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炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术LIFAC （LimestoneInjecyionintoFurnaceandActivationofUnreactedCalcium）烟气脱硫工艺即锅炉炉膛内喷射石灰石粉，并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器，使未反就的CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。
目前世界许多厂商研究开发的以石灰石喷射为基础的干法脱硫工艺中，芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺最为典型，并于1986年首先投入商业性运行。
LIFAC工艺主要包括以下几个子系统：（1）石灰石粉系统包括石灰石粉的制备、计量、运输、贮存、分配和喷射等设备。
（2）水利化反就器系统包括水利化水雾化、烟气与水混合反应、下部碎渣与除渣、器壁防垢等设备。
（3）脱硫灰再循环系统包括电除尘器下部集灰、贮存、输送等装置。
（4）烟气再热系统包括烟气再热装置和主烟气混合用喷嘴等。
LIFAC脱硫工艺的基本原理如下：炉膛内喷钙脱硫的基本原理：石灰石粉借助气力喷入炉膛内850~1150度（摄氏）烟温区，石英钟灰石煅烧分解成CaO和CO2，部分CaO与烟气中的SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2。
反应生成CaSO4，脱除烟气中1部分SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2脱除率随煤种、石灰石粉特性、炉型及其空气动力场和温度场特性等因素而改变，1般在20~50。
活化器内脱硫的基本原理：烟气增湿活化售硫反应的机理主要是由于脱硫剂颗粒和水滴相碰撞以后，在脱硫剂颗粒表面形成1层水膜，脱硫剂及SO2气体均向其中溶解，从而使脱硫反应由原来的气-固反应转化成水膜中的离子反应，烟气中大部分未及时在炉膛内参与反应的CaO与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。
活化反应器内的脱硫效率通常在40~60，其高低取决于雾化水量、液滴粒径、水雾分布和烟气流速、出口烟温，最主要的控制因素是脱硫剂颗粒与水滴碰撞的概率。
由于活化反应器出口烟气中还有1部分可利用的钙化物，为了提高钙的利用率，可以将电除尘器收集下来的粉尘返回1部分到活化反应器中再利用，即脱硫灰再循环。
一、选择题（共 20 题，每题 2 分）：【1】FGD运行中，如果浆液循环泵跳闸会连锁增压风机停运，以防高温烟气烧塔；如果增压风机跳闸同样会连锁浆液循环泵停运，主要是因为循环泵长时间单独运行会造成（）。
A．循环浆液pH值急剧下降B．吸收塔溢流C．磨损浆液循环管D．入口烟道处固体物的堆积结垢【2】吸收塔内吸收区的高度一般指入口烟道中心线至（）的距离，这个高度决定了烟气与脱硫剂的接触时间。
A．吸收塔顶部标高B．最上层喷淋层中心线C．最下层喷淋层中心线D．浆液池液面【3】电除尘器下部除灰水与灰混合多呈（）。
A．酸性B．碱性C．中性D．强酸性【4】脱硫系统中大多数输送浆液的管道中，浆液流动速度应足够低，以防止（）。
A．固体的沉积B．对管道冲刷磨损C．管道结垢D．管道堵塞【5】自动调节回路中，用来测量被调过程变量的实际值的硬件，称为（）。
A．传感器B．调节器C．执行器D．放大器【6】将新鲜的石灰石浆液由氧化区补充入吸收塔会（），从而降低脱硫效率。
A．降低氧化区的pH值B．降低氧化速度C．提高石灰石利用率D．提高副产品石膏的品质【7】带变频调速的螺旋给料机在运行中突然跳停，最不可能的原因是（）。
