镁合金手机外壳制作工艺流程

镁合金生产工艺流程
镁合金生产工艺流程主要包括原材料准备、熔炼制备、浇铸成型、热处理和表面处理等环节。

首先，原材料准备。

镁合金的主要原材料是镁及其合金中的其它金属元素，包括镁粉、纯镁、锌、锰、铝等。

这些原材料需要经过矿石选矿、粉碎筛分等步骤，保证原材料的纯度和粒度，以便后续的熔炼制备。

其次，熔炼制备。

将准备好的原材料按照一定比例混合，然后放入电炉或真空炉中进行熔炼。

熔炼时需要控制熔炼温度、熔炼时间和气氛成分等参数，以保证熔炼获得的合金成分符合要求。

然后，浇铸成型。

将熔融的镁合金倒入模具中，经过凝固和冷却，使其形成所需的工件、铸件或半成品。

浇注时需要避免气体和杂质的混入，以及温度的过快或过慢，以免引起缺陷和变形。

接下来，热处理。

这一步骤用于改善镁合金的组织和性能。

常见的热处理方法包括固溶处理、时效处理和变形热处理等。

固溶处理用于溶解合金中的析出相，提高合金的塑性和韧性；时效处理用于产生弥散弱化相，提高合金的强度和硬度；变形热处理用于通过塑性变形和热处理相结合的方式来改善合金的组织和性能。

最后，表面处理。

根据具体需求，镁合金的表面可以进行防腐
蚀处理、电镀、喷涂、阳极氧化等。

这些处理可以提高镁合金的耐蚀性、外观质量和装饰效果，从而满足不同应用领域的需求。

总之，镁合金生产工艺流程包括原材料准备、熔炼制备、浇铸成型、热处理和表面处理等环节。

每个环节都需要严格控制工艺参数，以确保生产出符合要求的镁合金产品。

本技术属于金属表面处理技术领域，涉及一种镁合金外壳表面处理方法、镁合金外壳及移动终端。

本技术的镁合金外壳表面处理方法，包括表面清洁、上色和干燥；其中，上色过程中所采用的原料包括显色浆料，所述显色浆料按重量份数包括以下组分：乙二醇丁醚25～40份、丁酮5～15份、乙烯基树脂32～48份、纳米二氧化硅12～24份、金属颜料5～18份和色浆5～15份。

本技术可以提升镁合金外壳表面金属质感，安全、环保、无污染，克服了对金属或金属化合物类材料的限制，在较低的成本下能实现高量的生产，能够实现真正意义上的工业批量化生产。

权利要求书1.一种镁合金外壳表面处理方法，其特征在于，包括表面清洁、上色和干燥；其中，上色过程中所采用的原料包括显色浆料，所述显色浆料按重量份数包括以下组分：乙二醇丁醚25～40份、丁酮5～15份、乙烯基树脂32～48份、纳米二氧化硅12～24份、金属颜料5～18份和色浆5～15份。

2.根据权利要求1所述的镁合金外壳表面处理方法，其特征在于，所述显色浆料按重量份数包括以下组分：乙二醇丁醚28～38份、丁酮6～12份、乙烯基树脂35～45份、纳米二氧化硅15～20份、金属颜料8～15份和色浆6～12份；优选地，所述显色浆料按重量份数包括以下组分：乙二醇丁醚30～35份、丁酮8～10份、乙烯基树脂38～42份、纳米二氧化硅18份、金属颜料10份和色浆8～10份。

3.根据权利要求1或2所述的镁合金外壳表面处理方法，其特征在于，所述金属颜料包括金粉、银粉、珠光粉、银浆、铝粉和金葱粉中的至少一种；优选地，所述金属颜料包括珠光粉和银浆；优选地，所述珠光粉和银浆的重量比为1：1。

