炉内喷钙脱硫实用工艺石灰石粉输送系统技术方案设计
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炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术LIFAC (LimestoneInjecyionintoFurnaceandActivationofUnreactedCalcium)烟气脱硫工艺即锅炉炉膛内喷射石灰石粉,并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器,使未反就的CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。
目前世界许多厂商研究开发的以石灰石喷射为基础的干法脱硫工艺中,芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺最为典型,并于1986年首先投入商业性运行。
LIFAC工艺主要包括以下几个子系统:(1)石灰石粉系统包括石灰石粉的制备、计量、运输、贮存、分配和喷射等设备。
(2)水利化反就器系统包括水利化水雾化、烟气与水混合反应、下部碎渣与除渣、器壁防垢等设备。
(3)脱硫灰再循环系统包括电除尘器下部集灰、贮存、输送等装置。
(4)烟气再热系统包括烟气再热装置和主烟气混合用喷嘴等。
LIFAC脱硫工艺的基本原理如下:炉膛内喷钙脱硫的基本原理:石灰石粉借助气力喷入炉膛内850~1150度(摄氏)烟温区,石英钟灰石煅烧分解成CaO和CO2,部分CaO与烟气中的SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2。
反应生成CaSO4,脱除烟气中1部分SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2脱除率随煤种、石灰石粉特性、炉型及其空气动力场和温度场特性等因素而改变,1般在20~50。
活化器内脱硫的基本原理:烟气增湿活化售硫反应的机理主要是由于脱硫剂颗粒和水滴相碰撞以后,在脱硫剂颗粒表面形成1层水膜,脱硫剂及SO2气体均向其中溶解,从而使脱硫反应由原来的气-固反应转化成水膜中的离子反应,烟气中大部分未及时在炉膛内参与反应的CaO与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。
活化反应器内的脱硫效率通常在40~60,其高低取决于雾化水量、液滴粒径、水雾分布和烟气流速、出口烟温,最主要的控制因素是脱硫剂颗粒与水滴碰撞的概率。
由于活化反应器出口烟气中还有1部分可利用的钙化物,为了提高钙的利用率,可以将电除尘器收集下来的粉尘返回1部分到活化反应器中再利用,即脱硫灰再循环。
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言锅炉炉内喷钙脱硫是一种常见的脱硫方法,通过在锅炉燃烧区域喷射钙基脱硫剂,可以有效去除燃烧产生的硫氧化物,减少对大气环境的污染。
本文将介绍锅炉炉内喷钙脱硫的施工方案,包括工艺流程、施工步骤、注意事项等内容。
2. 工艺流程锅炉炉内喷钙脱硫的工艺流程主要包括下面几个步骤:1.准备工作:确认锅炉停机,确保锅炉内无火焰和高温状态,清理炉内杂物,确保施工安全。
2.脱硫剂配制:按照厂家提供的配方,将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合,制备喷钙脱硫液。
3.喷射施工:使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到炉内燃烧区域,覆盖硫氧化物生成区域,促使其与钙基脱硫剂发生反应形成水溶性化合物。
4.喷射结束后,停留一段时间,让脱硫剂充分反应。
5.清理工作:将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净,恢复锅炉正常运行状态。
3. 施工步骤具体的施工步骤如下:1.停机检查:确认锅炉已经停机,并检查锅炉内部是否有残留的高温物质。
2.清理炉内:清理炉内的杂物、积灰等,确保施工环境干净整洁。
3.配制脱硫剂:按照厂家提供的配方,将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合,充分搅拌均匀。
