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产品结构设计总结结构篇塑料的外观要求：产品表⾯应平整、饱满、光滑，过渡⾃然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。
产品厚度应均匀⼀结构篇塑料的外观要求：致，⽆翘曲变形、飞边、⽑刺、缺料、⽔丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。
⽑边、浇⼝应全部清除、修整。
产品⾊泽应均匀⼀致，表⾯⽆明显⾊差。
颜⾊为本⾊的制件应与原材料颜⾊基本⼀致，且均匀；• 需配颜⾊的制件应符合⾊板要求。
• 上、下壳外形尺⼨⼤⼩不⼀致，即⾯刮（⾯壳⼤于底壳）或底刮（底壳⼤于⾯• 壳）。
可接受⾯刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。
所以在⽆法保证零段差时，尽量• 使产品：⾯壳>底壳。
• ⼀般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩⽔较⼤，所以缩⽔率选择较⼤，• ⼀般选0.5%，底壳成型缩⽔较⼩，所以缩⽔率选择较⼩，⼀般选0.4%。
结构设计的⼀般原则：⼒求使制品结构简单，易于成型；壁厚均匀；保证强度和刚度；根据所要求的功能决定其形状尺⼨外观及材料，当制品外观要求较⾼时，应先通过外观造型在设计内部结构。
尽量将制品设计成回转体或对称形状，这种形状结构⼯艺性好，能承受较⼤的⼒，模具设计时易保证温度平衡，制品不以产⽣翘曲等变形。
应考虑塑料的流动性，收缩性及其他特性，在满⾜使⽤要求的前提下制件的所有转⾓尽可能设计成圆⾓或⽤圆弧过渡。
塑料件设计要点开模⽅向和分型线每个塑料产品在开始设计时⾸先要确定其开模⽅向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响；开模⽅向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模⽅向⼀致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
脱模斜度脱模斜度的要点脱模⾓的⼤⼩是没有⼀定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的⽅式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
⼀般来讲，对模塑产品的任何⼀个侧壁，都需有⼀定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
脱模斜度的⼤⼩可在0.2°⾄数度间变化，视周围条件⽽定，⼀般以0.5°⾄1°间⽐较理想。
东莞美儿宝玩具有限公司制作：郭仲良需要掌握的机械知识一、分类知识平面连杆机构凸轮结构轮系结构棘轮机构轮槽机构螺旋机构一、常用机械传动分类带传动链传动齿轮传动蜗杆传动塑胶结构一般优化设计原则加强筋的拔模角一般取0.25°—2，塑胶件表面有皮纹或是结构复杂的应加大拔模角，可达到2°。
这是因为形状复杂的制品脱模阻力大，例如：拔模角不够大的时会出现拉花现象。
在塑胶件结构设计中，应避免在流料方向的尖角，因为这样会产生局部应力且有注塑缺陷。
倒圆角的一般原则，圆角半径的大小外R取2倍壁厚，内R取0.5—1倍壁厚。
塑胶件加强筋的设计，基本厚度等于0.5倍壁厚，高度小于等于3倍壁厚，圆角大于等于0.25—0.4倍壁厚，拔模角大于等于0.5，间距大于2倍的壁厚。
加强筋应布臵在塑件受力较大之处，以改善塑件的强度。
加强筋应作对称分布，避免塑件局部集中。
同时加强筋应尽可能设计得矮一些。
胶件壁厚尽量均匀，小型玩具塑胶壁厚一般在1MM——2MM之间，最薄不能超过0.8MM。
否则会造成出模困难。
合金（一般指锌合金）壁厚要控制在0.8MM以上，对由于出模而必须加厚的部位也要尽量减少厚度，以节约原料。
圆丝筒、六角丝筒配胶柱，一般胶柱直径应大于丝筒孔径0.1MM。
小型玩具一般采用自攻螺丝孔定位。
孔径按照受力大小的原则比选用螺丝直径小0.3MM —0.7MM，其中ABS材料孔径选用0.3MM—0.5MM，PP材料或PE材料孔径选用0.4MM—0.7MM。
孔上端要有一沉孔，高度要确保使螺丝头不外露。
一般超声线为60°，高约0.3MM。
零件设计要尽量方便模具的制造。
常用塑胶材料的物理特性及识别方法玩具中常用塑胶材料的物理特性及识别方法，如表1所示。
表1：玩具中常用塑胶材料物理特性及识别方法：注塑工艺知识1、注塑的常用名词问答1/注射成型包括那些阶段？注射成型过程包括塑化与流动、注射和模塑冷却3个阶段。
