装配工艺标准

装配工艺技术标准1．主题内容与适用范围本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。

本标准使用于一般机械设备装配。

2．引用标准（82）煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》3．一般要求3．1、装配前，操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料，了解其结构、性能、和装配工具进行装配。

3．2、组装0.8以上精度的零件时，不准使用锉刀，可用零号砂布修饰。

3．3、压力平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。

3．4、轴承内径有（r6和s6过盈配合）的，必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。

3．5、滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对的灵活移动，未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。

3．6、在装配高精度主轴时，必须先配轴承，并在已定好的相对位置上，标以记号，对号装配。

3．7、刮研一般零件平面时，可用标准平板对研。

3．8、精刮时涂在刮研件上的显示剂，应均匀一致，不应过厚，力求最薄为易。

3．9、刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上的接触点应均匀。

4．组装和总装要求4．1、零件总装前和部件组装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应去掉棱边和毛刺。

4．2、各配钻孔应按装配图和工艺规定，必须达到正确可靠，不得偏斜。

部件流水装配时，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净才能转到下道工序。

4．3滑动齿轮应没有卡阻现象，变速机构应保证变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值：1．啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时，轴向错位不得大于1毫米。

2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时，轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5，且不得大于5毫米。

4．4、部件上各外露件，如螺钉，铆钉，销钉，标牌，轴头及法兰，电镀等件均应完整齐全好，不得有损伤或字迹不清等现象，否则应更换。

机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。

装配式建筑施工的工艺标准与规范随着现代建筑技术的发展，装配式建筑逐渐成为一种受欢迎的建筑方式。

装配式建筑的优势在于其快捷、环保和高质量的特点。

然而，在进行装配式建筑施工时，需要按照一定的工艺标准和规范来确保施工质量。

本文将介绍装配式建筑施工的工艺标准与规范，以帮助读者更好地理解并实施这种先进的建筑方式。

一、基础处理在进行装配式建筑之前，必须对基础进行充分处理。

首先，需要对土壤进行勘察，确保其承载力符合要求。

其次，在浇筑混凝土基础之前，必须进行坚固稳定的土壤夯实和排水处理。

此外，在地下水位较高或土层松软时，还需要采取相应措施加固基础。

二、构件生产与运输1. 构件生产装配式建筑中常用到钢结构、混凝土构件等材料制作构件。

在生产这些构件时，必须按照相应的工艺标准和规范进行操作。

例如，对于钢结构构件，必须符合焊接、防锈、喷涂等工艺要求。

对于混凝土构件，需要注意材料的配制比例、浇筑过程中的振捣和养护等方面。

2. 构件运输装配式建筑的一个优势是可以在工厂进行构件生产并通过运输到现场进行安装。

然而，在运输过程中必须严格遵守相应的规范。

首先，要确保运输车辆的稳定性和安全性，并采取固定措施以防止构件的移动或破坏。

其次，对于特殊尺寸或重量的构件，还需要提前进行路线勘察，确保能够顺利通过道路或桥梁。

三、现场组装与验收1. 组装在将构件运到施工现场之后，需要按照标准化设计图纸进行组装。

首先应对基础进行检查，并且校正基础位置是否水平、垂直。

随后，可根据制作图纸来一步步进行组装，并使用适当工具固定连接点。

2. 现场验收在完成施工后必须进行现场验收，以确保装配式建筑的质量和安全。

首先，需要检查构件是否按照设计要求正确组装，并且连接点是否牢固。

其次，需要对隐蔽工程进行开挖检查，确保管线、电缆等符合规范。

最后，还需进行整体施工的环境和消防安全检查。

四、防火与隔热处理1. 防火处理装配式建筑的防火措施至关重要。

要根据规范选择适合的防火材料并合理使用。

装配式建筑施工中的工艺规范与标准随着现代对建筑节能、环保和快速施工需求的不断提升，装配式建筑逐渐成为一种受欢迎的建筑方式。

而在装配式建筑施工过程中，遵循工艺规范和标准是确保质量和安全的重要保障。

本文将从材料选择、施工流程和质量控制等方面介绍装配式建筑施工中的工艺规范与标准。

一、材料选择1.1 建材标准在装配式建筑施工中，首先需要合理选择各种建材。

针对不同构件，应按照相关国家或地区的建材标准进行选择。

例如，在选择钢结构时应符合《钢结构技术规程》（GB 50017），保证其强度和可靠性；在选择混凝土板材时应符合《混凝土结构设计规范》（GB 50010），确保其抗压强度和耐久性。