4.喷射施工:使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到锅炉燃烧区域,均匀喷射覆盖整个区域。
5.喷射结束后,停留时间:根据工艺要求和脱硫剂反应时间,使脱硫剂充分反应。
6.清理工作:将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净,以免影响锅炉的正常运行。
4. 注意事项在进行锅炉炉内喷钙脱硫施工时,需要注意以下几点:•安全第一:施工前需要检查锅炉的停机情况,确保锅炉内无火焰和高温物质,避免施工过程中发生意外事故。
•施工环境清洁:清理锅炉炉内的杂物和积灰,确保施工环境干净整洁。
•配制脱硫液:按照厂家提供的配方,准确计量脱硫剂和稀释剂,充分搅拌均匀。
•喷射均匀:使用专用设备进行喷射,保证喷钙脱硫液均匀喷射到燃烧区域,覆盖面积广,确保脱硫效果。
•停留时间:根据工艺要求和脱硫剂反应时间,合理控制喷射后的停留时间,使脱硫剂充分反应。
龙口矿业集团热电有限公司炉内喷钙脱硫系统运行操作规程一、工艺简述本工程中设备共12台。
主要输送介质为石灰石粉。
单机最大功率为22KW,单机最小功率为0.75KW,用电压为380V。
工艺流程:石灰石粉自运输罐车输送至储料仓,需要输送时,打开缓冲料仓上部的圆顶气锁阀,石灰石粉通过变频供料器进入输送管道,利用罗茨鼓风机的正压气源将物料输送至锅炉内。
二、系统配置1、静置设备储料仓、缓冲料仓2、传动设备每套系统包括:罗茨鼓风机1台、变频旋转供料器1台、圆顶气锁阀1台、发送仓1台、吹堵阀组1套。
空气压缩系统一套。
3、仪器仪表罗茨鼓风机出口压力表4只、压力开关4只、除尘器脉冲控制仪1台、射频导纳高低料位计各1台,PLC控制系统一套。
4、管道:物料输送主管道DN100,材质CS;三、设备投运前的准备工作:1、对该系统范围内的所有管道、仪表、设备及电气等进行检查;2、启动空压机和冷干机3、启动流化风机,开启加热器4、打开发送仓上部的手动阀门四、输送系统的开停机操作程序1、自动输送操作:启动条件:所有控制柜都处于“远控”位置,储气罐压力高于电接点压力表设定压力(0.55Mpa),无故障报警。
启动系统:点击主画面处的“启动”按钮,点击确认,系统即自动启动完成,开始进入自动程序。
设置系统运行的参数(进料时间40秒,进料间隔60秒,给料频率50HZ)。
停止系统:点击主画面处的启停按钮,点击确认,系统即自动停止。
点完停止按钮后,系统会继续输送一段时间(即参数设定中的“停止时间”600S),确保发送仓内石灰石全部发送完毕后才会完全停止。
2、手动输送操作当系统没有投自动程序时,可以进行手动操作(在电机点操画面中操作)操作顺序:(1)启动罗茨风机(2)启动螺旋给料机(3)打开进料阀(4)60S后关闭进料阀(5)返回第三步,然后循环。
五、故障处理1、堵管当系统在自动运行时,有自动吹堵程序,系统会自动吹堵。
手动吹堵顺序如下:(1)系统堵管(2)关闭进料阀(3)停止给料机(4)停止罗茨风机(5)打开吹堵阀(6)等管道压力降至20Kpa以下后关闭吹堵阀(7)启动罗茨风机(8)启动给料机(9)进料。
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式,它具有和煤粉炉相当的燃烧效率,并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫,原因如下:1.燃烧温度低(850℃~900℃),正处于炉内脱硫的最佳温度段,因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用,相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间,也提高了炉内脱硫剂的浓度,同时床料间,床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂,有效地增加了脱硫剂的反应比表面积,使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为,在850℃~900℃的炉膛温度,Ca/S摩尔比为1.5~2.5,石灰石的粒度小于2mm(通常为0.1~0.3mm)时,炉内脱硫效率可达85~90%。
