芯原材料气硬冷芯工艺树脂砂制芯的原材料包括原砂、树脂粘结剂、冷铁、芯骨、涂料等。

1.1芯砂原砂1.1.1原砂的角形因数、颗粒度、含泥量。

在满足砂芯吊运的基础上，原砂的颗粒度、含泥量等的不同，树脂的加入量也要发生变化，相应影响铸件气孔和应力产生的倾向。

原砂颗粒度越小，含泥量越高，硅砂颗粒表面积越大，耗费的粘结剂量越多，铸件气孔和应力倾向越大。

生产过程常控制粘结剂量，对硅砂颗粒度应有所要求，建议优先选用满足下表1要求的擦洗硅砂，工艺控制过程可基本稳定控制树脂等粘结剂加入量，来保证砂芯使用强度。

1.1.2原砂含水量。

为保证砂芯成型强度满足要求，原砂必须干燥，原砂含水量超过0.1%就会减少芯砂的可使用时间，降低砂芯强度，也会增加铸件针孔产生的倾向，含水量最佳范围是＜0.1%，允许范围≤0.2%。

冷芯盒工艺典型失效案例分析--苏州兴业材料科技股份有限公司：吉祖明王骏康胺法冷芯盒工艺自1968年在美国铸造学会举办的展览会上展示以来，以其极高的生产率，较低的单位能耗，倍受关注。

在汽车、拖拉机、内燃机等大批大量生产行业得到了极其广泛的发展和应用。

据权威部门统计，从本世纪初叶开始，国内冷芯盒树脂消费量呈快速上升态势，到2011年己占铸造合成树脂总量的10%，已成为仅次于呋喃树脂砂的主流树脂砂制芯造型工艺。

但冷芯盒工艺在实际应用中，如工艺控制不当，常会出现不少质量问题。

下面我们列出一些常见失效典型案例，与大家共同讨论。

1制芯过程沾模1.1. 失效原因我们将沾模失效归纳总结为如下四种：能量型沾模：大家都知道，所谓能量沾模就是原包覆在原砂表面的树脂膜在射砂过程中，有一部份液态树脂膜由于动能势能的作用而转移至芯盒表面，在吹胺吹气以后，固化以后的树脂膜会留在芯盒表面，这种沾模主要和射砂压力有关，射砂压力愈大，沾模会愈严重。

在通常情况下射砂大于0.3MPa，几率会极剧放大。

排气塞堵塞型沾模：排气塞的位置和大小是获得合格砂芯充分而必要的条件，在日常制芯过程中排气面积会因沾附树脂和砂粒而逐渐缩小，伴随而至的将是砂芯射不紧，吹不实。

有些操作人试图用提高射砂压力，提高吹胺量和吹胺压力的方法来纠正这种缺陷，其结果，不但射不紧，吹不实沒得到解决，而且又出现了严重的沾模问题。

我们称这种失效为排气塞堵塞沾模。

水份型沾模：混合料与芯盒之间温差大，空气中的水份会在芯盒表面结露。

另外如脱模剂中水较多，喷雾过量，汽化以后残余水份也会停留芯盒表面，这些微量水份既大大增加了脱膜阻力，又严重削弱了砂芯表面强度，致使芯盒表面沾附树脂夹砂层。

混砂型沾模：在冬天树脂粘度相对变大，混砂工艺又沒做动态调控。

或混砂机刮刀、护板磨损间隙过大而未及时更换，都会导致混和料中树脂未均匀包覆在砂粒表面，存在树脂部分集中现象，混合料射入芯盒后，就会导致沾模，如沾模呈点多、面小、膜厚大多属混砂不匀型沾模。