1.2 板件加工要求装配式建筑中最常使用的是预制楼板、墙板等板件。

这些板件需要经过精确计算与加工，以确保其质量合格。

加工过程中，应按照相关要求控制板件的尺寸、平整度和弯曲度等指标，以保证板件在装配过程中的连接和拼接能够顺利进行。

二、施工流程2.1 拼装准备在开始装配式建筑施工之前，需要做好拼装准备工作。

首先要明确各构件的编号和位置，并编制详细的安装方案。

同时，还需对施工现场进行清理和平整处理，以便于构件的存放和拼装。

2.2 构件安装在进行构件安装时，需要按照设计图纸和安装方案进行操作。

首先要正确并牢固地搭建起支撑系统，并保证其稳定性。

然后按照预定顺序将构件逐个安装到位，并采取适当的连接方法使其紧密结合。

2.3 现场检验为确保施工质量符合规范与标准要求，需要对现场进行必要的检验与验收。

例如，在墙板拼装完成后应进行垂直度检测，以保证墙体竖直度达到规范要求；在楼板安装完成后应进行水平度检测，以保证楼面平整度符合标准。

三、质量控制3.1 施工质量检验装配式建筑施工过程中，应进行全过程的质量控制和检验。

这意味着不仅要对材料进行抽样和测试，还需对每个施工环节进行监督与检查。

例如，在墙板拼装时应注意焊接连接点的牢固度与饱满度，保证其达到规定的强度和美观效果。

通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。

，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。

装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

各配钻孔应按装配图和工艺规定。

相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。

安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。

所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。

1、代木整体加工装配工艺1）代木安装面清理干净，螺纹套要全部安装好，销钉直接安装在代木本上，与检具底板上销孔垂直对应安装；（备注：不能硬塞，螺纹套安装进去要低于代木本体）2）用木锤或者橡胶锤，敲打代木，确保底面贴合；3）用0.05mm的塞片检查底面贴合间隙，判断是否安装到位；4）紧固螺钉对角安装，均匀锁紧；5）若是代木安装在底板等高支架上，则先安装等高支架再安装代木模块。

（备注：安装等高支架时先安装销钉与底板定好位，孔位对好之后再将螺钉紧固到位。

）2、代木单件加工到位装配工艺1）安装前检查底板孔是否有毛刺、流挂油漆并将清理干净；2）用刀片将代木本体锐边、棱角、安装面清理干净，螺纹套全部安装好；（备注：销钉不用安装，螺纹套安装进去要低于代木本体。

）3）查看每块代木之间的拼料缝隙是否均匀，尽量用手摸平；4）若是代木安装在底板等高支架上，则先安装等高支架再安装代木模块；（备注：安装等高支架时先安装销钉与底板定好位，孔位对好之后再将螺钉紧固到位。

）5）所有代木模块安装好之后，整体代木表面的油渍、污渍用酒精清理干净；3、翻转机构装配工艺1）首先检查翻板组件有无间隙、晃动及卡死现象；2）翻板模拟块安装好之后打开翻板，检查与其它零件打开是否干涉；3）安装时发现任何问题第一时间与班组领导核实确认，明确无误后再进行下步工作；4、销子与衬套装配工艺1）销子和衬套先进行试配，检查配合是否顺畅；2）配合不顺时，用卡尺测量尺寸与设计图纸进行对比，确定好之后再进行下步安装；3）衬套与代木孔配合间隙过大可以使用AB胶进行固定粘死；4）衬套安装前对零件孔进行倒角，配合固定时采用厌氧胶固定粘死；5、夹钳装配工艺1）夹钳压头居中安装，压头顶部螺杆伸出螺母5-10mm安装时有弹垫；2）根据产品料厚对夹钳压紧力进行调节，确保每个夹钳压紧力一致；6、存销器装配工艺1）存销孔一般比销子直径大0.1-0.2mm。