但是循环流化床锅炉实际运行中,还存在着一些问题,使得脱硫效率达不到理论脱硫效率,具体原因主要有以下四点:1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50~80,而国内一般低于30,低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量,提高燃烧效率及热效率,实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度,燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围,使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法,大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法,掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中,由于石灰颗粒孔隙的堵塞,阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率,使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙,直接排放造成脱硫剂的巨大浪费,使运行成本增高。
鉴于以上因素,为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率,可以采取四个措施。
1.以生石灰粉(CaO)代替石灰石粉(CaCO)喷入炉内。
3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本?目前,炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒,石灰石微粒在炉内煅烧的过程中,其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面,阻碍CaO与SO2的接触,即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损,也无法有效地清除杂质,对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。
.xxxx锅炉房扩建工程2×75t/h锅炉烟气脱硫工程技术方案xxxx集团20XX10月目录1 总述11.1 项目概况11.2基本设计条件11.3 标准和规范11.4性能保证21.5总的技术要求32 工艺描述52.1 FGD系统及工艺描述52.2 吸收塔中SO2,SO3,HF和HCl去除52.3 SO2,SO3和HCl的吸收62.4 与石灰石反应72.5 氧化反应72.6 吸收塔安装和设计82.7 石灰石浆液制备系统82.8 烟道系统82.9 石膏的浓缩、净化和脱水92.10 石灰石浆液制备系统102.11 工艺水和石膏冲洗水供应102.12 排放系统103 机械部分103.1总述103.2 石灰石浆液制备系统123.3 烟气系统133.4 SO2吸收系统163.5 排空及浆液抛弃系统203.6 石膏脱水系统203.7 工艺水223.8 杂用气和仪用压缩空气系统223.9 管道和阀门223.10 箱罐和容器253.11 泵253.12 搅拌设备273.13 检修起吊设施283.14 钢结构,平台和扶梯293.15 保温、油漆和隔音303.16 防腐内衬及玻璃钢〔FRP313.17 材料、铸件和锻件363.18 润滑373.19 电动机374 仪表及控制414.1 总则414.2系统设计要求及工作范围424.3 供货范围444.4 技术条件454.5 分散控制系统〔FGD_DCS504.6 火灾报警和消防控制系统704.7 电缆及电缆敷设714.8备品备件734.9 专用工具744.10设备选型745 电气部分755.1总述755.2系统设计要求765.3 电气设备总的要求825.4 主要设备技术规范836 土建、暖通、除灰、消防和给排水部分87 6.1 脱硫岛的总体布置876.2 结构部分876.3建筑部分896.4 采暖、通风、空气调节及除尘系统916.5消防和给排水系统937 设备清单948 投资估算961 总述本方案适用于xxxx2×75t/h锅炉烟气脱硫工程,采用石灰石——石膏湿法脱硫工艺,一炉一塔,全烟气脱硫。
