孔的形位公差

一、基本内容：1、形位公差的标注：被测要素、公差框格、指引线（垂直于框格引出，指向公差带宽度方向）、基准（分清轮廓要素和中心要素，字母放正，单一基准和组合基准）2、公差带的特点（四要素）大小、方向、形状、位置3、公差原则基本概念作用尺寸：单一要素的作用尺寸简称作用尺寸MS。

是实际尺寸和形状误差的综合结果。

作用尺寸：Dms=Da—误差dms=da+误差最大、最小实体状态和实效状态：（1）最大和最小实体状态MMC：含有材料量最多的状态。

孔为最小极限尺寸；轴为最大极限尺寸。

LMC：含有材料量最小的状态。

孔为最大极限尺寸；轴为最小极限尺寸。

MMS=Dmin；dmaxLMS=Dmax；dmin（2）最大实体实效状态最大实体实效状态MMVC：是指实际尺寸达到最大实体尺寸且形位误差达到给定形位公差值时的极限状态。

最大实体实效尺寸MMVS：在实效状态时的边界尺寸。

A）单一要素的实效尺寸是最大实体尺寸与形状公差的代数和。

对于孔：最大实体实效尺寸MMVSh=最小极限尺寸—形状公差对于轴：最大实体实效尺寸MMVSs=最大极限尺寸+形状公差B）关联要素的实效尺寸是最大实体尺与位置公差的代数和。

对于孔：最大实体实效尺寸MMVSh=最小极限尺寸—位置公差对于轴：最大实体实效尺寸MMVSs=最大极限尺寸+ 位置公差理想边界理想边界是设计时给定的，具有理想形状的极限边界。

