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机械装配通用技术要求XXXX有限公司机械装配通用技术要求1 范围本文件规定了机械产品装配过程中的基本术语及装配过程的一般要求。
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GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检验的逐批检验抽样计划GB/T 11368 齿轮传动装置清洁度GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度GB/T 11365 锥齿轮和锥双面齿轮精度3 术语与定义3.1 装配按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
3.2 总装把零件和部件装配成最终产品的过程。
3.3 清理用锉刀或油石修正零件的飞边、毛刺的工艺过程。
3.4 清洗用煤油或水质清洗剂清洗零件的工艺过程。
3.5 齿侧间隙齿轮副工作表面法线方向的距离。
3.6 配作以已知工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个或两个以上工件组合在一起加工的方法。
4 一般要求4.1 凡待装配的零件和部件（包括外购件和外协件），必须具有检验部门的合格证明方能进行装配。
4.2 凡已涂漆的零部件，在油漆干透之前不得进行装配；4.3 零部件在装配前，必须检验砂型、铁屑、飞边、毛刺、油污、灰尘、泥沙等杂物是否清除干净。
其配合面及摩擦面，不允许锈蚀、划痕、碰伤及检验时所划的标记。
配合面应用清洗剂或油（煤油、柴油、汽油）清洗，干后根据情况涂适量的润滑油（脂）。
零件的油孔、油槽应清洁畅通。
4.4 对于装油嘴的螺纹孔，在装配前必须提前攻出，油路在装配前必须用压缩空气吹净。
然后用油枪注入润滑油、脂，看是否畅通，直至见清洁润滑油、脂为止。
4.5 各种密封装置装配前，接触面必须涂以润滑油，毛毡圈需浸油后方可装入，装配后注入适量机油。
4.6 用虎钳夹工件时，凡对有粗糙度要求的表面必须用配钳口，或其他软金属代替钳口，以免工件夹出伤痕。
机械装配技术规范1、目的：1.1使公司产品的机械装配符合公司的质量方针和质量目标；1.2使公司产品的机械装配符合行业标准；1.3使公司机械装配人员在进行机械装配作业时有章可循。
2、适用范围：适用公司从事机械装配作业的员工或技术人员。
3、术语定义：无4、职责分工：无5、工作程序5.1 作业前准备：5.1.1作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
5.1.2作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
5.1.3装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性物料没有到位，可以改变作业顺序，然后提醒采购员或PMC加紧催货；5.1.4装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
5.2 基本规范：5.2.1 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
5.2.2装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
5.2.3装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
5.2.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
5.2.5相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
5.2.6相配零件的配合尺寸要准确。
5.2.7装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
5.2.8装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
装配工艺通则1、一般要求：(1) 应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。
（2）组装1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零"号砂布修饰。
（3）压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。
（4）滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检验员同意，不准私自修花键侧面的公差。
（5) 在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对号装配。
（6）刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验,检验时在全部表面上接触点应均匀。
要求在25×25平方毫米面积上，滑动导轨不小于6～8个接触点。
（7）重要固定结合面，紧固后用0。
04mm塞尺检查,不得插入,如导轨结合面、滑枕结合面等。
（8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。