4.根据权利要求1所述的镁合金外壳表面处理方法，其特征在于，上色过程中所采用的原料还包括质感浆料；优选地，上色过程中，先涂装显色浆料，再涂装质感浆料。

5.根据权利要求4所述的镁合金外壳表面处理方法，其特征在于，所述质感浆料按重量百分比包括以下组分：异丙醇20％～30％、丙二醇甲醚醋酸脂50％～70％和纳米二氧化硅10％～20％；优选地，所述质感浆料按重量百分比包括以下组分：异丙醇22％～28％、丙二醇甲醚醋酸脂54％～68％和纳米二氧化硅10％～18％；优选地，所述质感浆料按重量百分比包括以下组分：异丙醇24％～28％、丙二醇甲醚醋酸脂56％～64％和纳米二氧化硅12％～16％。

镁合金手机中框螺丝孔加工工艺流程1.首先，将镁合金手机中框放入加工设备中固定First, fix the magnesium alloy phone mid-frame into the processing equipment.2.接着，使用CNC机床进行中框上的螺丝孔加工Next, use a CNC machine to process the screw holes on the mid-frame.3.确保螺丝孔的尺寸和位置符合设计要求Ensure that the size and position of the screw holes meet the design requirements.4.在加工过程中，进行必要的质量检查和修正Perform necessary quality checks and corrections during the processing.5.采用精密的刀具进行螺丝孔的加工，以确保孔径和螺纹精度Use precision tools to process the screw holes to ensure the accuracy of the hole diameter and threading.6.进行冷却润滑处理，以防止加工过程中过热和磨损Carry out cooling and lubrication treatment to prevent overheating and wear during processing.7.定期清洁加工设备和刀具，保持加工质量和效率Regularly clean the processing equipment and tools to maintain processing quality and efficiency.8.对加工后的螺丝孔进行尺寸测量和外观检查Measure the dimensions and inspect the appearance of the processed screw holes.9.使用合适的量具对螺丝孔进行准确性检验Use appropriate measuring tools to perform accuracy checks on the screw holes.10.对加工设备进行定期保养和维护，确保加工精度和稳定性Regularly maintain and upkeep the processing equipment to ensure processing accuracy and stability.11.在加工过程中，严格控制加工参数和工艺流程Strictly control the processing parameters and procedures during the processing.12.定期校准加工设备，以保证加工精度和一致性Regularly calibrate the processing equipment to ensure processing accuracy and consistency.13.检查加工后的螺丝孔是否符合产品要求和标准Check whether the processed screw holes meet the product requirements and standards.14.对螺丝孔进行防锈处理，增加产品的耐用性和美观度Carry out anti-rust treatment on the screw holes to increase the durability and aesthetics of the product.15.对加工设备进行负载测试，确保其能够正常运行Conduct load tests on the processing equipment to ensure its normal operation.16.对加工润滑液进行定期更换和添加，以保证加工质量Regularly replace and add lubricants for processing to ensure processing quality.17.使用高强度的螺丝孔加工刀具，确保加工效率和质量Use high-strength screw hole processing tools to ensure processing efficiency and quality.18.对加工过程中产生的废料进行分类和处理，符合环保要求Classify and dispose of the waste generated during the processing in accordance with environmental requirements.19.进行必要的防尘措施，保持加工环境清洁Take necessary dust prevention measures to keep the processing environment clean.20.清除加工后的中框表面残留物，准备后续工序Clean the residual substances on the surface of the processed mid-frame to prepare for subsequent processes.21.对每一道工序进行记录和备份，以便追溯和分析Record and backup each process for traceability and analysis.22.严格执行操作规程和安全操作流程，确保生产安全Strictly follow the operating procedures and safety operation processes to ensure production safety.23.找出并改进加工流程中存在的问题和缺陷Identify and improve the problems and defects in the processing process.24.为操作人员提供必要的培训和技能指导，提高加工效率Provide necessary training and skill guidance for the operators to improve processing efficiency.25.对加工设备进行定期的性能检查和维护Regularly perform performance checks and maintenance on the processing equipment.26.