炉内喷钙的脱硫原理(一)炉内喷钙的脱硫引言炉内喷钙是一种常用的脱硫方法,能够有效降低烟气中的含硫排放。
本文将从原理、应用和效果三个方面介绍炉内喷钙的脱硫技术。
原理炉内喷钙的脱硫基于以下原理: - 硫在燃料中以硫酸盐或硫化物的形式存在,燃烧时生成SO2; - 喷射石灰石(CaCO3)或生石灰(CaO)到炉内,与燃烧产生的SO2反应; - 反应生成的CaSO3或CaSO4固体颗粒,随烟气一起被排出。
应用炉内喷钙的脱硫应用广泛,主要用于以下行业: - 炉窑行业:钢铁、水泥、玻璃等行业中的高温炉窑设备; - 发电行业:火电厂、燃煤电厂等燃煤发电设备。
效果炉内喷钙的脱硫能够达到以下效果: - 优良的脱硫效率:石灰石或生石灰与SO2反应后,形成固体颗粒,能够在烟道中有效捕捉硫化物; - 降低环境污染:通过脱硫处理,减少了SO2的排放,降低大气污染; - 提高设备使用寿命:减少了烟气中的硫化物含量,减轻了对设备的腐蚀。
总结炉内喷钙是一项十分有效的烟气脱硫技术,通过在燃烧过程中喷射石灰石或生石灰,能够捕捉和固化硫化物,从而降低烟气中的SO2排放量。
该技术应用广泛,效果显著,对于减少大气污染、保护环境和提高设备使用寿命都具有积极意义。
操作步骤炉内喷钙的脱硫通常需要以下步骤: 1. 准备石灰石或生石灰:选择适用于具体应用场景的石灰石或生石灰,确保其成分纯度和活性适宜。
2. 设计喷钙系统:根据实际情况设计合适的喷钙系统,包括喷钙设备、喷钙位置和喷钙量等。
3. 控制喷钙时机:根据燃烧过程和硫含量,控制喷钙的时机,确保最佳的脱硫效果。
4. 进行喷钙操作:在适当的时机将石灰石或生石灰喷射到炉内,与燃烧产生的SO2进行反应。
5. 监测脱硫效果:通过监测烟气中的SO2排放量和炉内硫含量,评估脱硫效果,并根据需要进行调整。
特点与优势炉内喷钙的脱硫技术具有以下特点和优势: - 执行简单:相对于其他脱硫方法,炉内喷钙操作简单,不需要大规模的设备改造。
#1炉炉内脱硫石灰石粉储存及输送系统招标文件2013年5月目录附件1 技术规范 .......................................................................... 错误!未定义书签。
附件2 供货范围 .......................................................................... 错误!未定义书签。
附件3 技术资料和交付进度 ...................................................... 错误!未定义书签。
附件4 交货进度 .......................................................................... 错误!未定义书签。
附件5 监造(检查)和性能验收试验1概述 ......................... 错误!未定义书签。
附件6 价格表 (34)附件7 技术服务和设计联络 (43)附件8 分包与外购 (45)附件9 大(部)件情况 (46)附件10 差异表 (47)附件11 投标人需要说明的其他问题 (48)附件12 招标文件附图 (49)附件13 罚则 (50)附件1 技术规范1 总则1.1 本技术规范书适用于2×135MW煤矸石发电厂工程循环流化床锅炉#1炉炉内脱硫所需的石灰石粉储存及输送系统新增工程。
包括:用于1#炉(最大连续蒸发量480t/h,哈尔滨锅炉厂生产制造)二套完整的石灰石粉储存及输送系统以及上述系统范围内的工艺设计、仪表控制、设备材料(包括设计、制造、试验、包装和运输)、全过程的技术指导、施工质量监督、系统调试、人员培训等。
1.2 本技术规范书所提及的要求和供货范围都是最低限度的要求,并未对一切技术细节做出规定,也未充分地详述有关标准和规范的条文,投标人应保证提供符合本技术规范书和相关工业标准的功能齐全的优质产品及其相应服务。
石灰石法脱硫工艺流程1. 概述石灰石法脱硫是目前广泛应用于工业领域的一种脱硫方法。
该工艺利用石灰石和二氧化硫(SO2)进行反应,生成石膏和二氧化碳(CO2),从而达到去除废气中二氧化硫的目的。
本文将详细介绍石灰石法脱硫的步骤和流程。
2. 工艺流程石灰石法脱硫主要包括以下几个步骤:原料准备、干法或湿法喷射吸收、产物处理以及废水处理。