A．变频器故障B．给料电动机本体温度高C．机械传动部分卡涩D．机械传动齿轮链条断裂【8】LIFAC脱硫系统中，脱硫活化器增湿水流量变送器投运程序是（）。
A．先开平衡阀，再开低压阀，最后开高压阀B．先开平衡阀，再开高压阀，最后开低压阀C．先开高压阀，再开低压阀，最后开平衡阀D．先开低压阀，再开平衡阀，最后开高压阀【9】事故浆液池主要用于存放（）。
A．系统排污水B．吸收塔浆液C．石灰石浆液清空排水D．石膏浆液箱清空排水【10】pH值可用来表示水溶液的酸喊度，pH值越大，（）。
A．酸性越强B．碱性越强C．碱性越弱D．不一定【11】泵轴一般采用的材料为（）。
A．A3钢B．45号钢C．铸铁D．合金钢【12】电动机启动时间过长或在短时间内连续多次启动，会使电动机绕组产生很大热量，温度（）造成电动机损坏。
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言锅炉炉内喷钙脱硫是一种常见的脱硫方法，通过在锅炉燃烧区域喷射钙基脱硫剂，可以有效去除燃烧产生的硫氧化物，减少对大气环境的污染。
本文将介绍锅炉炉内喷钙脱硫的施工方案，包括工艺流程、施工步骤、注意事项等内容。
2. 工艺流程锅炉炉内喷钙脱硫的工艺流程主要包括下面几个步骤：1.准备工作：确认锅炉停机，确保锅炉内无火焰和高温状态，清理炉内杂物，确保施工安全。
2.脱硫剂配制：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，制备喷钙脱硫液。
3.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到炉内燃烧区域，覆盖硫氧化物生成区域，促使其与钙基脱硫剂发生反应形成水溶性化合物。
4.喷射结束后，停留一段时间，让脱硫剂充分反应。
5.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，恢复锅炉正常运行状态。
3. 施工步骤具体的施工步骤如下：1.停机检查：确认锅炉已经停机，并检查锅炉内部是否有残留的高温物质。
2.清理炉内：清理炉内的杂物、积灰等，确保施工环境干净整洁。
3.配制脱硫剂：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，充分搅拌均匀。
4.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到锅炉燃烧区域，均匀喷射覆盖整个区域。
5.喷射结束后，停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，使脱硫剂充分反应。
6.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，以免影响锅炉的正常运行。
4. 注意事项在进行锅炉炉内喷钙脱硫施工时，需要注意以下几点：•安全第一：施工前需要检查锅炉的停机情况，确保锅炉内无火焰和高温物质，避免施工过程中发生意外事故。
•施工环境清洁：清理锅炉炉内的杂物和积灰，确保施工环境干净整洁。
•配制脱硫液：按照厂家提供的配方，准确计量脱硫剂和稀释剂，充分搅拌均匀。
•喷射均匀：使用专用设备进行喷射，保证喷钙脱硫液均匀喷射到燃烧区域，覆盖面积广，确保脱硫效果。
•停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，合理控制喷射后的停留时间，使脱硫剂充分反应。
脱硫操作规程本工程采用生物脱硫的方法对沼气进行脱硫处理。
生物脱硫法是利用无色硫细菌，在微氧条件下将H2S氧化成单质硫或亚硫酸。
脱硫在脱硫喷淋塔内进行，罐内沼气从脱硫塔低位进入，循环液用泵从循环水箱打入塔顶往下喷淋（如右图所示），循环水箱内用风机向循环液中曝气以增加溶氧量，沼气在塔内与循环液充分接触后，在填料及循环液中的硫细菌的作用下利用水中的溶解氧与硫化氢进行反应生成单质硫或亚硫酸。
