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东风日产方针管理体系简介：东风日产是中国最大的乘用车生产企业之一，始创于2003年，是由中国东风汽车集团和日本日产汽车公司合资组建的。
东风日产致力于提供优质的汽车产品和服务，以满足消费者的需求和期望。
为了确保产品质量和管理效率，东风日产建立了一套完善的方针管理体系。
方针管理体系的重要性：方针管理体系是企业用来确定和传达组织目标、方向和政策的框架。
它是一个全面的管理体系，包括了战略规划、目标设定、绩效管理、流程优化等各个方面。
方针管理体系能够帮助企业实现长期可持续发展，并确保组织的各项工作能够有条不紊地进行。
东风日产方针管理体系的核心要素：1. 顾客导向：东风日产始终以顾客为中心，不断提升产品质量和服务水平，满足消费者的需求和期望。
公司积极倾听顾客的意见和建议，不断改进产品设计和生产工艺，确保产品质量达到最高标准。
2. 持续改进：东风日产不断追求卓越，致力于持续改进产品和管理过程。
公司制定了一系列的质量目标和关键绩效指标，并通过不断的数据分析和反馈机制，不断优化流程和提高效率。
3. 团队合作：东风日产注重团队合作和员工发展。
公司鼓励员工之间的合作和沟通，激发员工的创造力和潜力。
通过培训和发展计划，提高员工的专业能力和管理水平，为企业的发展提供有力支持。
4. 环境保护：东风日产积极践行可持续发展的理念，致力于减少对环境的影响。
公司采用先进的环保技术和工艺，推动节能减排，降低废物排放。
同时，东风日产也鼓励员工参与环保活动，共同守护美丽的家园。
5. 法律合规：东风日产严格遵守国家法律法规和行业规范，保持良好的商业道德和社会责任。
公司建立了一套完善的内部控制体系，确保业务运作的合规性和透明度。
方针管理体系的实施与监控：东风日产通过制定明确的政策和流程，将方针管理体系贯穿于整个组织。
公司设立了专门的管理部门，负责方针管理体系的实施和监控。
定期进行内部审计和绩效评估，及时发现问题并采取纠正措施，确保方针管理体系的有效运行。
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
生产率和生产效率的计算方法生产率和生产效率的计算方法生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-?+??=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。
61%100%4125100%21-580.5/h 50≈?=?+??=生产效率（1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；PCS损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H3、计算时的注意事项1、损失工时的计算2、补助工时的计算3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
手生产车间生产效率的管理方法1.0目的为了激励员工、管理员能积极主动地提高生产效率，同时也为了有效地执行《管理人员绩效管理制度》以及员工超产奖更合理的计算，特制订此方法。
2.0范围适用于手工车间生产效率的管理。
3.0职责3.1生产组长负责准确地填写《生产日报表》。
3.2生产部经理负责制订《标准单产制订依据表》。
3.3生产科长负责组织批量生产前的试产，并输出《车间标准单产预计表》。
3.4生产主任负责对《车间标准单产预计表》的审核，生产经理负责批准。
3.5生产部文员负责准确地将《生产日报表》输入电脑，并进行核对，以保证其准确度。
然后进行统计，并输出统计的结果。
4.0生产效率的表达方式用积分的多少来代表效率的高低，同样的生产工时，积分越多，效率越高。
5.0统计的时间段的要求以一个星期为单位进行统计，月或年的统计可以在每个星期的基础上进行。
用来做超产积分的统计时间段以月为单位。
6.0统计的人员范围对员工个人，每个台组，每个大组，每个科都可进行统计分析。
7.0程序内容7.1《生产车间标准单产预计表》的制作7.1.1科长从技术部拿到产品的分解图，或拿到样本与物料后自已制作分解图。
7.1.2列出该产品装钉流程中的所有工序，并计算出每道工序中包含的部件名称及其数量、折线数量、胶位数量、穿咭位数量、及使用的模具。
（每道工序要做一个实物样，在上面对胶位进行编号）。
机器加工的则列出各工序的参数。
7.1.3参考《标准单产制订依据表》，并进行试产，测出每道工序的标准单产。
制订出项目的《生产车间标准单产预计表》。
7.1.4由主任审核，经理批准后即可做为计算超产积分的依据。
7.1.5同一道工序的标准单产，不同的月份可根据实际生产力进行适当的调整。
7.2统计的方法7.2.1根据《生产日报表》，每天将每个员工的同一工序的产量和相对应的工时分别进行累计。
并算出每一道工序的实际单产。
7.2.2拿实际单产与《生产车间标准单产预计表》中的标准单产进行比较计算，得出效率百分比。
XX科技股份有限公司生产效率管理办法为了规范生产效率作业，使其标准化；便于及时了解各生产部门的实际效率情况；并及时掌控各制程生产之异常状况，以利于做出及时有效的改善措施，从而促进和提高生产效率，特制定本办法。
