机加工质量控制
影响产品质量主要因素：
1、员工操作常规技能和基本素质；
2、设备自身的精度；
3、量具存在的误差；
4、测量过程中测量误差；
5、加工材料选用刀具的加工参数影响加工效率以及最终的变形影响；
具体分析：
1、员工操作常规技能和基本素质
1.1 工作前理解图纸、工艺，检工件毛坯各部余量是否合格，发现问题及时反馈。
1.2 按照图纸、工艺、技术要求，选好定位基准、找正、装夹工件
1.3 按照机床性能及图纸、工艺要求合理选用切削用量
1.4 按照工艺、图标尺寸，技术要求进行工件加工
1.5 按照图标尺寸、公差、工艺要求进行工件尺寸测量
1.6 按照图纸、技术、工艺、材料选用加工刀具，加工中必须用卡尺、卷尺下一步程序的刀具直径（除可调节刀具，如镗刀）测量，
1.7 零件图中对于有尺寸精度要求、形位公差，按工艺要求留余量
1.7.1“基准先行”原则
基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
1.7.2“先面后孔”原则
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
1.7.3“先主后次”原则
先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次
要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达
到一定精度后，最终精加工之前。
1.7.4“先粗后精”原则
对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加
工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
1.8 加工中的一些习惯决定加工质量的关键
1.8.1 装夹、定中心加工前，必须确认中心和工艺要求的是否一致，并且准确性；
1.8.2 对于尺寸精度不高，但又有要求的，加工仅需机床、刀具的部位必须做到，首孔必检，第一关系位置观察坐标是否正确
1.8.3 对于尺寸精度高，应留足够多的量，这包含机床的精度、刀具的精度，
2、设备自身的精度；
2.1机床长时间使用，精度会下降，在加工位置度要求高，必须辅以高精度量具测量后，人为的控制尺寸；
2.2 对于位置度要求高的地方，尽量单方向运行（不能来回运动）
2.3 定期进行检测、维护保养，以保证加工中尺寸、位置精度高的部位不用人工控制，达到图纸要求；.
3、量具存在的误差；
3.1 拿到量具后，首先目测量具是否损伤，如果没有明显的损伤痕迹，使用前，先在不易变形固定的、尺寸精度高且有明确的尺寸值标准件上测量出得出尺寸误差后，记录在册，并口头提醒其他使用的人，告知相关人员，如果有明显的损伤痕迹，通过检测后，误差过大，告知相关人员及时收回，并予以维修！
3.2 量具经检测维修后，经一段时间后（还未到下一个检测时间），精度不可避免的有了大的误差，这种误差，目测又看不出，使用前，先在不易变形固定的、尺寸精度高且有明确的尺寸值的标准件上测量后得出尺寸误差后，
记录在册，并口头提醒其他使用的人，告知相关人员；
4、测量过程中测量误差；
4.1 首先应对使用者进行培训，到达对所使用的量具作用、性能、精度以及使用范围有详细的了解，熟练量具的技巧！
4.2 测量误差，因人而异，高精度测量会有0.01~0.02mm的不同
5、加工材料选用刀具的加工参数影响加工效率以及最终的变形影响；
表一（飞刀开粗以45号钢为例）
表二（白钢平刀开粗铝合金45号钢）
表三（白钢球刀光刀铝合金45号钢）
表四（钨钢球刀光面45号钢不锈钢）
表五（钨钢平刀光刀45号钢不锈钢）
表六（白钢平刀光刀铝合金45号钢）