生物脱硫的反应方程如下所示：2H2S+O2+硫细菌→2H2O+2S2H2S+3O2+硫细菌→2H2SO3经过上诉系列反应后，输出的沼气硫化氢含量达到发电机使用标准。
厌氧罐中输出的含饱和水蒸气的沼气经过生物脱硫塔、气水分离器和凝水器等专用设备净化处理后最终贮存在贮气柜中。
1.启动运行1.1.启动前应检查各管路阀门，确保管路畅通。
检查各设备是否正常工作。
1.2.向塔内注入清水，水位不能低于循环水泵吸水口。
开启循环水泵，往塔内喷淋清水，对脱硫塔进行清洗。
1.3.待塔内清洗干净后，水箱更换新水，至溢流口，将循环液加热至30℃。
1.4.开启循环水泵，进行喷淋。
1.5.接种：添加沼液进行接种，第一次按循环液1%的比例添加，之后每天添加0.1%。
有条件的情况下，可以从其他脱硫塔获取循环液作为菌种。
向循环液中添加的任何料液都必须经过过滤。
1.6.开启鼓风机，向沼气中混入空气，并向水箱内曝气。
出来沼气的余氧浓度控制在1%左右，不得高于3%。
水箱内曝气效果以水面出现翻腾现象为佳。
注意开启鼓风机的时候要无压启动（先将旁通打开，待风机运行稳定后，慢慢关闭旁通）。
沼气供氧和曝气量可通过阀门来调节。
1.7.通过增温系统加热循环水，使温度控制在30℃。
特别注意，温度波动不宜过大（波动不超过2℃），否则影响生物活性。
1.8.启动后每天向脱硫循环液中添加一次新沼液，添加量约为循环液体积的0.1%（必须过滤除渣后方可加入）。
1.9.启动后每天向脱硫循环液中注入新鲜水，注入量约为循环液体积的5～10%。
湿脱硫岗位操作规程一、岗位职责 (2)二、岗位任务 (2)三、工艺流程简述及工艺技术指标 (3)四、岗位操作程序 (5)（一）原始开车 (5)（二）化工投料 (13)（三）脱硫系统正常操作要点 (14)（四）正常停车、计划检修要点 (15)（五）临时停车 (16)（六）紧急停车 (16)五、异常现象及其处理方法 (17)六、附表与附图 (19)1、设备名称代号规格性能一览表 (19)2、仪表控制一览表 (22)七、安全技术 (23)一、岗位职责1、在甲醇班长的领导下，努力完成班组及各部门分配的各项工作任务。
2、严格执行本岗位的操作规程和安全规程，做到不违章操作、不违反工艺纪律、不违反劳动纪律，确保人身安全、设备完好和产品质量的稳定。
3、负责对各工艺数据如实记录，在《岗位操作记录表》上填写各项工艺参数，并定时向生产调度室报告，并服从调度室的指挥和安排。
4、负责本岗位所管理设备的维护、保养，卫生清理，防止各类跑、冒、滴、漏事故的发生。
5、负责本岗位设备及所属的管道、阀门、电气、仪表、安全防护设施等的管理。
6、发现生产中出现异常或设备故障时，应及时处理，并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产调度室汇报，并如实记录。
7、按照交接班制度认真做好交接班，并在《交接班记录》中填写生产记录。
二、岗位任务1、根据焦炉气供应情况及生产调度室的调整，调节罗茨风机的气量，控制气柜高度。
2、用脱硫液将焦炉气中的硫化物脱除至0.02g/NM3,使焦炉气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。
3、吸收H2S的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺。
三、工艺流程简述及工艺技术指标1、工艺流程简述来自焦化的焦炉煤气，压力～3KPa,温度25~40℃,经罗茨风机加压至15～30KPa后，进入脱硫塔（E61101）的下部，与塔顶喷淋而下的脱硫贫液逆流接触，净化煤气。
焦炉煤气H2S被吸收。
出塔净化焦炉煤气中的H2S含量约为0.02g/NM3,送往焦炉气压缩机。