采用先进的加工技术和装备，提高产品质量和产能Use advanced processing technologies and equipment to improve product quality and output.27.保持加工车间的整洁和良好的生产环境Maintain cleanliness and a good production environment in the processing workshop.28.对加工过程中产生的废水和废气进行合规处理Properly handle the wastewater and exhaust gas generated during the processing in compliance with regulations.29.与供应商合作优化原材料的质量和性能Cooperate with suppliers to optimize the quality and performance of raw materials.30.对加工所用刀具进行定期磨削和更换，确保加工质量Regularly sharpen and replace the processing tools to ensure processing quality.31.加工设备的运行状况良好，确保生产的顺利进行The processing equipment is in good condition, ensuring smooth production.32.确保加工操作符合相关的标准和规范Ensure that the processing operations comply withrelevant standards and regulations.33.加强与质检部门的沟通与合作，及时发现和解决问题Enhance communication and cooperation with the quality inspection department to promptly identify and solve problems.34.对加工工艺进行不断优化和改进，提高生产效率Continuously optimize and improve the processing technology to improve production efficiency.35.对加工设备进行有效的能耗管理和节能措施Implement effective energy management and energy-saving measures for the processing equipment.36.加强员工的安全意识培训，确保生产过程安全可靠Enhance employees' safety awareness training to ensure the safety and reliability of the production process.37.对加工中框螺丝孔的位置和间距进行精确测量Precisely measure the position and spacing of the screw holes in the mid-frame.38.根据产品要求，对螺丝孔进行合适的防腐处理Carry out appropriate anti-corrosion treatment on the screw holes according to product requirements.39.使用高精度的测量仪器对螺丝孔进行尺寸检验Use high-precision measuring instruments to inspect the dimensions of the screw holes.40.对螺丝孔加工工艺进行成本分析和效率评估Conduct cost analysis and efficiency evaluation of the screw hole processing technology.41.评估加工设备的使用寿命和性能稳定性Evaluate the service life and performance stability of the processing equipment.42.制定应急预案，以应对加工过程中可能出现的意外情况Develop contingency plans to address any unforeseen situations that may arise during the processing.43.严格执行加工操作规程和质量管理标准Strictly follow the processing operation procedures and quality management standards.44.进行生产记录和数据分析，发现加工问题并提出改进方案Conduct production records and data analysis to identify processing issues and propose improvement plans.45.对用于加工的金属材料进行质量把控和检查Control and inspect the quality of the metal materials used for processing.46.对加工工艺中产生的废料进行资源化利用或安全处理Utilize or safely dispose of the waste generated in the processing process.47.对加工中框螺丝孔加工工艺进行周边环境评估Conduct an environmental assessment of the screw hole processing process for the mid-frame.48.与设计部门沟通，确保加工过程符合产品设计要求Communicate with the design department to ensure that the processing process meets the product design requirements.49.加工前进行可行性分析，确定加工工艺流程和方案Conduct a feasibility analysis before processing to determine the processing technology and plan.50.针对加工设备运行中的问题，及时排除故障Promptly troubleshoot problems with the operation of the processing equipment.51.完善加工工艺流程，提高产品加工精度和质量Improve the processing technology process to enhance product processing accuracy and quality.52.最终产品需要经严格的检查确认所有的螺丝孔均符合规定尺寸和标准The final product needs to undergo rigorous inspection to confirm that all the screw holes meet the specified dimensions and standards.。