一、生产效率名词定义：1)产出工时：实际产出数量（入库数）* 标准工时2)实勤工时：应有工时+加班工时+借入工时－请假工时－借出工时a)应有工时：该班直接上线人员之应到出勤人数* 编制该班正常作业工时b)加班工时：正常上班时间以外投入生产之工时c)请假工时：编制内作业者请假之工时d)借入工时：接受其它单位作业者支援之工时e)借出工时：作业者支援其它单位之工时3)异常工时：造成作业者无法正常或顺利生产之所有延误在10分钟以上的。
4)有效工时：实勤工时－异常工时5)可用工时：编制于该制程所有作业工时(包括休息日之所有天数)公式为：编制作业人数* 11小时作业（除去0.5小时*2吃饭时间）* 每周工作7天6)设备应有工时：该班可用设备台数*该班正常作业时间；7)设备停机工时：凡设备应有工时之内所有停机时间；8)间接人力工时：组长、领班、统计的实勤工时之和；9)质量人力工时：质量部直接人员实勤工时之和。
10)OEE(Overall Equipment Effectiveness): 全局设备效率,主要用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
二、生产效率考核指标及计算公式：1)工时利用率=产出工时之总和/直接实勤工时*100%（用途：反应投入产出比，包括所有异常工时在内）2)部门效率=产出工时之总和/［实勤工时－所有异常工时(非生产线造成之异常+生产线自行造成之异常)］*100%（用途：反应在没有干扰情况下的生产效率状况）3)有效工时率=有效工时/实勤工时=(实勤工时－异常工时)/实勤工时*100%4)休假率=休假工时/(实勤工时+请假工时) *100%5)加班率=加班工时/实勤工时*100%6)产能利用率=投入工时/可用工时*100%（用途：反应假设一周七天的满负荷上班时间中投入生产的时间比例是多少；已用多少，还可用多少等，以利于以后做产能/负荷方面的分析）7)质量人力工时比=质量部一线人员总出勤工时/总产出工时*100%（用途:反应有限产出里所花费的用于保证质量的工时比例）8)间接人力工时比=（领班+组长+统计）总出勤工时/总产出工时*100%（用途：反应在有限产出里面用于现场基层管理的工时比例）9)OEE=可用率*表现性*质量指数其中:可用率=设备开动时间/计划工作时间表现性=标准工时/(操作时间/总产量)质量指数(良率)=良品数/总产量三、异常工时：异常工时：所有造成生产停线，无法正常进行生产活动，产出为0或明显低于正常产出的工时部分统称为异常工时。
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
《1-2图解丰田生产方式》学习1-2要点．《图解丰田生产方式》1、2章学习要点1、3MU：muri(超负荷的人员或设备)、muda(浪费)、mura（不均衡）2、效率：效率=生产数量/人数3、作业分类：浪费作业；纯作业；附加作业。
浪费作业指只使成本增加而不产生附加价值的作业，比如停工等活、搬运、寻找工具等；纯作业指能够产生附加价值的作业，如组装零部件；附加作业指不产生附加价值但又必须伴随着纯作业一起实施的作业，如换模。
4、七种浪费：生产过剩、制造不良品、停工等活、动作上、搬运、加工本身、库存。
5、处理7种浪费的步骤：JIT的思想；消除不合格产品；消除停工等活；减少工时数要谨慎；搬运距离和搬运次数上优化；识别加工过程中不产生附加价值的动作；最后阶段消除库存浪费。
6、丰田认为，生产过剩是罪恶之源，生产过剩中还包括提前生产。
瞄准“零库存”战略的企业，首先应该从消除生产过剩开始。
如果机器经常发生故障或更换作业上花费太多时间，则无望实现。
库存多，则绝大部分问题都被掩盖。
7、零库存前提条件：不产生不合格品、不发生机器故障、帐实相符、活用看板和库存管理方法（经济订货批量、定期补货等）8、零库存从提高库存精度开始：出现误差的企业无论盘点多少次，其结果都一样。
因此，需查找误差的真正原因。
9、丰田生产方式概要：自动化和准时化两大支柱，准时化指在必要的时候生产必要数量的必要产品。
即后道工序在必要的时候到前工序去取需要数量的产品或零件，前工序只生产需要领取的部分产品或零件，不会产生不必要的库存。
这种方式以均衡化生产为前提。
10、自动化是人性化的自动化，把人的智慧和机械设备有机结合。
当生产不合格品时，机器会停止操作，从而消除后工序可能得麻烦；如果不包含人的因素，及时在发生异常时，机器会继续运转，从而生产大量不合格品，甚损坏机器设备。
11、准时化：也就是JIT，以均衡化生产为前提，由生产的流程化、确定符合需求数量的节拍时间、后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品三种思想观念组成。
生产率和生产效率的计算方法生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-⨯+⨯⨯=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率61%100%4125100%21-580.5/h 50≈⨯=⨯+⨯⨯=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；PCS损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H3、计算时的注意事项1、 损失工时的计算2、 补助工时的计算3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