例如Φ6的销子，要用6.1的钻头对存销孔进行扩孔，确保销子存放顺畅；7、印章工艺1）印章前先用酒精把印章、零件表面的油渍、污渍清理干净；2）根据客户要求，选用正确的印油，找一块空白纸进行试印，确定印章字体清晰整齐再进行盖印1）锁紧螺纹有效长度必须保证在15-20mm，若是底板厚度在20mm则底板直接孔打穿9、打销钉工艺1）前期将钻头、铰刀和加长杆等工具准备好；2）按销孔的大小分别逐一打孔，双手紧握手枪钻，确保钻头与底板垂直，转速不易过快循序渐进；3）若是打盲孔，则先用的小号钻头在底板上打出引导孔，然后再进行钻孔；4）若是有等高支架，打销顺序是从下往上打，先打底板支架销孔，然后打等高支架上面零件销孔，依次往上打；5）铰孔前先进行试铰，铰孔速度不宜过高且匀速进行，铰好之后插入销钉，试试配合松紧度，确定好之后再进行统一的方式铰孔；6）安装销钉时注意方向，内螺纹方向朝上安装位置低于零件表面0-0.5mm,若是安装不到位不要硬敲，先将销钉拔出来，用铰刀回一下孔，再进行安装；10、铝模块装配工艺1）Cubing模块安装前先用刀片对模块的锐边棱角进行清除，防止安装时划伤手；1）检具收尾时，对所有拧紧件需要用螺纹胶粘死；12、多层零件装配工艺1）零件摆放整齐，不能叠压或直接放在地上，分类摆放，对号入座；2）对零件棱角、毛刺清理干净，安装方式从下往上依次安装；2）装配过程中要保证零件的所有加工面不能碰伤、拉毛无锈触现象；3）装配发现零件有问题要及时提出，确定无误后在进行下步工作；13、螺纹套装配工艺1）攻牙前核对好丝锥牙距与螺纹套牙距，一般螺纹套外牙是细牙，选用的丝锥也是细牙；2）注意螺纹套长度，以免攻牙过深导致丝锥断裂；3）固定时一般选用AB胶粘死；14、装配技术要求：1）必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。

装配工艺要求及标准
装配工艺要求及标准是指在产品的装配过程中所需满足的技术要求和标准规定。

这些要求和标准旨在确保产品的质量、性能和可靠性达到预期的水平，并且保证产品的生产成本和工期符合预算。

常见的装配工艺要求和标准包括以下内容：
1.装配工艺和工程图纸：在进行产品装配前，必须准备详细的工程图纸和装配工艺流程，以确保装配过程中每一个工艺环节的准确性和合法性。

