水泥混凝土路面的质量通病及防治

水泥混凝土路面施工质量通病及防治措施首先，龟裂是水泥混凝土路面施工常见的问题，它会导致路面的平整度和使用寿命降低。

造成龟裂的原因主要有以下几点：材料质量不合格、施工操作不当、温度变化、车流荷载等。

为了防止龟裂的出现，可以从以下几个方面进行措施的采取：1.控制施工材料的质量，严格按照工程设计要求进行材料选取。

2.施工中加强对水泥混凝土浇筑的控制，确保其密实程度。

可采用浇水养护方法，提高水泥浇筑的质量。

3.路面施工后，及时进行养护工作，保持路面湿润。

尤其是在温度变化较大的季节，要加强养护措施。

4.合理控制车流荷载，以减少路面的应力。

其次，水泥混凝土路面的破碎问题也是常见的通病。

破碎主要是由于路面结构设计不合理、材料质量差、施工工艺不当等原因造成的。

针对破碎问题，可以采取以下措施：1.加强基层工程质量，确保基层的稳固性和承载能力。

2.严格控制水泥混凝土材料的配合比例，确保其强度和抗压能力。

3.采用适当的施工工艺，尽量避免温度变化和混凝土自身收缩产生的应力。

4.针对严重破碎的路面区域，可以采取修补或重新铺设的措施，确保路面的平整度。

此外，水泥混凝土路面常常出现的泛白问题也需要引起重视。

泛白主要是由于水泥混凝土内部空隙中的水份蒸发不易挥发干燥，导致水泥颜色变白的现象。

要防治泛白问题，可以采取以下几个措施：1.控制水泥混凝土的含水量，并确保混凝土充分振捣，减少空隙的出现。

2.采用养护剂进行养护工作，增强水泥混凝土表面的保水性。

3.保证施工温度的稳定，避免温度变化过大引起的泛白现象。

4.尽可能避免水附着在路面上，在施工结束后及时清理路面水迹，防止泛白的产生。

综上所述，要保证水泥混凝土路面的施工质量，需要从材料选择、施工操作、养护工作等多个方面进行综合控制。

只有做到科学施工、及时养护，才能保证水泥混凝土路面的使用寿命和行车安全。

混凝土路面工程质量通病及防治措施方案
1.增加混凝土强度：在施工过程中，增加混凝土的强度可以增加路面的承载能力和耐久性。

可以通过材料配比的优化、采用高性能混凝土等方式来提高混凝土的强度。

2.控制温度裂缝：温度变化是导致混凝土路面开裂的主要原因之一、可以采取以下措施来控制温度裂缝的产生：使用合适的混凝土配方，增加混凝土的抗裂性能；采用适当的施工工艺，如采用材料降温、遮阳、覆盖等方式控制混凝土的温度。

3.增加路面厚度：增加混凝土路面的厚度可以增加其承载能力和耐久性。

通过合理的设计和施工，提高混凝土路面的厚度，以满足道路使用的要求。

4.加强路面维修：及时维修路面上的裂缝、坑洞等问题可以延长道路的使用寿命，降低维修成本。

可以采用填充材料对裂缝进行封堵，修补坑洞和齿状裂缝，防止其进一步扩大和损坏。

5.加强路面养护管理：定期对混凝土路面进行养护管理，包括定期清洁、修复、补充养护剂等。

养护管理可以有效延长路面的使用寿命，并保持路面的平整度和外观。

6.增加路面防护层：在混凝土路面的表面增加特殊的防护层可以提高路面的耐久性和防水性能，减少裂缝和污染。

可以采用材料喷涂、铺设防水层等方式增加路面的防护层。

综上所述，混凝土路面工程质量通病的防治措施主要包括增加混凝土强度、控制温度裂缝、增加路面厚度、加强路面维修、加强路面养护管理
和增加路面防护层等方面。

通过采取这些措施，可以提高混凝土路面的质量，延长其使用寿命，保障道路的安全性和稳定性。

混凝土路面施工质量通病防治措施
为确保混凝土路面施工的质量，以下是施工的常见问题及相应的防治措施：
1. 泛碱
- 问题：混凝土路面施工后，出现路面表面碱斑现象。