2/什么叫塑化与流动？塑料在机筒内径加热到流动状态。
结构工程师必备范文首先，结构工程师必备的基础知识包括结构力学、结构分析、材料力学、钢结构、混凝土结构、土力学等学科。
结构力学是研究结构受力和变形规律的学科，其中结构分析是研究结构受力和变形进行计算和分析的方法和技术。
材料力学是研究材料在受力过程中产生的内部应变和应力分布的学科，钢结构是指采用钢材构成的构件和结构体，混凝土结构是指采用混凝土构成的构件和结构体，土力学是研究土体与工程结构相互作用的学科。
掌握这些基础知识，能够对各种结构进行分析和设计。
其次，实践经验也是结构工程师必备的能力之一、通过参与实际项目的设计、施工和监理过程，结构工程师能够积累实践经验，不断提升自己的技术水平。
通过实践经验，结构工程师能够更好地理解理论知识的应用，同时也能够更好地解决实际工程中遇到的问题，具备项目管理和项目协调的能力。
第三，技术能力也是结构工程师必备的能力之一、结构工程师需要掌握一些计算软件和设计规范，能够进行结构分析和设计。
例如，擅长使用国内外的常用结构分析软件如天正、ANSYS、SAP2000等以及绘图软件如AutoCAD等，能够进行结构设计、承载力计算、位移控制分析等。
此外，结构工程师还需要了解相关的结构设计规范和规程，如《建筑抗震设计规范》、《建筑结构设计规范》等。
第四，沟通协调能力也是结构工程师必备的能力之一、结构工程师在项目中需要与其他专业的工程师进行密切合作，如土木工程师、建筑师、电气工程师等。
因此，结构工程师需要具备良好的沟通协调能力，能够与其他专业的工程师进行有效的沟通和协作，解决项目中的问题。
最后，创新思维也是结构工程师必备的能力之一、随着科学技术的不断发展，结构工程也在不断创新和发展。
结构工程师需要具备创新思维，能够针对不同的工程问题，提出创新的解决方案和设计理念。
通过创新思维，结构工程师能够不断提高结构的安全性、经济性和可持续性，推动结构工程领域的发展。
综上所述，结构工程师必备的能力包括基础知识、实践经验、技术能力、沟通协调能力以及创新思维等。
结构工程师常识范文1.结构力学知识：结构工程师需要具备扎实的结构力学知识，包括静力学、动力学、弹性力学、塑性力学等。
他们需要了解如何计算和分析不同形式的结构的受力情况，以及如何选择合适的材料和设计方案来满足设计要求。
2.结构材料知识：结构工程师需要熟悉不同材料的特性和使用限制，包括钢材、混凝土、木材等。
他们需要了解不同材料的强度、刚度、耐久性等参数，并在设计中合理选择和使用材料。
3.结构设计准则和规范：结构工程师需要熟悉国家和地区的结构设计准则和规范，以确保设计满足相关要求，并能够遵循正确的设计流程。
常见的结构设计准则有中国的《建筑抗震设计规范》，美国的《ACI318混凝土结构设计规范》等。
4. 结构软件和工具：结构工程师需要熟练掌握计算机辅助设计和分析软件，如AutoCAD、SAP2000、ETABS等，以加快设计过程并提高设计质量。
此外，他们还需要使用一些手工计算工具，如结构计算器、公式手册等。
5.结构施工和监理知识：结构工程师还需要了解结构施工的基本流程和工艺，并能够提供相应的技术支持和指导。
他们需要参与施工现场的监理工作，确保施工按照设计要求进行，并解决施工中出现的问题。
6.结构安全评估和防护知识：结构工程师需要了解结构安全评估的基本原理和方法，以及如何进行结构抗震、防火、防爆、防风等方面的设计和评估。
他们还需要了解如何选择和安装结构安全设施和保护结构的措施。
7.结构维护和修复知识：结构工程师需要了解建筑物结构在使用过程中可能出现的问题，并能够提供相应的维护和修复建议。
他们需要具备一定的知识和技能，以处理结构加固、裂缝修补、腐蚀防治等工作。
8.经济性和可持续性考虑：结构工程师需要综合考虑结构设计的经济性和可持续性。
他们需要在满足安全性和功能性的基础上，尽量减少材料和能源的消耗，降低建造和维护成本，同时减少对环境的影响。
9.团队协作和沟通能力：结构工程师通常需要与项目团队中的建筑师、土木工程师、电气工程师等其他专业人员密切合作。
产品结构设计第一章壳体、箱体结构设计1.1概述1.2铸造壳体、箱体1.3焊接壳体、箱体1.4冲压壳体1.5注塑壳体、箱体概述1. 壳体、箱体功能与作用2. 壳体、箱体的结构特点与设计要求3. 壳体、箱体的设计准则与程序铸造壳体、箱体1. 铸造壳体、箱体的特点2. 铸造壳体、箱体常用材料3. 铸造工艺流程4. 铸造壳体、箱体结构设计5. 铸造零件的处理与加工焊接壳体、箱体1. 焊接壳体、箱体的特点2 .焊接的方法与适用场合3. 焊接壳体、箱体的设计冲压壳体1. 冲压壳体的特点2. 冲压工艺与模具3. 冲压零件的设计注塑壳体、箱体1. 注塑壳体、箱体的特点2. 注塑工艺与模具3. 注塑壳体、箱体设计1.壳体、箱体功能与作用壳体与箱体没有本质上的区别：壳体：从产品构造和结构特点上的称谓具有包容内部组成部件且厚度较薄的特征，如电视机壳。