手机金属部件设计及制造工艺1.1 前言金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。

本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。

1.2 镁合金成型工艺在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。

镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting)和半固态射铸法(thixomolding)进行生产。

本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。

1.2.1 镁合金压铸工艺压铸机通常分为热室（hot-chamber）的与冷室的（cold-chamber）两类。

前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。

镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。

通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。

如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。

而铸造轻薄的3C（笔记本电脑，照相机，摄像机）机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高（此处成品率＝铸件质量/所消耗的熔体质量）。

1.2.2 镁合金半固态射铸工艺半固态射铸是美国道化学公司(Dow chemical Co.0)开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。

我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。

它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。

如图5-1所示为镁合金半固态射铸系统示意图。

图5-1 镁合金半固态射铸系统示意图镁合金半固态射铸法的优点是：1.零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良；2.可铸造壁厚薄达0.7～0.8mm的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好；3.强度高，刚性好；4.不需要熔炼炉，不但安全性高、劳动环境好而且不产生热公害；5.不使用对臭氧层有严重破坏作用的六氟化硫气体，不会形成重金属残渣污染；6.铸件收缩量小；7.铸件的表面良品率高，可达50％或更高些，此处所说的良品是压铸工序无表面缺陷的。

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镁合金外壳制作工艺流程本文档旨在介绍镁合金外壳制作的工艺流程，以帮助读者了解该过程的步骤和操作要点。

1. 材料准备首先，需要准备以下材料和设备：- 镁合金材料- 模具- 手动或自动剪切机- 冷却液- 研磨机和磨料2. 切割和预加工2.1 切割将镁合金材料根据需求的尺寸使用手动或自动剪切机进行切割。

确保切割时刀具锋利，避免产生过多的切割痕迹。

2.2 预加工在切割完成后，对镁合金外壳的边缘和表面进行预加工。

使用研磨机和适当的磨料对切割边缘进行修整，以确保边缘光滑且无毛刺。

3. 模具制作和注塑成型3.1 模具制作根据所需的外壳形状和尺寸，制作适用的模具。

如果需要，可以寻求专业模具制作厂商的帮助。

3.2 注塑成型将处理好的镁合金材料放入模具中，然后使用注塑设备将其加热并注入模具中。

确保模具充满，并使镁合金材料完全填充模具的每一个细节。

4. 冷却和固化注塑成型完成后，将模具放置在冷却液中，以降低温度并加快固化过程。

确保完全固化后才移除模具。

5. 后处理在固化完成后，进行必要的后处理步骤，如去除模具痕迹、打磨表面等，以提高外壳的质量和外观。

6. 检验和质量控制最后，对制作好的镁合金外壳进行检验和质量控制。

检查外壳的尺寸、表面质量和强度等参数，确保符合设计要求和标准。

以上为镁合金外壳制作的简要工艺流程介绍，其中的具体细节和步骤可能因使用的设备和具体要求而有所不同。

在实际操作过程中，请遵循相关安全规范和操作指南，并根据实际情况适当调整工艺流程。

（字数：243）。

镁合金加工工艺流程1. 认识镁合金一．重量轻，强度佳。

镁合金的强度是塑胶的二倍，因此以超薄型（厚度在2。

54mm以下）笔记本电脑为例，要让外壳达到一定的强度，镁合金的厚只要1mm，但是塑胶壳则必须做成2mm厚。

因此以同样强度的机壳而言，镁合金的重量不但不比塑胶重，甚至可能更轻；二．散热佳，防电磁波。

镁合金的耐热性，散热性及电磁波遮蔽效果，三者俱佳，可减少资讯产品因过热而死机的频率。

不仅如此，它耐腐蚀的能力也居所有轻金属材料（铝，镁，钛）之首；三．可回收，符合环保趋势。

塑胶无法回收，但镁合金是可回收后再后的轻金属。

近年来许多先进国家已对资讯产品制定一定的回收率的法规，由此可见，未来将会有更多的3C产品采用镁合金材料。

当“轻薄短小”变成资讯及3C产品的发展趋势时，镁合金产业也成了当红原子弹，将来也极有可能取代塑胶原料，成为资讯产品的标准机壳原材料。

镁合金应用于3C产品起始于日本。

1998年，日本厂商开始在各种可携式产品（如PDA，NB，手机）采用镁合金材质。

2.产品特性一．镁合金材料简介：根据美国金属协会（ASM）定义轻金属材料为铝、镁、钛三种金属及其合金。

而根据这三种轻金属的材料特性来分析，可发现轻合金材料具有制震性强、机械加工性优，且具回收性、轻量化/省能化、防EMI、耐蚀性佳、工程作业性佳、设计弹性化（一体型零件/快速制造、组装、拆解回收；具多样性之制程及表面处理应用技术）、高质感/时尚感等，而广泛用于运输工具、航天、国防、石化、能源、包装、信息电子与营建业等；特别是镁合金方面，由于比重低（质轻，镁合金比重仅1.8，已经接近工程塑料1.2-1.7）且强度足（质硬），加上加工性优、质感佳与热传导快（散热佳优于铝、钛），不仅已经逐渐取代工程塑料，同时且替代原有铝合金产品，而广泛应用于笔记性计算机、PDA、手机等携带式装置（Hand-Held），据了解2000年已有1/3左右笔记型计算机改用镁合金背板与框架，显示该产品所具有的潜力。