一、选择题（共 25 题，每题 2 分）：【1】测定烟气主要成分含量时，应在靠近烟道（）处采样测量。
A．中心处B．边缘处C．拐角处D．任意点【2】我国电力构成中比重最大的是（）。
A．水电B．核电C．火电D．潮炊发电【3】在正常运行时，检查发现气气换热器发生故障，应（）。
A．立即停止FGD的运行B．继续运行FGDC．运行一段时间，若故障无法排除则停运FGDD．申请锅炉MFT【4】两轴线相垂直的等径圆柱体相贯，则相贯线投影的形状是（）。
A．圆弧B．直线C．曲线D．相交直线【5】为防止脱硫后烟气携带水滴对系统下游设备造成不良影响，必须在吸收塔出口处加装（）。
A．水力旋流器B．除雾器C．布风托盘D．再热器【6】燃烧前脱硫的主要方式是（）。
A．洗煤、煤的气化和液化以及水煤架技术B．洗煤、煤的气化和炉前喷钙工艺C．硫化床燃烧技术D．旋转喷雾干燥法【7】就提供适当的晶种防止结垢而言，吸收塔浆液最低固体物质量分数不应低于（）。
A．1%B．5%C．10%D．20%【8】当下列（）情况发生时，就必须将脱硫系统退出运行。
A．部分浆液循环泵故障B．增压风机故障C．石灰石浆液泵故障D．氧化风机故障【9】带变频调速的螺旋给料机在运行中突然跳停，最不可能的原因是（）。
A．变频器故障B．给料电动机本体温度高C．机械传动部分卡涩D．机械传动齿轮链条断裂【10】产生酸雨的主要一次污染物是（）。
A．S02、碳氢化合物B．N02、S〇2C．S〇2、NOD．HNO3、H2S04【11】（）占地面积小，一次性建设投资相对较小，较适于老电厂改造。
A．石灰石（石灰）一石膏法B．炉前喷钙一尾部增湿C．电子束脱硫D．旋转喷雾干燥法【12】我国大气污染物排放标准中，烟囱的有效高度指（）。
A．烟气抬升高度B．烟气抬升高度和烟囱几何高度之和C．烟囱几何高度D．烟囱几何高度和烟气抬升高度之差【13】轴承的最高精度等级是（）。
A．CB．EC．DD．F或G【14】FGD运行中，如果浆液循环泵跳闸会连锁增压风机停运，以防高温烟气烧塔；如果增压风机跳闸同样会连锁浆液循环泵停运，主要是因为循环泵长时间单独运行会造成（）。
一、总则为保证该脱硫系统的长期、稳定、安全、经济运行，确保排放烟气中SO2浓度低于国家《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011），请操作人员严格遵守本标准中的各项操作要求。
二、执行标准及部分名词解释（一）执行标准1、国家标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011）2、各项污染物具体浓度要求及系统要求：（1）烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3；（2）SO2浓度：≤200mg/Nm3；（3）系统脱硫率: ≥80%；（二）名词解释喷钙脱硫尾部增湿活化技术：主要由炉内喷钙、炉后增湿活化和尘灰再循环三阶段组成，在炉膛烟温800~1200℃区域内喷入石灰石粉，CaCO3受热分解生成高活性CaO与CO2，炉内脱硫率一般为25％~35%；炉内尚未反应的CaO随烟气流至尾部增湿塔，与喷入的水雾接触，生成Ca（OH）2，并进一步与烟气中剩余的SO2反应生成CaSO4，可将系统脱硫率提高到75%以上。
由于后段烟尘再循环过程的活化作用，整体脱硫效率可达到85%喷钙脱硫成套技术具有初投资低，运行成本低，系统简单，操作容易等优点，在中国被认为有广阔发展前景的脱硫技术。
脱硫剂：喷入温度区域内与SO2进行反应的药剂，本工程使用CaCO3为脱硫剂；温度区：还原剂喷入窑炉中发生的温度范围（800～1200℃），一般在工程建设前已确定；钙硫比（CaO/S）：喷射到锅炉内的Ca与锅炉燃烧产生的Sox气体的摩尔比；干灰：除尘器捕捉收集到的烟气中的烟尘，包含煤燃烧产物，未反应的CaO、Ca （OH）2、及Al2O3、SiO2等活性物质；干灰再循环比：将除尘器收集的干灰循环至活化塔的部分占到总收集的干灰量的百分比；雾化细度：向活化塔内喷射的水，经雾化喷头雾化后的液滴直径。