- 防治措施：使用低碱或无碱的水泥；在混凝土中混入硅灰或矿渣粉；进行充分的养护。

2. 裂缝
- 问题：混凝土路面易出现不同类型的裂缝。

- 防治措施：控制混凝土收缩；加入合适的控制接缝；采用增强网格布等措施；在养护期间进行有效的养护等。

3. 沉降
- 问题：混凝土路面沉降严重，导致路面不平整。

- 防治措施：对路基进行加固；加厚路面或重新铺设路面等。

4. 空鼓
- 问题：混凝土路面出现空鼓现象，影响路面的使用寿命。

- 防治措施：提高混凝土的坍落度；增强混凝土的抗拉强度；
规范施工工序，密实路面等。

5. 非均匀沉降
- 问题：混凝土路面出现不同程度的沉降，导致路面高低不平。

- 防治措施：对基层进行加固；采用合适的地基处理措施；控
制施工质量。

通过采用以上的防治措施，可以有效解决混凝土路面施工中常
见的问题，并提高路面的使用寿命及使用效果。

水泥混凝土路路面质量通病及预防措施水泥砼路面质量通病及预防措施当前水泥混凝土路面在道路建设中的应用比较普遍，就其在施工和养护中出现的各种病害、裂缝产生的过程，混凝土原材料、配合比、水灰比、施工操作等对质量的影响，以及产生外观质量缺陷的原因进行了比较全面的评述。

其质量病害的主要问题有:一、裂缝产生裂缝的原因很多,从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。

（一) 在硬化前,混凝土还处于塑性状态，由于各种组成材料的密度不同而发生沉降，内部自由水析出，引起沉降收缩裂纹,这一般发生在抹面层的时候。

但在干燥的基层上浇筑混凝土面层时，因水份很快被基层吸收，引起混凝土较大地收缩也会产生宽而深的裂缝。

为防止沉降裂缝的发生，可采取以下防治措施:1、混凝土浇筑后，在尚未出现析水前,应防止强风吹拂和烈日曝晒.2、同时在浇筑后要及时养护，防止混凝土表面水份蒸发而干燥。

3、在浇筑混凝土前,应将路基基层浇湿。

4、采用二次抹面，以减少表面收缩裂纹。

5、避开高温气候施工。

在高温天气下，水泥水化作用加快，内部水化热不易及时散开，从而产生温度裂缝，同时因水份蒸发加快，使混凝土迅速干燥而收缩,易产生收缩裂缝.（二）硬化后,由于施工不当或材料质量问题而产生裂缝1、干缩裂缝因水份蒸发，使干缩产生的拉应力大于混凝土的抗拉强度，使混凝土产生裂缝。

它的特征是表面开裂，走向纵横交错,没有一定的规律，形似龟纹，缝宽和长度都很小，与发丝相似。

引起干缩裂缝的因素主要有:（1）水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体，它在干湿作用下，体积变化很大。

水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水，养护过程中膨胀值大，干燥时收缩亦大。

这两种物质含量大时干缩性亦大。

（2）混凝土中的用水量对干缩值有很大的影响,当用水量增加一定百分数时，干缩值成倍增加。

（3）骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系.级配良好时,空隙率小，砂浆含量减少，收缩值相对减少。