2、部装和总装要求：（1）零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺.（2）各配钻孔应按装配图和工艺规定。
必须达到正确可靠，不得偏斜。
部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。
（3）齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求,对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值:啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米啮合齿轮轮缘＞20毫米时,轴向错位不得超过轮缘的5％,且不得大于5毫米.（4）部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好,不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。
(5）装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。
销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。
(6）对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工（7）外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
浅谈动车组齿轮箱设计摘要：高速动车组齿轮箱是牵引电机与轮对之间动力传递的核心部件之一，对高速动车组的动力传输和安全运行具有十分重要的作用。
本文主要介绍动车组齿轮箱组成的设计参考因素、结构、运行参数。
关键词：动车组；齿轮箱组成；结构；参数1.引言近年来，随着高速动车组列车的不断发展，高速动车组列车已成为人们出行的主要工具之一。
为了构建和完善中国动车组技术标准体系、落实“走出去”战略要求，中国铁路总公司根据中国铁路自身发展的需求，决定研制具有自主知识产权的中国标准动车组。
中国标准动车组的研制对保持我国高速铁路可持续发展、推进高铁装备自主创新成果产业化、全面系统掌握高速铁路动车组及关键装备的核心技术具有重要意义。
2.齿轮箱设计因素驱动装置应能安全可靠地传递牵引力和制动力，应合理选取电机、齿轮箱与构架间的悬挂方式，避免共振，转向架结构应能有效厢离轮轨冲击对牵引电机等零部件的影响，齿轮箱用于将电机的高转速降低至车轮所需的转速。
齿轮箱箱体应具有足够的强度，应能够抗碎石打击。
齿轮箱应设温度传感器和烙断继电器，对大小齿轮的轴承均应进行监测。
齿轮箱应采用迷宫式密封设计，防止油泄漏，并设有油位检查装置，以便通过其判断是否需要补油。
3.齿轮箱组成齿轮箱组成是高速列车动力传递的关键部件，齿轮箱的服役可靠性将直接影响列车的运行安全，影响旅客的生命财产安全。
齿轮箱组成包括齿轮箱箱体、齿轮、轴承、联轴节、吊挂装置、密封件紧固件等，齿轮箱组成是一个复杂的弹性机械系统，其传动特点是转速高、受力复杂，齿轮箱不仅直接承受来自轨道不平顺引起的振动激励，还要承受系统本身由传递误差和时变咕合引起的振动激励，动态响应较为复杂，在特定频率激励往往出现超谐共振、亚谐共振等多种参数共振形式，对齿轮传动系统的服役将产生不利影响，严重的甚至会导致系统的共振失效。
齿轮箱组成图示如图1。
1-吊杆装置，2-联轴器，3-齿轮啮合观察窗，4-温度传感器，5-熔断器，6-分体式铝合金箱体，7-防石击护板图1 齿轮箱组成4.高速动车组齿轮箱选型高速动车组用齿轮箱有整体式和分体式两种，日系车一般采用整体式，欧系车一般采用分体式。
机械装配工艺作业指导书作业前准备(1)作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
(2)作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
(3)装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
(4)装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
1基本规范(1)机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
(2)装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
(3)装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
(4)装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
(5)相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
(6)相配零件的配合尺寸要准确。
(7)装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
(8)装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
联接方法(1) 螺栓联接A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。
B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