三乙胺法冷芯盒工艺技术三乙胺法冷芯盒工艺技术是一种常用的金属铸造工艺，它广泛应用于航空航天、汽车制造、机械工程等领域。

该工艺的主要原理是利用三乙胺在铸造过程中的化学反应，使其快速气化，在模具中形成均匀的气泡，从而形成轻质的铸件。

首先，三乙胺法冷芯盒工艺技术要求选用适合的模具材料。

由于三乙胺气化时会产生较高的温度，模具材料需要具备高温耐受性和耐蚀性，一般选择耐火材料或特种合金。

其次，该工艺要求在铸造前将三乙胺喷涂在模具表面。

这一步骤需要将三乙胺与稀释剂按一定比例混合后喷涂到模具内壁上，并迅速将模具合拢，使其均匀覆盖在模腔表面。

然后，进行金属液浇注。

在模具内喷涂三乙胺后，需要迅速将金属液浇注到模腔中，由于三乙胺的快速气化，使得金属液不被三乙胺冷凝，从而形成轻质的铸件。

接下来，进行冷却和凝固。

在铸造完成后，需要将铸件进行冷却，使其凝固定形。

冷却速度的控制是至关重要的，过快或过慢都会影响铸件的性能。

最后，取出模具，完成整个冷芯盒工艺。

一般来说，三乙胺法冷芯盒工艺技术可以提高铸件的密度、减少缺陷和气孔，使得铸件的质量更加稳定可靠。

值得注意的是，三乙胺在铸造过程中会产生一定的气味和有害气体，因此在操作过程中需要保持良好的通风条件并使用适当的个人防护设备，确保工人的安全。

总的来说，三乙胺法冷芯盒工艺技术是一种重要的铸造工艺，具有较高的效率和质量优势。

通过合理的应用和控制，可以实现高质量的铸件生产，并满足不同领域的需求。

三乙胺法冷芯盒工艺技术是一种常用的金属铸造工艺，它在各个领域中广泛应用。

下面将详细介绍该工艺技术的相关内容。

首先，三乙胺法冷芯盒工艺技术的基本原理是利用三乙胺在铸造过程中的化学反应。

三乙胺，也被称为N,N-二乙基甲酸酰胺，是一种液体化合物。

当在铸造过程中，将三乙胺喷涂在模具表面后，它会快速气化，形成大量气泡，进而形成轻质的芯盒。

该工艺的第一步是选择适合的模具材料。

由于三乙胺在气化时会产生高温，因此模具材料需要具备耐高温和耐蚀性。

三乙胺法冷芯盒制芯工艺影响因素的研究引言三乙胺法冷芯盒制芯作为一种常用的铸造工艺，广泛应用于金属铸造行业。

在该工艺中，冷芯盒起到加固砂芯的作用，从而保证砂芯能够在铸造过程中保持形状稳定。

然而，冷芯盒制芯工艺中存在许多影响因素，这些因素会直接影响到制芯质量和生产效率。

因此，对冷芯盒制芯工艺影响因素的研究具有重要的理论和实际意义。

影响因素1. 砂芯配合比砂芯配合比是指砂芯制备过程中砂与粘结剂的比例关系。

砂芯配合比的变化会直接影响到砂芯的强度和形状稳定性。

过高或过低的配合比会导致砂芯变形或者失去强度，影响到铸件的质量。

因此，在冷芯盒制芯过程中，合理选择砂芯配合比十分重要。

2. 砂芯固化条件砂芯固化条件是指砂芯在制备过程中固化所需的温度和时间。

砂芯固化条件的设置不仅会影响到砂芯的强度和稳定性，还会对铸件的缩孔和热裂纹等缺陷产生影响。

因此，对砂芯固化条件的优化研究可以有效提高制芯质量和减少铸件缺陷。

3. 冷芯盒结构设计冷芯盒的结构设计直接影响到砂芯的形状和支撑力。

合理的冷芯盒结构设计可以保证砂芯在铸造过程中不发生变形或裂纹。

对于复杂形状的砂芯，冷芯盒结构设计的合理性尤为重要。

因此，冷芯盒结构设计应根据具体的砂芯形状和尺寸进行优化。

4. 三乙胺溶剂配置三乙胺是冷芯盒制芯工艺中常用的一种粘结剂，它可以使砂芯具备一定的强度和稳定性。

三乙胺溶剂配置的不同会直接影响到砂芯的粘结效果。

过高或过低的三乙胺溶剂配比会导致砂芯粘结不牢或者溶剂残留在砂芯中，影响到铸件质量。

因此，三乙胺溶剂配比的合理选择对于冷芯盒制芯工艺影响很大。

结论三乙胺法冷芯盒制芯工艺是常用的铸造工艺之一，影响因素的研究对于提高制芯质量和生产效率具有重要意义。

砂芯配合比、砂芯固化条件、冷芯盒结构设计以及三乙胺溶剂配置是冷芯盒制芯工艺的主要影响因素。

合理选择和优化这些影响因素可以有效提高制芯质量、减少缺陷产生，从而提高铸件的质量和生产效益。

因此，在实际生产中，应对这些影响因素进行细致的研究和优化，以提高冷芯盒制芯工艺的可靠性和稳定性。

冷芯盒工艺典型失效案例分析--苏州兴业材料科技股份有限公司：吉祖明王骏康胺法冷芯盒工艺自1968年在美国铸造学会举办的展览会上展示以来，以其极高的生产率，较低的单位能耗，倍受关注。