手机壳生产工艺流程手机壳的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：设计、模具制作、注塑成型、表面处理、装配和包装。

首先是设计阶段。

根据客户的需求和市场趋势，设计师将绘制出手机壳的设计图纸，包括尺寸、形状、颜色等。

设计师还需考虑到手机壳的结构，如是否需要开槽给按键、插孔等留出空间。

接下来是模具制作。

模具是生产手机壳的关键工具，它决定了最终产品的质量和形状。

制作模具需要使用CAD软件进行设计，并使用CNC机床进行加工。

通常会先制作一块模具样板进行测试和确认。

第三步是注塑成型。

工人将预先加热的塑料颗粒（如PC、ABS等）放入注塑机的料斗中。

注塑机会将塑料颗粒加热并融化，然后通过一定的压力将熔融塑料注入到模具的腔室中。

随着注塑机的开合，模具中的塑料将逐渐冷却固化，最终形成手机壳的外观。

注塑成型完成后，手机壳的表面通常还需要进行处理。

常见的处理方式有喷漆、丝印和贴膜等。

喷漆是将涂料均匀喷涂在手机壳外表面，增加手机壳的美观度和防刮性。

丝印是将墨水通过丝网印刷技术印在手机壳上，可以印制各种图案和文字。

贴膜则是将一层薄膜覆盖在手机壳的外表面，提供额外的保护，如防指纹、防刮等功能。

之后是装配阶段。

工人将已经注塑成型和处理过表面的手机壳组装上其他配件，如按键、插孔、摄像头等。

装配阶段需要仔细检查每个配件的质量和安装是否正确，确保手机壳的功能完整。

最后是包装环节。

手机壳通常会以小包装盒的形式出售，因此需要将每个手机壳放入对应的包装盒中，还可以加入说明书和防潮包等。

包装的设计和质量也需要考虑，以吸引消费者的注意并确保产品安全。

以上就是手机壳生产的工艺流程。

通过不断优化和改进工艺流程，可以提高手机壳的质量和生产效率，满足市场需求。

镁合金冲压成型一、引言镁合金冲压成型是一种常用的金属加工技术，通过将镁合金板材放入冲压模具中，并施加力量，使板材发生塑性变形，最终得到所需的零件形状。

本文将从材料选择、成型工艺、应用领域等方面对镁合金冲压成型进行全面、详细、完整且深入地探讨。

二、材料选择镁合金是一种重要的结构材料，具有优良的物理和化学性能，因此在冲压成型中得到了广泛应用。

在选择镁合金材料时，需要考虑以下几个因素：2.1 强度和韧性镁合金具有较高的比强度和比刚度，可以满足一些对材料强度要求较高的应用场景。

同时，镁合金还具有较好的韧性，可以在冲压过程中避免过早断裂。

2.2 可加工性镁合金的可加工性是选择材料时需要考虑的重要因素之一。

可加工性包括冲压性能、可焊性、可铆性等。

在冲压成型中，需要选择具有良好可加工性的镁合金材料，以确保成型质量。

2.3 耐腐蚀性镁合金具有较好的耐腐蚀性，可以在一些特殊环境下使用。

在选择材料时，需要根据具体的应用场景考虑镁合金的耐腐蚀性能。

三、成型工艺镁合金冲压成型的工艺流程主要包括模具设计、板材切割、冲压、弯曲、冲孔等步骤。

3.1 模具设计模具是冲压成型的关键设备，模具设计直接影响到成型质量。

在模具设计中，需要考虑以下几个因素：•镁合金板材的厚度和尺寸•成型零件的形状和尺寸•模具材料的选择•模具结构的设计3.2 板材切割在冲压成型前，需要将镁合金板材切割成适当的尺寸。