上海景林包装机械有限公司设备装配通用技术要求批准：年月日审核：年月日编制：年月日目录1、基本要求 (3)2、联接方法的要求 (3)3、滚动轴承的装配 (5)4、链轮链条的装配 (7)5、齿轮的装配 (7)6、液压系统的装配 (8)7、电气系统的装配 (8)8、总装 (8)附录一：普通螺栓扭紧力矩 (9)1、基本要求1.1 机器装配须符合图样和技术文件的规定，按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2 装配的零件必须是技术检验部门检查合格的零件，外购件、协作件均应有符合质量要求的证明。
1.3 装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切悄、砂粒、灰尘和油污等脏物，箱体内部应清理干净。
应清洗润滑油管及其他管路，清除管内堵塞物。
并应符合相应清洁度要求。
1.5 在装配过程中零件不得磕碰、切伤和锈蚀。
不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形。
零件的配合表面不得有损伤。
在不影响使用性能的情况下，允许对轻微伤痕用油石或刮刀修理。
1.6 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
1.7 密封部分在安装后不得有泄漏现象。
1.8 弹簧自由高度不得拉长或截短使用。
1.9 各零、部件装配后相对位置应准确。
1.10 机器上，重要部门、位的坚固螺栓，应有防松装置。
1.11 装配时原则上不允许踩机械操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求2.1 螺钉、螺栓联接2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附录一》的规定。
42.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始（如下图）。
基本要求1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
2 装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。
4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
6 油漆未干的零件不得进行装配。
7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
8 各零、部件装配后相对位置应准确。
9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
齿轮箱是一种广泛应用于许多行业的基础传动装置, 其产品水平及性能直接决定着配套主机的水平及性能, 因此多年来人们对有关齿轮箱的设计研究和探索从来没有停止过。
本文讨论齿轮箱开发设计中的几个基本问题, 应说明的是, 以下所述齿轮箱系指各类减速箱、增速箱、变速箱等, 其传动型式可选择齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、行星齿轮传动、摆线针轮传动及以上各种传动的组合。
由于使用要求及环境的不同, 齿轮箱的类型及结构型式多种多样, 设计原则及方法也各不相同, 这里仅就其基本及共性问题进行分析、总结、概括, 试图归纳出对产品的开发设计有实用价值的一些原则及方法, 以便使产品的开发设计更快捷、更高效。
1 设计的输入条件产品开发设计的一个重要前提条件是首先要对产品的使用工况及要求有全面深刻的了解, 它一般包括下述几个方面的要求, 也即通常所说的产品开发设计的输入条件: ( 1)动力传递要求, 如原动机及工作机类型、传递功率及转矩、载荷特征及变化规律等。
( 2)工作转速要求, 如输入、输出转速值及变化规律、有无空档及反转等要求。
( 3)起动及过程要求, 如有无带载起动、过程制动及逆止、过载保护及起动时间与电流等要求。
( 4)工作环境及状况要求, 如工作温度、湿度、海拔高度、起动频率及工作制度等。
( 5)密封要求, 如接触还是非接触密封、浮动密封或其它密封, 压力要求及操控方式( 液动、气动或手动)。
( 6)润滑及冷却要求, 如自身润滑还是循环润滑, 水冷还是风冷。
( 7) 安装及连接要求, 如安装方位及方式、输入与输出的形式及连接方式等。
( 8)监控要求, 如温度、振动状态、润滑状# 144 # 重型机械2010 ( S2) 况指示等。
( 9) 其它特殊要求。
审定开发设计的输入条件时应特别注意设计载荷的确定, 尤其是对重载传动或有高可靠性要求及对产品的体积、重量有特殊要求时更应如此。
有条件时尽量按实测载荷谱进行设计, 当没有载荷谱可用时, 也要尽可能类比类似工况时的设计载荷进行设计。
机械装配规范与原则一、作业前准备1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
二、基本规范1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
6、相配零件的配合尺寸要准确。
7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法1、螺栓联接A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。
B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。
简述减速器的装配工艺