（1）最大实体边界（MMC边界）当理想边界的尺寸等于最大实体尺寸时，该理想边界称为最大实体边界。

（2）最大实体实效边界（MMVC边界）当理想边界尺寸等于实效尺寸时，该理想边界称为实效边界。

包容原则（遵守MMC边界）○E（1）定义：要求被测实际要素的任意一点，都必须在具有理想形状的包容面内，该理想形状的尺寸为最大实体尺寸。

即当被测要素的局部实际尺寸处处加工到最大实体尺寸时，形位误差为零，具有理想形状。

（2）包容原则的特点A、要素的作用尺寸不得超越最大实体尺寸MMS。

中心孔形位公差取值在机械加工与制造领域，中心孔作为工件定位和加工的重要基准，其形位公差的取值直接关系到工件的加工精度和装配性能。

形位公差，即形状和位置公差，是评定工件几何要素形状和位置精度的重要指标。

本文将围绕中心孔形位公差的取值问题，从理论到实践进行深入探讨。

一、中心孔形位公差的基本概念中心孔，通常是在工件的端面或轴线上加工出的小孔，用于工件的定位、夹持或作为后续加工的基准。

形位公差则是指工件的实际几何要素相对于理想几何要素所允许的变动量，包括形状公差和位置公差两大类。

对于中心孔而言，其形位公差主要涉及圆度、圆柱度、同轴度等。

二、中心孔形位公差取值的影响因素1.加工工艺的影响：不同的加工工艺对中心孔的加工精度有着不同的影响。

例如，钻削、铰削、磨削等工艺在加工过程中由于刀具磨损、切削力变化等因素，会导致中心孔的形状和位置出现偏差。

2.机床精度的影响：机床本身的几何精度、运动精度和传动精度等都会对中心孔的加工精度产生影响。

高精度机床能够保证更小的形位公差取值。

3.夹具与定位方式的影响：夹具的设计合理性、刚性和稳定性以及定位方式的准确性，都会直接影响到中心孔的加工精度。

4.材料性质的影响：工件材料的硬度、韧性、热膨胀系数等物理性质，也会在加工过程中对中心孔的形位公差产生影响。

三、中心孔形位公差取值的确定原则1.功能性原则：根据工件的使用要求和功能来确定形位公差的取值。

对于要求高精度的配合件，中心孔的形位公差应取较小值。

2.经济性原则：在满足功能要求的前提下，应尽量降低加工成本。

因此，形位公差的取值应综合考虑加工难度、加工时间和材料利用率等因素。

3.稳定性原则：形位公差的取值应保证工件在使用过程中的稳定性。

过小的形位公差可能导致加工困难，而过大的形位公差则可能影响工件的装配性能和使用寿命。

四、中心孔形位公差取值的实际应用在实际应用中，确定中心孔形位公差的取值通常需要考虑以下几个方面：1.参考相关标准：国家和行业标准中通常会对不同类型、不同精度的工件给出推荐的形位公差取值范围。