下面将逐一介绍每个步骤的具体操作。
2.1 原料准备首先需要准备好所需的原料,包括石灰石、水和二氧化硫。
其中,高纯度的石灰石是必需的,其含量应达到90%以上。
水用于稀释和溶解反应中生成的产物,而二氧化硫则是待处理废气中主要含有的污染物。
2.2 干法或湿法喷射吸收石灰石法脱硫可以采用干法或湿法喷射吸收的方式进行。
下面将分别介绍两种方式的操作步骤。
2.2.1 干法喷射吸收干法喷射吸收是指将粉末状的石灰石直接喷入废气中,通过干法反应去除二氧化硫。
具体步骤如下: - 将石灰石粉末通过输送设备送入喷射器。
- 调节喷射器的进料速度和角度,使其与废气充分接触。
- 废气中的二氧化硫与石灰石发生反应生成硫酸钙(CaSO4)和二氧化碳。
- 通过除尘设备将固体产物(CaSO4)从废气中分离。
2.2.2 湿法喷射吸收湿法喷射吸收是指将制成浆状的石灰石溶液喷入废气中,通过湿法反应去除二氧化硫。
具体步骤如下: - 将石灰石加水搅拌制成浆状溶液。
- 将溶液送入喷射器,通过喷嘴将其喷入废气中。
- 废气中的二氧化硫与石灰石溶液发生反应生成硫酸钙和水。
- 通过除尘设备将固体产物(CaSO4)从废气中分离。
2.3 产物处理产物处理是指对干法或湿法喷射吸收后得到的固体产物进行处理。
主要包括固液分离、干燥和脱水等步骤。
具体操作如下: - 将含有硫酸钙的溶液通过过滤或离心机进行固液分离。
- 将分离得到的固体产物进行干燥,去除多余水分。
- 对干燥后的产物进行脱水处理,使其达到一定的含水率要求。
2.4 废水处理废水处理是指对湿法喷射吸收过程中形成的含有二氧化硫和碱性物质的废水进行处理。
炉内喷钙脱硫工艺流程
《炉内喷钙脱硫工艺流程》
炉内喷钙脱硫是一种常用的工业脱硫方法,主要用于燃煤锅炉和燃油锅炉等燃煤型和油烟型锅炉的脱硫。
它的工艺流程主要包括脱硫剂喷入、硫氧化物生成和产物收集等步骤。
首先,炉内喷钙脱硫的工艺流程是将脱硫剂——石灰石粉通过喷射装置喷入锅炉燃烧室内。
由于燃烧过程中产生的SO2与
石灰石粉发生化学反应,生成硫化钙(CaS)。
其次,硫化钙在高温下很容易发生氧化反应,形成硫酸钙(CaSO4)。
硫酸钙是一种比较稳定的固体废物,可以在锅炉内、除尘器内或者烟囱上方的脱硫装置内以粉尘形式沉降下来。
最后,收集硫酸钙粉尘,并对其进行处理和处置。
这种方法可以有效地减少锅炉烟气中的硫化物排放,达到环保减排的目的。
总的来说,炉内喷钙脱硫工艺流程是一种简单有效的脱硫方法,具有操作简单、投资成本低、效率高以及设备维护便捷等优点,被广泛应用于工业锅炉的脱硫处理中。
乾安县聚太生物发电有限公司1X30MW秸杆生物质能热电联产项目石灰石粉输送系统设备技术规范书吉林省卓融电力设计有限公司2014年7月乾安县聚太生物发电有限公司1X30MW秸杆生物质能热电联产项目石灰石粉输送系统设备技术规范书批准:校核:编制:2014年7月目录1总则 (1)2石灰石粉输送系统设计.运行条件 (1)3石灰石粉输送系统技术要求及系统控制要求 (3)4工程范围 (7)5资料交付 (12)6技术服务、联络与质量保证 (12)1总则1.1本技术规范书是对乾安聚太生物发电工程1台130t/h高温高压循环流化床燃秸秆锅炉配套炉内脱硫所需石灰石粉输送系统设备、安装、性能等提出的技术要求。
1.2本技术规范书中所叙述的系统设计,仅提出了一种方案设想的基本形式,供方应通过详细的工艺设计,按本工程石灰石粉输送系统功能的要求,提供一个完整的、先进的、安全经济的、便于施工和运行的方案。
1.3本技术规范书所提出的是最低限度的技术要求,并未对一切技术细节作出规定,也未充分引述有关标准和规范的条文。
供方应保证提供符合本技术规范书和现行工业标准的优质产品。
供方如未对本技术规范书提出任何异议,则认为供方提供的设备和系统完全符合本技术规范书的要求。
1.4在本技术规范书执行过程中如遇到与其他规范、规程相矛盾的条款,以较高标准执行。
1.5本技术规范书未尽事宜,双方通过友好协商进行补充。
2石灰石粉输送系统设计.运行条件2.1本期1台130t/h高温高压循环流化床锅炉每小时计算石灰石粉用量:校核燃料质:1.99t/h2.2石灰石粉仓出料口相对标高:3.50m(以锅炉房±0.000为基准,暂定)2.3输送距离:暂缺2.4输粉管道耐磨弯头(法兰连接)数量:90°耐磨弯头约5处(准确数据在设计联络会上确定)2.5石灰石粉堆积比重:1.2~1.4 t/m32.6石灰石粉吸湿性:强2.7输送方式:正压气力输送2.8设计平均料气比:≥7kg/kg2.9Ca/S摩尔比:2.5(暂定)石灰石纯度:90%(暂定)脱硫效率:60%(暂定)2.10本期工程一台炉设一座石灰石粉仓,石灰石粉约供锅炉MCR工况下2天用量,石灰石粉仓下设一套石灰石粉连续输送设备。