减速器的装配工艺主要包括以下几个步骤：
1. 零部件准备：根据减速器的设计图纸，对所需的各个零部件进行准备工作，包括清洗、涂油和检查等。
确保每个零部件的质量和尺寸符合要求。
2. 托架组装：将减速器的主要支架或托架组装起来，通常这个过程包括将底座和支撑螺栓组装到一起，并使用扭矩扳手按照规定的力度拧紧。
3. 核心部件组装：将各个核心部件按照设计要求依次组装在托架上，这些核心部件通常包括齿轮、轴承、齿轮箱等。
在组装的过程中，要注意部件之间的配合和间隙，确保零部件的位置准确。
4. 装配附件：根据减速器的要求，将各种附件如油封、轴套、密封圈、轴销等装配到减速器上，确保减速器的密封性和连接性。
5. 调试和检测：在装配完成后，需要对减速器进行调试和检测。
通常包括检查各个部件的装配质量和相互的配合情况，进行轴向间隙和径向间隙的调整，以确保减速器的正常运转。
6. 润滑和保养：最后，对减速器进行润滑和保养。
根据减速器的要求，选择适当的润滑剂进行润滑和加注。
同时，需要检查减速器的密封情况和连接紧固情况，
确保减速器的长期使用性能。
以上是减速器的装配工艺的简要介绍，具体的装配工艺会根据具体的减速器类型和要求而有所不同。
工程车辆齿轮箱内矩形花键工艺设计矩形花键的定位配合方式主要有大径定心﹑小径定心两种方式，采用大径定心配合方式，内花键大径通常在淬火处理前加工完成，在淬火后无法对内花键大径进行修正，由于热处理变形，造成内花键孔精度难以保证，容易导致在装配过程中内﹑外花键出现较大的配合间隙。
而小径定心方式，具有加工工艺性好﹑稳定性高﹑加工精度易于保证的特点，并能采用热处理后进行磨削的工艺方案，使得花键获得较高的加工精度，不但可以克服大径定心热处理造成的矩形内花键大径严重变形影响而无法修整的缺陷，且可以使设计精度等级进一步，有利于提高以花键内径作为基准孔的渐开线圆柱齿轮配合的精度，确保齿轮箱的稳定运行。
为提高花键与齿轮的配合精度，我单位决定对齿轮箱中花键轴和花键齿轮采用小径定心配合，配合精度为H8/f7。
为达到小径定心配合的设计精度和要求，我们在花键轴和花键齿轮的制造中吸取同行小径定心加工工艺的经验和技术，设计了合理的工艺流程﹑工艺方案﹑切削参数﹑夹具及刀具，尝试应用新的热处理工艺，确保花键轴和花键齿轮的加工精度，本文详细介绍采用小径定心方式花键轴及花键齿轮的加工工艺流程﹑设备﹑工艺参数和注意事项。
1 花键加工工艺流程的确定1.1外花键加工工艺流程的确定如图1所示，外花键材料为40Cr，心部硬度要求要求为HRC28-32，花键齿表面硬度要求为HRC48-55，结合零件的尺寸精度和形状位置精度要求，确定该零件的加工工艺流程为：粗车—调质—精车—修磨中心孔—铣花键—花键齿部高频感应淬火+低温回火—磨削花键小径—磨轴承档。
1.2内花键加工工艺流程的确定如图2所示，内花键材料为20CrMnTi，心部要求为HB170-210。
内外齿面硬度要求为HRC60-63.由于零件上内花键和外齿均需要淬火，而受零件结构的限制，制作感应器比较困难，因此，零件采用渗碳后直接淬火的方式。
结合零件的尺寸精度和形状位置精度要求，确定花键齿轮的加工工艺流程为：正火—粗车—精车—拉花键孔—滚齿轮—渗碳淬火+低温回火—磨削花键孔小径。
齿轮箱装配工艺要求
齿轮箱的装配是把多个机械零件按技术要求联接或固定起来，以保证正确的相对位置和相互关系，成为具有一定性能指标的机械。
齿轮箱的质量好坏，与装配质量的高低有密切关系。
装配工艺是一个很复杂，很细致的工作。
即使有高质量的零件，若装配工艺不当，轻则机械的性能达不到要求，重则造成机械或人身事故。
所以，应严格按照装配的技术要求进行操作。
一、装配前的准备工作
1、应熟悉齿轮箱各零件的相互连接关系及装配技术要求；
2、装备好必要的设备、仪表工具等；
3、零部件在装配前应进行检查、鉴定，不合格零部件坚决
不能装配。
二、装配工艺要求
1、装配时应注意装配方法和顺序，注意采用合适的工具和
设备，遇到装配困难的情况，应分析原因，排除故障，禁止乱敲猛打。
2、过盈配合件装配时，应先涂抹润滑油，以利于装配和减
少表面磨损。
3、装配时，应核对各零件的安装记号，防止装错。
4、对某些装配技术要求，如装配间隙、过盈量（紧度）、灵
活度、啮合印痕等，应边装配边检验，并随时进行调整，避免装配后返工。
5、每次安装完毕，必须仔细检查清理，防止有遗漏或未装
的零件。
防止将工具、多余零件密封在箱壳之中造成事故。
三、根据以上要求，齿轮箱在实际装配中应注意以下方面：
1、铸造件：
箱体、箱盖等加工件在搬运过程中应避免磕碰划伤，并在装配前清洗，不得有铁屑等杂物，并将箱体、箱盖
非加工面涂漆，防止生锈。
如工件长期不用，需涂抹防锈油。
2、轴承
轴承在装配前需涂抹润滑脂，涂抹后放置于清洁的盛具中，避免灰尘等杂物。
装配时，应使用液压机及专用工具进行装配，严禁直接敲打轴承，否则会影响轴承使用寿命或直接造成轴承无法使用。
3、轴、齿轮
该类零件在装配前必须根据图纸要求测试硬度和检验几何尺寸，合格的才能使用。
注意密封圈密封位置不能有黑皮或碰磕。
齿轮在装配时表面涂抹齿轮油，应严格按照技术要求进行间隙调整。
4、密封圈
密封圈可在装配后切噪音测试完毕之后进行安装（避免噪音不合格调整而损坏密封圈），密封圈外圈及配合位置涂抹润滑油，并用专用工具进行装配，以防止装配时造成密封圈的变形和划伤。
5、噪音检验
整箱装配完毕，每台齿轮箱都应按照规定的转速进行噪音测试，必须控制在规定的分贝以内，并进行记录。
6、充压测漏
噪音合格的齿轮箱按规定数值进行充压测漏实验，测漏合格后，箱体螺孔及表面必须及时吹干，以防生锈。
7、表面处理
测漏完毕后，非加工表面涂漆，并将轴类外漏部分涂抹防锈油。