箱体：从零部件功能和结构方面的定义，具有包容、支撑等结构功能且相对封闭的特点，如汽车变速箱。
壳体、箱体的主要功能，以图1-1为例：容纳、包容：讲产品构成的功能部件容纳于内。
定位、支撑：支撑、确定产品构成各零部件的位置。
防护、保护：防止构成产品的零部件受环境的影响、破坏或其对使用者与操作者造成危险与侵害。
装饰、美化：工业造型设计主要关注的问题。
其他：依产品的功能和使用目的而定。
2.壳体、箱体的结构特点与设计要求结构特点：在满足强度、刚度等设计要求的基础上，通常采用薄壁结构。
设计要求：定位零部件：以图1-2为例，固定的零部件与运动的零部件在结构上有所不同。
便于拆、装：考虑产品的组装、拆卸和维修、维护，箱体多设计成分体结构，各部分通过螺丝、锁扣等进行组合连接。
以图1-3、4为例，考虑拆卸的设计：以图1-5为例，不考虑拆卸的设计。
考虑材料及加工、生产方式：产品功能和使用目的决定外壳材料，生产成本和批量决定加工、生产方式，进而决定壳体、箱体的结构设计。
考虑装饰与造型装饰与造型的设计应结合产品的功能、构件的材料及加工、生产方式进行。
产品结构设计知识基本设计守则加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。
加强筋有效地如『工』字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难於成型的形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。
此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。
加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。
要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
加强筋一般的设计加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。
图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。
如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。
由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。
结构篇塑料的外观要求：产品表面应平整、饱满、光滑，过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。
产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。
毛边、浇口应全部清除、修整。
产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。
颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致，且均匀；•需配颜色的制件应符合色板要求。
•上、下壳外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面•壳）。
可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。
所以在无法保证零段差时，尽量•使产品：面壳>底壳。
•一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大，•一般选0.5%，底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。
结构设计的一般原则：力求使制品结构简单，易于成型；壁厚均匀；保证强度和刚度；根据所要求的功能决定其形状尺寸外观及材料，当制品外观要求较高时，应先通过外观造型在设计内部结构。
尽量将制品设计成回转体或对称形状，这种形状结构工艺性好，能承受较大的力，模具设计时易保证温度平衡，制品不以产生翘曲等变形。
应考虑塑料的流动性，收缩性及其他特性，在满足使用要求的前提下制件的所有转角尽可能设计成圆角或用圆弧过渡。
塑料件设计要点开模方向和分型线每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响；开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