电厂锅炉石灰-石膏湿法烟气脱硫工程技术方案一、工程简介电厂锅炉石灰-石膏湿法烟气脱硫工程,是指采用石灰和石膏作为脱硫剂,在湿法脱硫反应器中与烟气进行接触和反应,将烟气中的二氧化硫(SO2)转化为硫酸钙(CaSO4·2H2O)后,通过后处理系统进行回收和转运,最终实现对烟气中SO2的去除,从而达到降低烟气排放SO2浓度,满足环境保护要求的目的。
本工程旨在更新电厂SO2排放治理设施,提升电厂SO2排放治理效果,经过选定脱硫工艺、石灰和石膏的控制、水力输送和反应材料使用等多项技术指标的考虑,设置了一套规模为 2×300MW 的石灰-石膏湿法烟气脱硫系统。
二、脱硫工艺本工程采用的是石灰-石膏湿法脱硫工艺。
该工艺具有处理能力大、净化效果稳定、运行可靠、工艺成熟等多个优点。
在此工艺中,石灰与烟气中的SO2发生反应,生成硫酸钙,并将其转化为石膏,然后通过后处理系统进行回收和转运。
三、脱硫系统设计要点1. 反应器设计本工程采用湿法烟气脱硫反应器,设计反应器达到单台600MW机组的标准,可满足2×300MW机组的烟气脱硫要求。
反应器的选型和设计应根据反应条件、操作要求、烟气物理性质和材料特性等方面进行。
设计要注意反应器的愈合、耐腐蚀和防堵塞等方面。
2. 石膏水泵石膏水泵是将石膏送回耐腐蚀的懒人式排放罐或水泵池的重要设备。
本工程中采用耐酸碱泵,液态物质传送效率高,且泵内没有密闭间隙,便于维护和清洁。
3. 石灰水泵石灰水泵是将石灰浆泵送至加石灰格栅以及反应器中的重要设备。
本工程中采用耐腐蚀泵,泵的密封达到了零泄漏效果,可以有效地避免介质浸润泵体。
4. 水封泵水封泵是石灰浆和石膏泵送过程中需要使用的设备,它的结构特点是中心塞型,泵进口和出口均为异径,中心塞和端盖配备水封,输送过程中不会出现泄漏。
5. 前驱系统的设计本工程采用的是自动化控制系统,前驱系统中控制元件选择合理、可靠性高,可以实现对反应器及相关设备的自动化操作和实时监测。
130t/h循环流化床锅炉 炉喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统
技术方案
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目 录 1工程概况 ........................................................................................ 1 2炉喷钙脱硫技术 ............................................................................ 3 3、输送系统技术要求及技术保证 ................................................. 5 4规程和标准 .................................................................................. 13 5质量保证及考核试验 .................................................................. 14 6设计界限及接口 .......................................................................... 15 7、包装、运输和储存 ................................................................... 18 8技术服务和设计联络 .................................................................. 19 9、运行费用及效益分析 ............................................................... 