对使用偏细砂时，会使混凝土收缩值增大.含泥量大的情况与使用偏细砂相类似。

八、质量通病及措施（一）混凝土和易性不好l、现象(1）混合料胶凝材过少,松散，粘结性差，结构物表面粗糙。

（2）混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团,流动性差，浇筑比较困难。

（3)混合中水泥砂浆量过少，石子间空隙充填不良混凝土不密实。

（4)混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。

2、原因分析(1）水泥用量选用不当。

当水泥用量过少，水泥浆量不足,混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。

(2)砂率选择不当。

砂率过大，混合料粘聚性不够：过小,不易捣密实。

(3）水灰比选择不当.混合料在运输过程中出现离析,均匀度难以保证，出观分层离析。

(4)水泥品种选择不当，选择玻璃体含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥,较易造成泌水、离析.(5)混合料配合比不准，计量不精确,搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料均匀性、和易性产生直接的影响。

3、预防措施(1)正确进行路面混凝土的配合比设计与试验,严格按照《水泥路面施工及验收规范》要求执行。

(2)混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。

(3)混合料砂率对保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。

当砂粗时，宜选用较大的砂率，砂细时,可选用较小砂率。

(4）为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂,但是掺前必须经过试验,符合要求方可使用。

(5)严格计量装置的标定与使用,加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准,和易度良好。

(6）混凝土和易性不好会影响路面工程质量和耐久性，不宜应用于路面工程，但可降级使用。

（二）外加剂使用不当1、现象（1）混凝土浇筑后较长时间内不凝结硬化。

（2）混凝土浇筑后表面鼓包或在夏季较早出现收缩裂缝.（3)混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅:普通混合料浇筑时,难以振捣密实。

2、原因分析(1）缓凝型减水剂掺量过多。

（2)外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉状的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面起鼓包。

水泥混凝土路面的质量通病及防治水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。

（一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落1．现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。

严重时出现相邻两板错台或拱起。

胀缝中填料被挤出面被行车带走。

2．原因分析：（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏（见图1-4-1）。

（2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。

（3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但末超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起（见图l-4-2）。

（4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。

上述四种情况均会产生错台现象（见图1-4-3）。

（5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下．被挤出，被带走而脱落、散失。

3．危害：（1）水泥混凝：L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏了路容，同时刚、柔结合也很易使路面损坏。

近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法，但费工费时效率低、造价高。

一旦修补不及时，很难保证路面经常平坦，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。

水泥混凝土路面施工常见问题及解决措施分析随着我国城市化的发展进程，道路工程建设力度逐渐增加，对施工的质量要求也越来越高。

水泥混凝土路面，是目前道路中较为重要的组成形式。

但是，在我国水泥混凝土路面工程施工中，存在着较多工程质量通病现象，这些现象若不能得到及时预防，会影响混凝土施工的质量。

因此，针对水泥混凝土路面工程质量通病，制定完善的施工方案，构建有效的预防策略，是道路工程项目施工质量的重要保障。

标签：水泥混凝土;路面;施工;措施1 水泥混凝土路面施工常见问题1.1混凝土路面裂缝混凝土路面施工中，出现裂缝的形式主要有干缩裂缝、施工裂缝等。

当混凝土出现干缩裂缝时，混凝土中的水汽会大量蒸发，导致混凝土干缩相对严重，使混凝土的拉伸超过了标准的承受能力，从而引发裂缝。

在道路施工裂缝现象分析中，还存在着施工人员操作不当的原因，在施工中没有预留施工缝隙，导致路面出现裂缝现象。

1.2混凝土路面断板在水泥混凝土路面施工的过程中，进行混凝土搅拌时，若出现水灰比不协调、水量过多以及煤粉灰量减少，会造成混凝土搅拌不均匀，在路面铺设中会引发断板的现象。

而且，在道路施工的钢筋安装中，尤其是结构物周边位置，当出现位置不准确以及切缝之间存在的缝隙问题，抗弯、抗压、应力强度不足从而引发道路断面，对道路安全造成影响。

1.3混凝土路面出现蜂窝现象在水泥混凝土路面施工中，蜂窝现象出现的原因主要是：第一，水泥混凝土路面施工中，出现砂、石、水泥计量错误或是水量不准的现象，导致石子无法集中，减少泥浆的形成。