三、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺及流程（一）工艺流程图（二）工艺说明1、第一阶段为炉内喷钙，磨细的石灰石细粉用气力喷射到炉膛上部温度为800～1200℃的温度范围内，CaCO3迅速分解为CaO和CO2，CaO与烟气中的部分SO2和几乎全部SO3发生反应生成CaSO4，然后未反应的CaO，随烟气进入锅炉烟气系统后段。
锅炉脱硫设施操作规程
1.设施概括：
锅炉脱硫装置采用水膜除尘，加石灰水进行脱硫，用耐磨耐腐蚀液下泵进行打循环使用，从而节约了水，有效地控制了污水的产生与排放。
2.操作：
先将沉淀池内的水补充满，再用准备好的石灰水将沉淀池水的PH值调至12，然后用液下泵将水打入水膜除尘，一直打到水从除尘器下方溢流口溢出，开启引风机，确保正常运行。
在班人员要定时对循环水进行检测，保持沉淀池的水PH值在12左右，确保水膜除尘的溢水口的水PH值达到7.5以上，发现PH值达不到7.5时，必须补加石灰水。
在班人员每天对沉淀池进行一次煤灰清理，清出的煤灰加入煤渣中一并送砖瓦厂利用。
如皋市华龙颜料有限公司
废气排放管理制度
1.公司根据《废气排放标准》加强对锅炉产生的废气进行治理，确保达标排放。
2.公司在用锅炉采用水膜除尘加石灰水进行二氧化硫治理设施进行处理。
3.各班人员对循环水进行定时检测PH值，确保水膜除尘出水口的水PH值达到7.5以上。
4.每天将产生的煤灰进行清理，将清理的煤灰倒入煤渣中一并送砖瓦厂利用。
5.做好水膜除尘处理记录。
如皋市华龙颜料有限公司。
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。
但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。
鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。
1.以生石灰粉（CaO）代替石灰石粉（CaCO）喷入炉内。
3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面，阻碍CaO与SO2的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。
一、选择题（共 40 题，每题 1.0 分）：【1】在运行过程中，压缩机的调节系统的目的是根据所需要的空气量来控制压缩机的输出，以便使其生产1m?的压缩空气的功耗达到（）。
A．恒定值B．最大值C．最小值D．中间值【2】采用湿法脱硫工艺的火电机组，脱硫后的烟气比未脱硫的烟气在大气中爬升高度要（）。
A．高B．低C．一样D．不确定【3】下面有关除雾器冲洗水压力的描述，不正确的是（）。
A．冲洗水压力是由除雾器的压差决定的B．各级除雾器的冲洗水压力不同C．冲洗水压过高会造成烟气二次带水D．冲洗水压力低，冲洗效果差【4】在FGD第一次启动前，一般要向塔内浆液中加入5%左右的石膏晶种，这么做的目的是（）。
A．缓冲浆液pH值B．保持吸收塔密度C．加快浆液中石膏的结晶D．提高脱硫效率【5】为防止DCS中保护及连锁的误动，脱硫系统中所有的重要信号应采用（）的方式。
A．单独采样B．2取1C．3取1D．3取2【6】石灰石一石膏湿法脱硫系统中，二氧化硫吸收总速率受多个吸收过程中的分步反应所制约，其中速度最慢，称为"速率控制"反应的是（）。
A．二氧化硫的吸收B．石灰石的溶解C．氧化过程D．结晶析出【7】我国脱硫石膏产品都含有少量杂质，下列四种杂质中，含量最少的是（）。