20 10、工程投资估算 ......................................................................... 21 11、系统工艺流程图(附图) ..................................................... 23 1工程概况 1.1概述 业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉,锅炉采用向炉添加石灰石粉脱硫工艺。本方案设计的石灰石粉输送系统,是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统,单台炉为一个单元,设一个日用石灰石粉仓,输送气源由罗茨风机提供。 本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。 1.2设备运行环境 气象特征与环境条件 序号 名 称 单位 数值 1 海拔高度 m (业主方提供) 2 环境温度: ℃ (业主方提供)
3 平均温度 ℃ (业主方提供)
4 年平均相对湿度 % (业主方提供)
5 最大风速 m/s (业主方提供)
6 地震烈度(按6度设防) 度 (业主方提供)
1.3 石灰石粉成份
(煅烧前)石灰石成份分析如下: 名称 符号 单位 数值 烧损量 % 41.98 氧化镁 MgO % 0.72 氧化钙 CaO % 52.9 二氧化硅 SiO2 % 1.12 三氧化二铁 Fe2O3 % 0.55 三氧化二铝 AL2O3 % 1.13 1.4 炉喷钙脱硫系统设计指标(按常规130t循环流化床锅炉计算) 序号 项目名称 指标 备注
1 配用锅炉 130t/h 2 烟气流量 325000m3/h (140℃) 3 煤含硫量 0.16—0.3% 4 锅炉产出SO2浓度 2000mg/m3(140℃) 常规经验参数 5 系统总脱硫效率 ≥70% 6 SO2排放浓度 ≤400mg/Nm3 7 钙硫比 2.5 8 SO2脱除量 218.4kg/h ·炉 满负荷运行时
9 石灰石粉耗量 1218.75kg/h·炉 满负荷运行时 按石灰石纯度70%计
2炉喷钙脱硫技术 2.1概述 干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术,目前,发展了多种工艺,包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术,炉喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。 炉喷钙是把干的吸收剂(石灰石粉、消石灰或白云石等)直接喷到锅炉炉膛的气流中去,炉膛的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子,这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙(CaSO4)和亚硫酸钙(CaSO3),这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。 2.2工艺原理 将石灰石粉磨至150目左右,用压缩空气喷射到炉最佳温度区,并使脱硫剂石 灰石与烟气有良好的接触和反应时间,石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳,再与烟气中二氧化硫,反应生成亚硫酸钙和硫酸钙,最终被氧化成硫酸钙。 CaCO3→Cao+CO2 CaO+SO2+1/2O2→CaSO4
2.3技术特点
①该系统具有配置简洁、能耗低、无污染、自动化程度高、操作简单、占用空间小、投资省、脱硫效率高。 ②适用于燃中低硫煤,也可用于燃高硫煤。能以合理的钙硫比,得到较高的脱硫率80~95%; ③吸着剂为石灰石(CaCO3),等钙基物料,资源广,价格便宜,脱硫渣为中性固态渣,无二次污染。 2.4系统简介 该系统包括一个石灰石粉仓,粉仓设置一个出口,出口配置1套石灰石粉一级气力输送系统。石灰石粉仓的物料由散装罐车运来送入石灰石粉仓。 物料从石灰石粉仓的下部手动插板阀,通过气动进料阀进入计量料仓,装料量达到设定值后,打开计量料仓下的排料阀,物料进入下料料仓,流入变频调节给料螺旋输送机,利用压缩空气将物料吹送到锅炉炉膛。可通过系统软件累计每小时的输送量,也可校核螺旋输送机实际的输送能力。 