板材切割可以采用机械切割、激光切割或水切割等方法。

3.3 冲压冲压是镁合金冲压成型的核心步骤。

在冲压过程中，需要将镁合金板材放入模具中，并施加力量进行成型。

冲压过程中需要控制冲压速度、冲压力度等参数，以确保成型质量。

3.4 弯曲在冲压成型中，有时还需要对镁合金板材进行弯曲处理，以得到所需的形状。

弯曲可以采用机械弯曲、液压弯曲或热弯曲等方法。

3.5 冲孔冲孔是冲压成型中常用的一种操作。

通过在镁合金板材上冲出所需的孔洞，可以满足不同应用场景的需求。

手机外壳生产工艺流程自iPhone5以全镁铝合金开启金属风潮之后以来，众多手机生产商开始了不同程度的采用金属外观件。

一块金属铸件，需要经历多少工序，才能变成我们手中精美的手机外壳？乐视推出的手机乐Max采用全金属手机，每一个金属机身在生产流水线中超过100分钟。

让我们揭秘它从一块重达357g的铝材，到最终37.5g的成品外壳，历经的16道精湛工艺。

1、铝挤第一步将柱形铝材进行切割并挤压，这个过程被称之为铝挤，会让铝材挤压之后成为10mm的铝板方便加工，同时更加致密、坚硬。

2、DDG使用CNC机床（高速钻攻中心），经过DDG环节将铝板精准地铣成152.2×86.1×10mm的规整三维体积，以方便之后的CNC精加工。

3、粗铣内腔为方便CNC加工，使用墙内夹具夹住金属机身。

粗铣内腔，把内腔、以及与夹具结合的定位柱加工好，这对之后的加工环节至关重要。

4、铣天线槽对于全金属手机而言，最难解决的就是信号问题，当年iPhone 4刚上市时也遇到金属边框造成的信号差问题。

同样金属铝也可以屏蔽(削弱)手机射频信号，所以必须经过开槽的方法，让信号可以有出入的路径。

所以，铣天线槽是最重要、最难的一步，天线槽必须铣得均匀，并且保持必要的链接点以保证金属壳的强度和整体感。

5、T处理经过铣天线槽之后，就要使用“T处理”把铝材处理成可以与工程塑料相结合的表面。

需要将金属机身置于特殊的T液等化学药剂中，使铝材表面形成纳米级(1纳米=10的-9次方米)孔洞，为下一步的纳米注塑做准备。

6、NMT纳米注塑“注塑”环节因为有了之前T处理过的金属机身，从而可以让NMT纳米注塑工艺得以实现。

NMT纳米注塑是将高温高压状态下的特殊塑料挤入经过T处理的金属材料上，让塑料与金属表层的纳米级细小孔洞紧密结合，从而达到紧固天线的目的。

7、精铣弧面对于全金属手机而言，除了信号天线难以处理之外，还有就是金属机身的3D塑形，这恰好也是最费时的一道工序，耗时需1000秒以上。

手机金属部件设计及制造工艺1.1 前言金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。

本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。

1.2 镁合金成型工艺在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。

镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting) 和半固态射铸法(thixomolding) 进行生产。

本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。

1.2.1 镁合金压铸工艺压铸机通常分为热室( hot-chamber )的与冷室的( cold-chamber )两类。

前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。

镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。

通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。

如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。

而铸造轻薄的3C (笔记本电脑，照相机，摄像机)机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高(此处成品率＝铸件质量/ 所消耗的熔体质量)。

1.2.2 镁合金半固态射铸工艺半固态射铸是美国道化学公司(DowchemicalCo.0) 开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。

我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。

它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。

如图5-1 所示为镁合金半固态射铸系统示意图。

图5-1 镁合金半固态射铸系统示意图镁合金半固态射铸法的优点是：1. 零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良；2. 可铸造壁厚薄达0.7 ～0.8mm 的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好；3. 强度高，刚性好；4. 不需要熔炼炉，不但安全性高、劳动环境好而且不产生热公害；5. 不使用对臭氧层有严重破坏作用的六氟化硫气体，不会形成重金属残渣污染；6. 铸件收缩量小；7. 铸件的表面良品率高，可达50 ％或更高些，此处所说的良品是压铸工序无表面缺陷的。