A．亚硫酸盐B．粉煤灰C．石灰石D．重金属离子【8】带变频调速的螺旋给料机在运行中突然跳停，最不可能的原因是（）。
A．变频器故障B．给料电动机本体温度高C．机械传动部分卡涩D．机械传动齿轮链条断裂【9】FGD正常运行时，各烟气挡板应处于（）的位置。
A．FGD出、入口烟气挡板打开，旁路烟气挡板关闭B．FGD出、人口烟气挡板关闭，旁路烟气挡板打开C．FGD出、人口烟气挡板打开，旁路烟气挡板打开D．FGD出、入口烟气挡板关闭，旁路烟气挡板关闭【10】下列因素中对循环浆液中石膏晶体生长影响最小的是（）。
A．浆液滞留时间B．浆液pH值C．浆液密度D．入口烟温【11】轴承的最高精度等级是（）。
一、总则为保证该脱硫系统的长期、稳定、安全、经济运行，确保排放烟气中SO2浓度低于国家《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011），请操作人员严格遵守本标准中的各项操作要求。
二、执行标准及部分名词解释（一）执行标准1、国家标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011）2、各项污染物具体浓度要求及系统要求：（1）烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3；（2）SO2浓度：≤200mg/Nm3；（3）系统脱硫率: ≥80%；（二）名词解释喷钙脱硫尾部增湿活化技术：主要由炉内喷钙、炉后增湿活化和尘灰再循环三阶段组成，在炉膛烟温800~1200℃区域内喷入石灰石粉，CaCO3受热分解生成高活性CaO与CO2，炉内脱硫率一般为25％~35%；炉内尚未反应的CaO随烟气流至尾部增湿塔，与喷入的水雾接触，生成Ca（OH）2，并进一步与烟气中剩余的SO2反应生成CaSO4，可将系统脱硫率提高到75%以上。
由于后段烟尘再循环过程的活化作用，整体脱硫效率可达到85%喷钙脱硫成套技术具有初投资低，运行成本低，系统简单，操作容易等优点，在中国被认为有广阔发展前景的脱硫技术。
脱硫剂：喷入温度区域内与SO2进行反应的药剂，本工程使用CaCO3为脱硫剂；温度区：还原剂喷入窑炉中发生的温度范围（800～1200℃），一般在工程建设前已确定；钙硫比（CaO/S）：喷射到锅炉内的Ca与锅炉燃烧产生的Sox气体的摩尔比；干灰：除尘器捕捉收集到的烟气中的烟尘，包含煤燃烧产物，未反应的CaO、Ca（OH）2、及Al2O3、SiO2等活性物质；干灰再循环比：将除尘器收集的干灰循环至活化塔的部分占到总收集的干灰量的百分比；雾化细度：向活化塔内喷射的水，经雾化喷头雾化后的液滴直径。
三、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺及流程（一）工艺流程图（二）工艺说明1、第一阶段为炉内喷钙，磨细的石灰石细粉用气力喷射到炉膛上部温度为800～1200℃的温度范围内，CaCO3迅速分解为CaO和CO2，CaO与烟气中的部分SO2和几乎全部SO3发生反应生成CaSO4，然后未反应的CaO，随烟气进入锅炉烟气系统后段。
该阶段脱硫效率为25%～35%。
2、第二阶段为炉内增湿活化阶段，在第一阶段未反应的CaO在增湿塔中与喷淋水作用生成Ca（OH）2，并与烟气中的SO2反应生成CaSO3，同时被O2氧化，最终生成CaSO4。
该阶段脱硫效率能够达到75%左右。
3、第三阶段为烟尘再循环阶段，烟气经除尘器除尘后，未参与反应的CaO与部分对反应起催化、活化作用的成分，随烟尘一起被除尘器截留，取部分被截留烟尘，通过气力输送回增湿塔。
在循环烟尘的催化、活化作用下，加大CaO与SO2的反应能力，使整套系统脱硫效率提升至85%。