在汽车、拖拉机、内燃机等大批大量生产行业得到了极其广泛的发展和应用。

据权威部门统计，从本世纪初叶开始，国内冷芯盒树脂消费量呈快速上升态势，到2011年己占铸造合成树脂总量的10%，已成为仅次于呋喃树脂砂的主流树脂砂制芯造型工艺。

但冷芯盒工艺在实际应用中，如工艺控制不当，常会出现不少质量问题。

下面我们列出一些常见失效典型案例，与大家共同讨论。

1制芯过程沾模1.1. 失效原因我们将沾模失效归纳总结为如下四种：能量型沾模：大家都知道，所谓能量沾模就是原包覆在原砂表面的树脂膜在射砂过程中，有一部份液态树脂膜由于动能势能的作用而转移至芯盒表面，在吹胺吹气以后，固化以后的树脂膜会留在芯盒表面，这种沾模主要和射砂压力有关，射砂压力愈大，沾模会愈严重。

在通常情况下射砂大于0.3MPa，几率会极剧放大。

排气塞堵塞型沾模：排气塞的位置和大小是获得合格砂芯充分而必要的条件，在日常制芯过程中排气面积会因沾附树脂和砂粒而逐渐缩小，伴随而至的将是砂芯射不紧，吹不实。

有些操作人试图用提高射砂压力，提高吹胺量和吹胺压力的方法来纠正这种缺陷，其结果，不但射不紧，吹不实沒得到解决，而且又出现了严重的沾模问题。

我们称这种失效为排气塞堵塞沾模。

水份型沾模：混合料与芯盒之间温差大，空气中的水份会在芯盒表面结露。

另外如脱模剂中水较多，喷雾过量，汽化以后残余水份也会停留芯盒表面，这些微量水份既大大增加了脱膜阻力，又严重削弱了砂芯表面强度，致使芯盒表面沾附树脂夹砂层。

混砂型沾模：在冬天树脂粘度相对变大，混砂工艺又沒做动态调控。

或混砂机刮刀、护板磨损间隙过大而未及时更换，都会导致混和料中树脂未均匀包覆在砂粒表面，存在树脂部分集中现象，混合料射入芯盒后，就会导致沾模，如沾模呈点多、面小、膜厚大多属混砂不匀型沾模。

三乙胺冷芯盒法[酚醛-异氰酸盐-胺气固化（冷芯盒）]法原理：粘结剂由两部分组成，第一组分为溶剂基的酚醛树脂，第二组分为聚异氰酸脂，MDI（4,4’一二苯基甲烷二异氰酸脂），将树脂同砂子进行混合并把混合物射入芯盒，把胺气（TEA三乙胺或DMEA 二甲基乙胺）吹到砂芯里，经催化使第一组分和第二组分之间产生聚合反应生成脲烷（氨基甲酸树脂），使之硬化，这种反应几乎是瞬间的。

砂子：通常用洁净的，AFS50-60[50/100]硅砂，但是锆砂和铬铁矿砂也可以用。

砂子必须干燥，超过0.1%的水分会降低型砂混砂料的存放期。

高PH值(高酸耗值)也会缩短存放期。

理想的温度约为25℃：温度低会造成胺气冷凝和不均匀固化；温度高会造成溶剂从粘接剂中过快散失而使强度降低。

氮含量:第二部分,异氰酸盐含11.2%氮。

[注：兴业树脂二组分异氰酸盐含氮量为：7.5%—8.8%][注：当组分Ⅰ加入量高于组分Ⅱ时，砂芯即时抗拉强度提高，砂芯发气量减少，含氮量相对降低，将组分Ⅰ、组分Ⅱ之比确定为：55：45。

另外，组分Ⅰ的价格较组分Ⅱ便宜，亦能降低一些成本] 混砂方法：可用间歇式混砂机或连续式混砂机。

先加入第一组分再加入第二组分。

不要强力搅拌以免砂子受热而使溶剂挥发。

存放期：如果型砂干燥，可存放1-2h。

[混好的芯砂存放时间一般为：2-3h，夏季为：1-2h。

][兴业供一汽轻发的冷芯树脂，可使用时间大于4h，气温高时要缩短][注：可使用时间：将混制好的树脂砂放入塑料桶内，放置一定时间（如30min、60min、120min、180min、240min、480min）后，射制“8”字形抗拉试样，吹气硬化后1min内，测其初始强度，直至射制的工艺试样初始强度低于工艺要求下限为止，此时到混砂完毕的时间即为冷芯盒树脂砂的可使用时间。

生产中的工艺强度下限值，对于复杂砂芯一般定为0.15MPa；对于形状较简单的厚壁砂芯可定为0.06%MPa。

]射芯方法：采用低压，200-300kpa（30-50psi），吹入的空气必须干燥：经过带有干燥剂的干燥器可把空气中水分减少到50ppm。