1.1前言金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。

本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。

1.2镁合金成型工艺在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。

镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting)和半固态射铸法(thixomolding)进行生产。

本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。

1.2.1镁合金压铸工艺压铸机通常分为热室（hot-chamber）的与冷室的（cold-chamber）两类。

前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。

镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。

通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。

如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。

而铸造轻薄的3C（笔记本电脑，照相机，摄像机）机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高（此处成品率＝铸件质量/所消耗的熔体质量）。

1.2.2镁合金半固态射铸工艺半固态射铸是美国道化学公司(Dow chemical Co.0)开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。

我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。

它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。

如图5-1所示为镁合金半固态射铸系统示意图。

图5-1镁合金半固态射铸系统示意图镁合金半固态射铸法的优点是：1.零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良；2.可铸造壁厚薄达0.7～0.8mm的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好；3.强度高，刚性好；4.不需要熔炼炉，不但安全性高、劳动环境好而且不产生热公害；5.不使用对臭氧层有严重破坏作用的六氟化硫气体，不会形成重金属残渣污染；6.铸件收缩量小；7.铸件的表面良品率高，可达50％或更高些，此处所说的良品是压铸工序无表面缺陷的。

镁合金包胶工艺流程一、镁合金的前期准备。

二、包胶材料的选择。

这包胶材料的选择可不能马虎呀。

要考虑好多因素呢，比如说这个胶得能很好地附着在镁合金表面，就像胶水能把纸张粘得牢牢的一样。

而且这个胶得有一定的弹性和韧性，为啥呢？因为镁合金在使用过程中可能会受到一些碰撞或者挤压，如果胶没有弹性和韧性，就容易开裂或者脱落。

那常见的包胶材料有什么呢？有那种专门的橡胶类材料，还有一些高性能的塑料材料。

这些材料都得经过严格的质量检测，确保是合格的，就像咱们选水果得挑新鲜没坏的一样。

三、包胶的具体操作。

1. 涂胶环节。

涂胶的时候就像咱们画画一样，得均匀。

不能这块厚那块薄的，不然包出来的效果就不好看，而且还可能影响性能。

可以用专门的涂胶工具，像小刷子或者喷枪之类的。

要是用小刷子呢，就得小心翼翼地刷，让胶均匀地覆盖在镁合金表面。

要是用喷枪呢，那得掌握好喷枪的力度和角度，就像玩射击游戏得瞄准好一样，让胶雾均匀地洒在镁合金上。

2. 贴合环节。

涂好胶之后就要进行贴合啦。

把要包胶的部件轻轻地放在镁合金上面，然后要一点点地压实。

这个过程得有点耐心，就像咱们贴手机膜一样，要是有气泡可就不好了。

要慢慢地把气泡都挤出去，让包胶材料和镁合金紧紧地贴合在一起，就像两个好朋友紧紧拥抱一样。

3. 固化环节。

贴合好之后呢，还得让胶固化。

这个就像烤蛋糕一样，得给它合适的温度和时间。

不同的胶固化的条件不一样，有的可能需要在常温下放置一段时间，有的可能需要放到烤箱里加热一下。

在固化的过程中，可不能去打扰它，得让它安安静静地完成这个过程，这样胶才能变得又硬又牢固。

四、包胶后的检查。

包完胶可不算完事儿呢，还得检查检查。

看看包胶的外观有没有瑕疵，比如说有没有包得不平整的地方，有没有胶流出来形成的小疙瘩。

还要检查一下包胶的牢固程度，可以做一些简单的测试，像用手轻轻地拉扯一下，看看胶会不会松动。

要是发现有问题，那就得重新包胶，可不能让有问题的产品流出去，这就像我们不能把坏了的东西送给朋友一样，得保证质量才行。