4、各阶段脱硫反应式（1）第一阶段反应CaCO2→CaO+CO2；CaO+SO2→CaSO3；CaO+SO3→CaSO3；CaSO3+0.5O2→CaSO4；（2）第二阶段反应CaO+H2O→Ca（OH）2；Ca（OH）2+SO2→CaSO3+H2O；CaSO3+0.5O2→CaSO4（三）工艺流程（1）石灰粉：罐车→石灰石储料仓→螺旋称重给料机→喷射器→输送管道→回料斜管（或二次风口或炉膛侧壁开口）→喷入炉膛；（2）空气：罗茨风机→喷射器→送粉管路→检修阀门→炉膛；（3）空气：罗茨风机→气化风→气化风环管→气化板→粉仓→布袋除尘器；（4）细灰：布袋除尘器→缓冲仓→星型卸料阀→喷射器→喷灰喷头→增湿塔。
（四）各系统概述1、上料系统：1.1概述：石灰石上料与储存系统主要实现石灰石细粉的上料与储存作用。
石灰石细粉由运料罐车运输到现场之后，开启与储料仓相连的高压风机，使石灰石储料仓内达到负压状态，由运输管道抽取罐车内石灰石细粉进入储料仓。
储料仓上放置一台布袋除尘器，防止储料仓内的飞灰逸出外部。
除尘器配置空气压缩机。
在储料仓内壁上设计加装高压气化板，防止石灰石粉料的堆积与堵塞。
1.2设备列表2、炉内喷钙系统：2.1概述：循环流化锅炉加装炉内喷钙脱硫设施，首先设置储料仓，存放直径0.5mm以下的石灰石颗粒，在储料仓下方安装螺旋称重给料机，石灰石粉经螺旋称重给料机定量的进入到喷射器，而后CaCO3颗粒在罗茨风机的风力推动下，经由喷射器以及加装在锅炉前部的分配器和喷嘴喷射到炉膛上部温度800~900℃的区域，在此温度下，CaCO3受热分解成CaO和CO2，分解成的CaO与SO2反应并氧化生成CaSO4，实现脱硫的目的。
2.2设备列表3、尾部增湿系统：3.1概述：增湿塔所需细灰从布袋除尘器下缓冲灰仓内进行抽取，细灰在缓冲灰仓下方经由星型卸料阀通过送料喷射器在风力输送下进入增湿塔。
增湿水雾应用水泵由工艺水箱内进行抽取，通过喷淋管道与雾化喷嘴进入增湿塔，进行增湿脱硫。
3.2设备列表4、DCS控制系统（1）集中控制系统主要实现的功能；（2）根据工艺要求，生产系统控制采用PLC集中联锁与现场就地两种控制方式，在集控室进行集中监控；（3）参加集控设备的生产顺序按逆流方向闭锁逐台延时启动，在正常生产情况下，停车顺序为先停后续设备，然后逐台延时按顺序方向将设备上的物料卸完后，程序停车延时时间可通过现场调试确定；（4）在现场操作站上设停车按钮，出现事故时故障设备停车；（5）在生产的过程中，如哪台设备故障，则该台设备和受其闭锁的设备立即停车，不受其闭锁的设备仍按程序停车；（6）设起、停设备预告信号及禁起故障报警信号；（7）系统集控投入使用后，系统所有设备开、停按钮全部参与联锁；（8）通过集控系统的报警记录；（9）由于设备的起停是按事先设定好的时间和程序进行的，避免人工起停判断的失误而造成的某些故障和时间浪费；（五）影响脱硫效率的几点因素：1、钙硫比：采用石灰石作为吸收剂，当Ca/S比逐步增大，及还原剂喷射量增加，脱硫率会逐步提高，在达到2.5以上时，趋于平缓。
本工程设计采用Ca/S值为2.5；2、石灰石粒径：在相同条件下，石灰石粒径越小，石灰石热解速度和几率越大，达到的脱硫效率越高。
本工程设计采用石灰石粒径<0.5mm；3、增湿活化塔进口温度：活化塔进口烟温越高，活化塔内水雾化效果越好，气液接触面积增大，反应活性加强，能有效的提高脱硫效率；4、活化塔内喷水量：喷水量以使活化塔出口烟气越接近露点越好，但为了防止活化塔或后端烟道因结雾而损坏，应保持活化塔出口烟温高于露点至少10℃；喷雾要保证液滴的雾化效果（雾化细度），一般来说较小的液滴有助于提高脱硫效率；5、干灰再循环比：将除尘器收集的飞灰（含有未反应的CaO、Ca（OH）2），再循环送回到活化器，该方法提高了Ca的利用率，而且飞灰中的Al2O3、SiO2等能够提高CaO、CA（OH）2的反应活性。
实验表明当干灰再循环比在10%~30%之间能够显著提高活化塔脱硫效率。
本工程设计采用20%左右的干灰再循环比。