第二，在水泥混凝土路面施工中，施工人员没有按照浇筑标准进行施工，出现漏振、振捣不密实等问题，导致混凝土路面的气泡没有及时排除，从而引发路面蜂窝现象。

1.4混凝土路面脱皮、起砂在混凝土路道路施工质量通病分析中，混凝土路面脱皮、起砂的现象较为常见。

其主要原因：首先，在水泥安定性不稳定的状态下，混凝土搅拌时水灰比过大，降低了道路表面的施工强度，施工完成之后当道路投入使用，就会出现磨损以及起砂的现象。

水泥混凝土路面的质量通病防治措施1、板面平整度差（1）现象在单位板块范围内有鼓包、缓坑、浅搓板状波浪。

在混凝土板面上留下了脚印、草袋印等影响平整度和外观质量的问题。

（2）原因分析没有使用行夯和滚杠刮、压平整，或虽使用，但震捣工艺粗糙，局部未震实，找平后产生不均匀沉降，或虽震实，但找平工作不细。

找平时，低洼处填补砂将过厚，硬化收缩大，较骨料多的部位为低。

或因混凝土离析，成活硬化后，骨料多和骨料少的部位产生了不均匀收缩。

混凝土在刚刚成活后，尚未达到终凝，即直接覆盖草帘、草袋或上脚踩踏，或在养护初期放置生物，在混凝土压出印痕。

（3）危害鼓包、缓坑、搓板、波浪、印痕等不仅影响平整度质量和外观质量，而且平整度偏差大，易开成路面积水，加上车载颠簸冲击，路面极易损坏。

路面不平，影响车速和舒适性，降低投资效益。

（4）处理措施混凝土在运输、摊铺过程中，要防止离析，对离析的混凝土要重新搅拌均匀。

摊铺后，应用插入式震捣器沿边角按顺序先行震捣，再用平板震捣器全面纵横震捣，每次重迭10~20cm，然后用行夯和滚杠震捣、整平板面。

对低洼处要填补带细骨料的混凝土，严禁用纯砂浆填补。

当混凝土板成活后，未结硬前，暂不能急于复盖，应在板成活2 小时后（混凝土终凝后）当用手指轻压不现痕迹时，方可覆盖并洒水养生。

在强度达到40%（一般5 天以后）方可上脚踩踏，放置轻物，必须达到设计强度时，方可开放交通。

2、混凝土板面出现死坑（1）现象：混凝土板经开放交通后，其表面出现由于泥块等软颗料形成的死坑。

（2）原因分析：未把住材料质量关，主要是骨料中不洁净，含杂质多，又未采取措施予以清除。

（3）危害造成路面坑洞，影响平整度和外观质量。

如果表面出现杂质，说明混凝土内面也存在软弱杂质相当于混凝土内有空洞，极影响混凝土的整体强度。

（4）处理措施要严把材料质量关，除对骨料做级配筛分和含泥量试验外，还要特别注意对外观质量的检查，如含杂质过多则严禁使用，少量杂质也应清除。

⽔泥混凝⼟的质量通病有蜂窝、⿇⾯、露筋，以及缺棱掉⾓、强度不够等，不加防治将会影响结构的安全。

下⾯从⽔泥混凝⼟质量通病的现象、产⽣的原因及防治措施三⽅⾯进⾏探讨。

⼀、蜂窝 １．现象　混凝⼟结构局部出现酥松、砂浆少、⽯⼦多、⽯⼦之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

２．产⽣的原因 （１）混凝⼟配合⽐不当或原材料计量不准，造成砂浆少、⽯⼦多； （２）混凝⼟搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； （３）下料⾼度超过允许且未采取设施，造成⽯⼦砂浆离析； （４）混凝⼟未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； （５）模板缝隙未堵严，⽔泥浆流失； （６）钢筋较密，使⽤的⽯⼦粒径过⼤或坍落度过⼩。