2.装配精度和容差控制：装配精度和容差控制是确保产品性能和可靠性的关键因素。

在装配过程中，必须严格控制装配精度和容差，以确保产品符合规格和标准要求。

3.材料和构造标准：在进行产品装配时，必须选用符合国家和行业标准的材料和构造，以确保产品的质量和安全性达到预期水平。

4.检测和测试标准：在完成产品装配后，必须进行全面的检测和测试，以确保产品在正常工作条件下的性能、可靠性和安全性。

5.质量控制标准：在产品的装配过程中，必须采用科学的质量控制方法和标准，以确保产品的质量和可靠性。

6.环境和安全要求：在进行产品装配时，必须遵守相关的环境和安全要求，以确保产品不会对环境和人身安全造成危害。

徐州利企机械制造有限公司装配质量及工艺要求1、装配的零件和部件包括外购外协件，须具有检验部门得合格证明；2、零件在装配前须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削，油污，灰尘等；3、装配前应对零件的主要配合尺寸，特别是过盈尺寸及相关精度进行复查；4、装配前须将零件的尖角和锐边倒钝；5、装配过程不允许零件磕碰、划伤、锈蚀；6、油漆未干得零部件不能装配；7、零部件的润滑处，装配后须注入适量润滑油脂；8、常规装配连接方法：⑴螺钉、螺栓连接①螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁使用不合适的旋具和扳手，紧固后螺钉槽、螺母和螺钉螺栓的头部不的损伤；②有规定拧紧力矩要求的紧固件，须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；③同一零件用多件螺钉螺栓紧固时，各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧，如有定位销，应从靠近该销得螺栓螺钉开始；④螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支撑面应与被紧固件贴合；⑤螺母拧紧后，螺钉螺栓头部应露出螺母端面2-3各螺距；⑥沉头螺钉紧固后，沉头不得高处沉孔断面；⑦严格按照图纸及技术文件规定等级紧固装配，不允许用低性能紧固件代替高性能紧固件；⑵销连接①圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度得60％，并均匀分布；②定位销的端面一般穿出零件表面，带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内；③开口销装入相关件后，其尾部须分开，其扩角为60°-90°；⑶键连接①平键装配时不得配成阶梯形；②平键与轴上键槽两侧应均匀接触，其配合不得有间隙。

钩头键、锲键装配后，其接触面积应不小于工作面积的70％；③花键装配时，同时接触的齿数不少于2/3，接触率在健齿的长度和高度方向不得低于50％；④滑动配合得平键或花键装配后，相配件须滑动自如，不得有松紧不均现象；⑶粘合连接①粘结剂牌号须符合设计或工艺要求，并采用有效期限内的粘合剂；②被粘结得表面须做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈蚀等杂质；③粘结时粘结剂应涂得均匀；④粘结后应清除流出的多余粘结剂；⑷过盈连接过盈连接的装配方法一般分为压装、热装、冷装，其具体的装配方法及注意事项可参照有关标准。

装配式建筑施工的质量标准与工艺规范在当今快节奏的社会中，人们对住宅建筑的需求日益增长。

为了满足这一需求，装配式建筑作为一种新型建筑方式逐渐兴起。

然而，在进行装配式建筑施工时，我们需要注意一些质量标准和工艺规范，以确保项目能够安全、高效地完成。

本文将介绍装配式建筑施工的质量标准与工艺规范。

一、质量标准1. 结构稳定性：装配式建筑在施工过程中主要采用预制构件进行组装，因此结构的稳定性是非常重要的。

首先，所有预制构件必须符合国家相关标准，包括强度等级、外观品质等方面的要求。

其次，在进行组装时，要严格按照设计图纸和技术规范进行操作，确保各构件之间的连接牢固可靠。

2. 界面平整度：界面平整度是指预制模块化单元之间连接处的平整程度。

为了确保界面平整度符合要求，在施工过程中应对模块化单元进行精确测量，确保各个模块之间的尺寸和平面度符合设计要求。

此外，工人在组装时要注意避免破损或错位，以确保界面平整度。

3. 密封性能：装配式建筑在施工过程中需要采取有效措施来确保墙体、屋顶和地板等结构部件的密封性能。

因为装配式建筑一般采用轻质材料，所以对于风雨、噪音和水汽的防止需求较高。

为了满足这些要求，安装密封材料是必要的，并且需要经常检查和维护。

4. 火灾安全：随着装配式建筑的发展，火灾安全成为一个重要问题。

因此，在装配式建筑施工过程中，需要根据国家相关标准选择适当的防火材料，并严格按照消防规范进行施工。

此外，应加强消防设备的安装和使用培训，提高住户或使用者应对火灾事件的应急意识。

二、工艺规范1. 施工方案设计：在进行装配式建筑施工前，必须制定详细的施工方案。

施工方案应包括施工方法、材料选择、主要节点的质量控制措施等内容。

同时，还需进行全面的风险评估和安全审查，确保施工过程中不会出现严重事故。

2. 模块化单元组合：装配式建筑的核心思想是将各个模块化单元进行组合。

在进行组合时，应根据设计图纸和技术规范进行操作，严格控制模块化单元之间的连接点、接缝处等细节。