四、操作方式1、上料系统（1）石灰石细粉由运料罐车运输到现场，并连接上料管罐车接口；（2）开启储料仓布袋除尘器空压机（确认各处阀门打开，反吹系统间隔，时间）；（3）开启高压风机，使储料仓形成负压，开始吸入CaCO3颗粒；（4）若吸入速度过慢，可能布袋堵塞严重，通气不畅，调整缩短反吹间隔或延长反吹时间。
2、炉内喷钙系统（1）开启罗茨风机，调整风机频率至40HZ左右，风压达到40KPa~50KPa；（2）以40HZ频率开启储料仓下相应管路的星型卸料阀；（3）开启储料仓下手动插板门，石灰石细粉经星型卸料阀进入喷射器；（4）石灰石细粉进入送料喷射器，在喷吹风力作用下，经送料管路，物料分配器，由喷嘴喷入炉内相应温度区；3、尾部增湿系统（1）开启增湿塔进口翻板门后，开启增湿塔出口翻板门，后关闭主烟道截止翻板门；（2）使烟气循环20分钟左右，塔体及烟道充分预热后。
开启除尘器细灰循环喷射管路阀门；（3）开启储灰仓下部星型卸料阀；（4）除尘器细灰进入送料喷射器，在风力作用下，经送料管路，分配器，由喷嘴喷入增湿塔内参与反应；开启喷射水泵，将工艺水喷入增湿塔（控制喷射水量，保证出口烟气高于78℃）；（5）开启喷射水泵，将工艺水喷入增湿塔（控制喷射水量，保证出口烟气高于78℃）；4、长时间停运启动，及停运注意事项（1）长时间停运后启动注意事项①提前用蒸汽加热气化风，使储料仓内温度达到40℃以上，使仓内CaCO3细粉脱水、流化；②将罗茨风机频率调整至50HZ，两两开启炉前喷吹阀门及尾部增湿细灰循环管路阀门，确保各喷射管线内积灰被吹出；（有条件可进入炉内确认管路是否通畅）③运行前，对增湿塔及主烟道截止翻板门试运行，保证其开关自如、到位；（2）长时间停运注意事项①停运时，首先关闭储料仓手动闸板门，星型卸料阀延时5分钟将石灰石细粉卸净后关闭，以防止卸料阀入口堆积石灰石细粉，长时间后板结，导致下次无法开启卸料阀；②星型卸料阀将石灰石细粉卸净后，继续运行喷射器20分钟，将管路内细粉吹净；③罗茨风机关闭后，立即关闭炉前喷射管路阀门，防止炉内正压将炉内烟尘吹入喷吹管路；④将储灰仓内循环细灰及增湿塔内积灰清空，防止长时间受潮，导致运行时下料不畅；⑤停运时，先开启主烟道截止翻板门后，关闭增湿塔出口翻板门，最后关闭增湿塔入口翻板门。
五、安全规程1、贯彻执行国家和上级有关安全生产的方针、政策、法规及有关安全管理规定，提高安全文明管理水平。
贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，确保系统运行平稳；2、进入现场必须戴安全帽，穿工作服；3、禁火区域内严禁动火工作，确因工作需要，必须办理动火工作票，经批准后才能工作；4、加强现场文明管理，保证现场清洁、整齐、通道畅通，工器具堆放合理，消除环境不安全因素；5、加强现场消防管理，有充足的消防设施；6、运行区域有隔离设施和明显的警示标志，非专业人员不得参与操作；7、加强组织，统一指挥，坚守岗位，各负其责，人员分工要细致具体；8服从指挥，坚持指挥信息回馈原则。
指挥指令要清楚明了，信息回馈要及时准确；9、运行期间若要进行设备、系统检修，必须确认设备完全停止，并做好安全防范措施后方可进行；10、设备启动前，严格检查设备系统状态，有隐患或缺陷的设备必须处理完毕符合要求后再启动，设备启动后检查设备运行情况，确认良好；11、严格控制设备系统运行参数，设备运行参数应符合厂家运行说明要求，系统参数符合设计要求，防止设备事故发生；12、加强运行监控防止对已经运行设备的安全造成影响；13、在工程试运过程中一旦出现事故要做到“三不放过”：即事故原因不明不放过；事故责任不清不放过；事故防范措施不落实不放过；14、出现下列不正常情况时，应立即停止运行，消除故障后再启动：A、轴承温度急剧升高B、设备振动异常C、威胁人身、设备安全14、与机组相关联的试验、操作，必须与其相关部门取得联系；15、运行期间如若发现威胁人身、设备安全事故或隐患，确实能准确判断者可紧停运行设备并及时通知主控。