系统中,计量料仓与称重系统用于计量输送物料的量,并可用来校核变频给料螺旋输送机的转速。为保证计量的准确,计量料仓对外接口均采用软连接。考虑物料的特性、温度,软连接采用耐压、耐磨的橡胶接头。 经计量后的物料通过下料阀进入下料料仓,下料料仓与螺旋输送机的输送气连通,料仓与输送气源压力平衡,下料稳定均匀。下料料仓的物料,进入变频螺旋给料机,可以在一定围调节给料量。在螺旋给料机的出料口与输送压缩空气混合,输送到输送管道,将石灰石粉送至单台锅炉的二个给料口。螺旋输送机工作时,靠电机的旋转带动螺旋的旋转推动物料前进,达到输送的目的,螺旋输送机的输送量和螺旋转速成正比。因此螺旋输送机配有变频电机,达到改变输送量的目的。螺旋输送机电机转速根据上游的计量仓的石灰石的流量变化瞬时控制。 输送管道采用厚壁耐压无缝钢管,管道上设有补偿器,以消除热胀冷缩的伸缩 量。并配有管道分配器,将输送管道一分为二,管道分配器采用衬瓷的耐磨材料制造。 为保证输送系统正常运行,在输送气源母管上设置压力变送器及压力开关,在仪用压缩空气母管上设置压力变送器及压力开关,在输送管道及上、下料料仓上设置法兰压力变送器,监测输送管道、螺旋给料机的输送压力,输送压力高于设定值时,具有堵管倾向,则停运螺旋给料机,停止进料,继续吹扫管道,直至管道压力降至设定的下限值,打开螺旋给料机继续输送。 2.5石灰石粉气力系统原始资料
2.5.1石灰石堆积容重:1.2~1.4t/m3 2.5.2石灰石粉对各种材料的磨损性:强 2.5.3石灰石粉安息角: 30°~35° 2.5.4粒度分布:最大粒度:1.0mm(暂定)。 2.5.5石灰石粉仓底卸料口:1个。 2.5.6输送器套数:1套,单炉对应一套输送系统。 2.5.7单炉石灰石系统设计出力:0.16~1.5t/h炉(连续可调)
3、输送系统技术要求及技术保证 3.1总的技术要求 (1)提供的所有设备功能完整、技术先进成熟,并能满足人身安全和劳动保护条件。 (2)所有设备均正确设计和制造,在所有工况下能满足安全和持续运行的要求。 (3)所有设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术。 (4)对石灰石粉输送系统作全面技术保证,系统的预期寿命为20年以上,并且有快速启动和满足负荷变化的能力。 3.2技术要求及性能保证 3.2.1技术要求 a. 石灰石粉输送系统技术要求 设100m³石灰石粉成品日用仓一座,下设1个接口。接口下设置手动插板阀、缓冲仓、变频旋转密封给料阀、加速室、分配器、气化装置、输送罗茨风机、电加热器,就地控制柜等设备及相关控制仪表; 其流程见下图: 石灰石粉仓→手动插板阀→缓冲仓→变频旋转密封给料阀→加速室→输送管道→ ↑ 分配器→输送支管→锅炉 罗茨风机
炉前日用石灰石粉仓有效容积为:100m3; 炉前日用石灰石粉仓设有连续料位信号和高低料位信号; 炉前日用石灰石粉仓仓顶设有石灰石粉输送排气布袋除尘器; 炉前日用石灰石粉仓设有真空压力释放阀和气化设备。 b. 石灰石粉仓气化风系统的功能及要求 石灰石粉仓气化风由罗茨风机提供,进入安装在石灰石粉仓的气化板。 炉前日用石灰石粉仓配置高料位计、低料位计、连续料位计。 炉前日用石灰石粉仓仓顶配置真空压力释放阀及布袋除尘器。 炉前日用石灰石粉仓仓底每落料口配置4块150×300气化板。 c.石灰石粉输送系统防堵与排堵措施如下: 输送系统采取连续输送形式,输送管道上安装有压力变送器对输送过程中管道的压力进行监视,在正常状态下输送过程中管道的压力在一定的区间处于稳定状态,当管道的压力趋于升高时,控制系统将判断输送管道有堵塞的趋势,此时系统自动降低旋转给料阀机转数或停止旋转给料阀,减少或停止向输送管道的供料量,同时停止对料仓相应落料口的流化风供给,使罗茨风机的所有风量全部用于对输送管道的吹扫,管道压力恢复正常时,重新自动投入上述设备的运行。 3.2.2性能保证及结构要求 1)整体结构:石灰石粉由石灰石粉仓通过手动插板阀的落料管落下,进入中间缓冲仓,再通过旋转密封给料阀,由变频控制调整给料量后通过加速室进入石灰石输送管道,单炉一套系统在加速室出口经分配器分配至锅炉两个石灰石给料口。整套设备应能保证正压运行,耐压能力100kPa。 2)旋转密封给料阀结构要求:旋转密封给料阀应能实现旋转给料和密封的功能。转动部分与转子靴应实现跟踪密封结构,保证在运行过程中不卡塞。 转子应采用耐磨铸钢件,壳体保证密封,耐压能力100kPa。