３．防治的措施 认真设计、严格控制混凝⼟配合⽐，经常检查，做到计量准确，混凝⼟拌合均匀，坍落度适合；混凝⼟下料⾼度超过２ｍ应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防⽌漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板⽀撑情况，防⽌漏浆。

⼆、⿇⾯ １．现象。

混凝⼟局部表⾯出现缺浆和许多⼩凹坑、⿇点，形成粗糙⾯，但⽆钢筋外露现象。

２．产⽣的原因 （１）模板表⾯粗糙或粘附⽔泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时间过早导致混凝⼟表⾯被粘坏； （２）模板未浇⽔湿润或湿润不够，构件表⾯混|来源|考试|⼤|凝⼟的⽔分被吸去，使混凝⼟失⽔过多出现⿇⾯； （３）摸板拼缝不严，局部漏浆； （４）模扳隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效．混凝⼟表⾯与模板粘结造成⿇⾯； （５）混凝⼟振捣时间不够或产⽣漏振，⽓泡未排出，停在模板表⾯形成⿇点。

３．防治的措施 将模板表⾯清理⼲净，不得粘有杂物，浇灌混凝⼟前，模板应浇⽔充分湿润，模板缝隙应⽤油毡纸、腻⼦等堵严，模板隔离剂应选⽤长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝⼟应分层均匀振捣密实，⾄排除⽓泡为⽌。

三、露筋 １．现象　混凝⼟内部主筋、副筋或箍筋局部*露在结构构件表⾯。

２．产⽣的原因 （１）灌筑混凝⼟时，钢筋保护层垫块位移、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露 （２）结构构件截⾯⼩，钢筋过密，⽯⼦卡在钢筋上，使⽔泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋 （３）混凝⼟配合⽐不当，产⽣离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； （４）混凝⼟保护层太⼩或保护层处混凝⼟振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

水泥混凝土路面质量通病及预防措施1. 引言水泥混凝土路面是现代道路建设中常用的结构层，但在使用过程中常常会出现一些质量问题。

本文将介绍水泥混凝土路面常见的质量通病，并提出预防措施。

2. 质量通病及原因分析2.1 开裂水泥混凝土路面开裂是常见的质量问题，主要原因有以下几点：- 材料配合比不合理，过量的水灌入导致收缩过大；- 施工时混凝土浇筑厚度不均匀，导致内部应力不平衡；- 温度变化引起的热胀冷缩；- 不合理的路面设计及施工质量控制。

2.2 坑槽水泥混凝土路面出现坑槽的原因主要有：- 施工时混凝土振捣不均匀；- 材料质量不过关，混凝土中存在杂质和空洞；- 排水系统存在问题，导致水积聚；- 车辆碾压引起的表面磨损。

2.3 薄弱处水泥混凝土路面薄弱处的出现可能由以下原因引起：- 施工工艺不合理，未按要求进行分层施工；- 没有对基础进行充分加固处理；- 基础土壤不稳定，承载能力不足；- 设计问题，路面厚度不合理。

3. 预防措施3.1 控制质量- 严格按照配合比要求选取优质的原材料；- 控制水灰比，避免过量的水分进入混凝土；- 加强施工技术培训，确保振捣均匀。

3.2 加强路面设计- 合理设计路面层厚度，适应当地交通状况；- 选取合适的基础材料，加固路基；- 考虑排水系统，保证路面排水畅通。

3.3 加强养护管理- 合理控制施工季节，避免温度变化过大；- 定期检查路面质量，及时补修；- 建立完善的维护养护制度，延长路面使用寿命。

4. 结论水泥混凝土路面质量通病影响道路使用寿命和行车安全。

通过控制质量、加强路面设计和加强养护管理，可以有效预防和减少质量问题的发生，提高水泥混凝土路面的质量和使用寿命。