脱模斜度脱模斜度的要点脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
具体选择脱模斜度时应注意以下几点:a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
如下图1-1。
b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
c. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。
d. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
e. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
f. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
g. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应大于2°。
h. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。
咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为1°+H/0.0254°(H为咬花深度）.如121的纹路脱模斜度一般取3°，122的纹路脱模斜度一般取5°。
i. 插穿面斜度一般为1°~3°。
j. 外壳面脱模斜度大于等于3°。
k. 除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。
特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3~5mm 取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余取1.5°外形及壁厚一般不宜小于0.6~0.9mm，常选取2~4mm。
a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。
b. 在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。
c. 电池盖壁厚取0.8~1.0mm。
d. 塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。
塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。
塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。
对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。
塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。
设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。
决定壁厚的主要因素：结构强度和刚度是否足够；脱模时能够经受推出机构的推出力而不变形；能否均匀分散所受的冲击力；有嵌入件时能否防止破裂；成型空的部位的熔合线是否会影响强度；能承受装配时的紧固力；棱角及壁厚较薄的部分是否会阻碍材料流动从而引起填充不足。
壁厚太小，熔融塑料在模具型腔中的流动阻力较大，难填充，强度刚度差；壁厚太大，内部容易生气泡，外部易生收缩凹陷，且冷却时间长。
通常壁厚小于1mm时称为薄壁。
薄壁制品要用高压高速来注塑，其热量很快被模具镶件带走，有时无需冷却水冷却。
圆角的设计塑料制品的尖锐转角既不安全，有对成型不利，在尖角处模具容易产生应力开裂。
消除塑料制品尖角的转角，不但可以降低该处的应力集中，提高塑料制品的结构强度，也可以使得塑料材料成型时有流线型的流路，以及成品更易于顶出。
另外，从模具的角度去看，圆角也是有益于模具加工和模具强度。
塑料制品的所有内外侧的周边转角圆弧都尽可能的大，以消除应力集中。
但是太大的圆弧肯可能造成收缩，特别是在加强筋或突柱根部的转角圆弧。
原则上，最小的圆弧转角为0.5~0.8mm。
圆角一般取0.5～1.5倍壁厚；圆角大小宜取：R=1.5T r=05T T—壁厚 R—大圆弧 r—小圆弧若R/T<0.3,则易产生应力集中，若R/T>0.8,则不会。
加强筋加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
应避免筋的集中，否则引起表面缩印。
作用：在不增加壁厚的情况下，加强塑料制品的强度和刚度，避免塑料制品翘曲变形；合理布置加强筋还可以改善充模流动性，减少塑料制品内应力，避免气孔缩孔和凹陷等缺陷；在装配中用于装配或固定其他零件。
根筋倒角：R=T/8 倒角可以改善溶胶流动性，避免制品产生应力开裂。
但倒角太大制品背面也会产生收缩凹痕。
加强筋的厚度一般为壁厚的1/3 ～ 1/2；筋与筋之间的距离大于4倍壁厚；筋的高度小于3倍壁厚；加强筋的脱模角度一般0.5~2.0度。
为了增加塑件的强度和刚性，宁可增加加强筋的数量，而不增加其壁厚。
塑料制品表面有蚀纹或结构复杂的应加大脱模角，最大可达到2度，这是因为形状复杂的制品脱模阻力大，拔模太小易产生拉花现象；加强筋尽量对称分布，避免塑件局部应力集中；加强筋交叉处易产生过厚胶位，导致反面产生收缩凹痕，应注意在此减料。
凸起设计作用：减少配合接触面积，不至于因制品变形而造成装配困难，同时也使模具制作和修改更加方便。
凸起飞高度一般为0.4mm当凸起或骨位引起内部收缩，表面出现凹陷时，可在凹陷位增设花纹等造型。
孔的设计孔包括圆孔异型孔和螺纹孔，而任何一种孔又包括通孔台阶孔和盲孔。
孔的形状和位置的选择，必须以避免造成塑料制品在强度上的减弱以及生产上的复杂化为原则。
a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。
b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。
c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。
通孔周边的壁厚宜加强，切开的孔周边也要加强。
盲孔深不宜超过孔径的4倍，而对于孔径在1.5mm一下的盲孔，孔深更不得超过孔径的2倍。
若要加深盲孔深度则可以台阶孔。
除圆孔之外的孔都称为异型孔，成型时应尽量采用碰穿。
异型孔拐角要做圆角，否则会因应力集中而开裂。
异型孔空口加倒角而不加圆角，目的是有利于装配。
成型螺纹制品上的螺纹用于连接，加工方法有注射成型机械加工自攻及嵌件。
内螺纹成型分：强行脱模和采用特殊的内螺纹脱模机构。
避免使用螺距0.75mm以下的螺纹，最大可用5mm。
长螺纹会因收缩的关系使螺距失真，应避免使用。
螺纹不得一延长至成品末端，因为这样产生的尖锐部位会使模具及螺纹的断面崩裂，一般与0.8mm的直身部分。
螺纹需要有2~4度的脱模角。
螺丝柱的设计长度不超过本身直径的3陪，否则必须加设加强筋，因为太长会引起困气充填不足推出变形等。
如支柱的高度超过15.0mm的时候，为加强支柱的强度必须加加强筋，作结构加强之用。
一般在独立存在，螺丝柱较高，外径较小，受力较大时都要考虑做加强肋。
螺丝柱的作用是连接两个制品，位置不能太接近转角或侧壁否则模具容易破边，也不能太远，否则会连接效果不好。
由于圆柱根部与制品壁连接处的壁厚会加大，会导致制品表面产生收缩痕迹。
这时，模具上必须在圆柱根部加钢减小壁厚，这种结构俗称火山口。
嵌件的设计在塑料制品内嵌入金属或其他材料零件形成不可拆卸的连接，所嵌入的零件称嵌件。
目的是为了提高制品的局部强度硬度耐磨性导电性导磁性或增加制品的尺寸和形状的稳定性，降低材料的消耗等。
嵌件的四周易产生应力开裂，嵌入的嵌件应与塑料收缩率相当，不能有尖角锐边，在模具中必须可靠地定位，高度不得超过其定位部分直径的2倍。
标记产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式；选择法向与开模方向尽可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤搭扣的设计又叫锁扣，直接在塑件制品上成型，注意用于装配。
分为永久型和可拆拆卸型，与单边扣，环形扣和球形扣等。
1. 数量与位置：设在转角处的扣位应尽量靠近转角；2. 结构形式与正反扣：要考虑组装、拆卸的方便，考虑模具的制作；3. 卡扣处应注意防止缩水与熔接痕；4. 朝壳体内部方向的卡扣，斜销运动空间不小于5mm；扣位从产品的总体形象考虑，要求数量平均，位置均衡，设在转角处的扣位尽量靠近转角，确保转角处能更好的嵌合，从设计上预防转角处出现离缝问题，设计扣位应考虑预留间隙。
止口的设计止口的作用1、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电等的进入2、上下壳体的定位及限位壳体止口的设计需要注意的事项1、嵌合面应有>3~5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间的间隙，预防圆角处相互干涉3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于里边的止口的凸边厚度为0.5mm；B1=0.075~0.10mm；B2=0.20mm、美工线设计尺寸：0.50×0.50mm。