孔的形位公差一、引言孔的形位公差是机械制造领域中一个重要的概念，它描述了孔的位置、形状和尺寸的变化范围。

在机械设计中，准确的孔的形位公差可以保证零件的互换性和装配的精度。

本文将深入探讨孔的形位公差的概念、计算方法和应用。

二、孔的形位公差的概念2.1 孔的形位公差的定义孔的形位公差是指孔的位置、形状和尺寸与其设计要求之间的允许偏差范围。

形位公差包括位置公差和方向公差，用来描述孔的中心位置、轴线方向和孔壁的形状。

2.2 形位公差的分类形位公差可以分为绝对公差和相对公差。

绝对公差是指孔的尺寸和位置与参考坐标系之间的偏差，而相对公差是指孔与其他特征之间的偏差。

三、孔的形位公差的计算方法3.1 位置公差的计算位置公差是描述孔中心位置与参考坐标系之间偏差的公差。

常见的位置公差计算方法有最大材料条件法、最小材料条件法和无条件法。

1.最大材料条件法：假设孔的尺寸最大，计算孔中心位置与参考坐标系之间的偏差。

2.最小材料条件法：假设孔的尺寸最小，计算孔中心位置与参考坐标系之间的偏差。

3.无条件法：不考虑孔的尺寸，计算孔中心位置与参考坐标系之间的偏差。

3.2 方向公差的计算方向公差是描述孔轴线方向与参考坐标系之间偏差的公差。

常见的方向公差计算方法有最大材料条件法和最小材料条件法。

1.最大材料条件法：假设孔的尺寸最大，计算孔轴线方向与参考坐标系之间的偏差。

2.最小材料条件法：假设孔的尺寸最小，计算孔轴线方向与参考坐标系之间的偏差。

3.3 形状公差的计算形状公差是描述孔壁形状与设计要求之间偏差的公差。

常见的形状公差计算方法有最大材料条件法和最小材料条件法。

1.最大材料条件法：假设孔的尺寸最大，计算孔壁形状与设计要求之间的偏差。

2.最小材料条件法：假设孔的尺寸最小，计算孔壁形状与设计要求之间的偏差。

四、孔的形位公差的应用4.1 互换性和装配精度孔的形位公差的准确控制可以保证零件的互换性，即不同供应商制造的零件可以互相替换。

孔的形位公差孔的形位公差是指孔的形状和位置与设计要求之间的允许差，它是工程制造中常用的一个重要概念。

形位公差是由设计者根据产品的功能和装配要求来决定的，通过形位公差的设置可以确保孔的几何形状和位置的精度，从而满足产品的要求。

形位公差一般由两个方面组成，即形状公差和位置公差。

形状公差是指孔的几何形状与理想形状之间允许的偏差范围，它通常描述孔的直径、圆度、圆柱度等。

位置公差是指孔的中心轴线与设计轴线之间的偏差范围，它通常描述孔的偏心度、同轴度、倾斜度等。

形位公差的设置需要考虑到产品的功能和装配要求。

例如，在机械装配中，形位公差的目的是确保零件之间的相对位置精度，以便实现正确的配合和运动。

而在测量和校准中，形位公差的目的是确保测量结果和标准之间的一致性和可靠性。

形位公差的设置还需考虑到制造成本、生产工艺和设备精度等因素。

对于形状公差，一般有以下几种常见的形状公差：1.直径公差：孔的直径与设计直径之间的允许偏差范围。

2.圆度公差：孔的轮廓形状与圆度要求之间的偏差范围。

3.圆柱度公差：孔的轴线与圆柱体之间的偏差范围。

4.分度公差：孔的等分角度与设计等分角度之间的偏差范围。

对于位置公差，一般有以下几种常见的位置公差：1.偏心度公差：孔的中心与设计中心之间的偏离范围。

2.同轴度公差：孔的中心轴线与设计中心轴线之间的偏差范围。

3.倾斜度公差：孔的中心轴线与设计倾斜轴线之间的偏差范围。

形位公差的表示通常采用国际标准ISO 2768进行规定。

ISO 2768标准将形位公差分为三个等级：IT13、IT14和IT15，数值越小表示公差范围越小，精度越高。

在实际制造过程中，通过选用适当的加工工艺、精密装备和精确测量方法等，可以控制和保证形位公差的要求。

同时，也需要加强质量管理和产品验收的过程，确保产品的质量。

孔的形位公差不仅对加工质量和装配质量有着重要影响，还对产品的可靠性和性能有着重要作用。

因此，在工程制造中，正确理解和应用形位公差是十分重要的。

上下对穿孔的形位公差1.引言1.1 概述概述部分的内容示例：在金属加工中，上下对穿孔是一种常见的工艺，它通常用于连接或定位两个零件，以确保装配的准确性和稳定性。

然而，在实际应用中，上下对穿孔的形位公差往往是一个需要重点关注和控制的关键因素。

形位公差是指两个或多个特征之间的位置关系允许的偏差范围。

对于上下对穿孔而言，形位公差值的大小直接关系到零件之间的配合精度以及装配后的使用性能。

如果形位公差过小，则可能导致装配困难或零件之间的配合紧固力不够；而如果形位公差过大，则可能影响到装配的精度和稳定性。

本文将重点讨论上下对穿孔的形位公差的定义以及其对零件装配的影响。

首先，将介绍上下对穿孔的概念以及其在金属加工中的应用。

接着，将给出上下对穿孔形位公差的定义，并对其进行详细解释和说明。

在文章的后半部分，将关注形位公差对上下对穿孔装配的影响，包括可能出现的问题和解决方法。

最后，将介绍一些常用的形位公差控制方法，以提高上下对穿孔装配的质量和准确性。

通过本文的研究和总结，读者将能够更好地理解上下对穿孔的形位公差，并掌握其在工程实践中的应用技巧。

希望本文能为相关领域的工程师和研究人员提供一定的参考和指导，促进上下对穿孔装配技术的进一步发展和应用。

文章结构部分的内容如下：本文分为以下几个章节，每个章节内容概述如下：1. 引言1.1 概述在本章节中，我们将介绍上下对穿孔形位公差的概念，并阐述其在工程制图和制造中的重要性。

1.2 文章结构本章节将对整篇文章的结构进行介绍，具体展示各个章节的内容和篇章脉络。

1.3 目的本章节将阐述本文的研究目的，即通过对上下对穿孔形位公差的研究，探讨其对工程制图和制造的影响，并提出相应的控制方法。

2. 正文2.1 上下对穿孔的概念在本章节中，我们将详细介绍上下对穿孔的概念，包括其定义、应用领域和常见问题。

2.2 上下对穿孔的形位公差的定义本章节将对上下对穿孔的形位公差进行定义，包括其数学表达、测量方法和意义解读。

孔轴配合公差表公差与配合（摘自GB1800～1804－79）1．基本偏差系列及配合种类.2．标准公差值及孔和轴的极限偏差值基本尺寸mm公差等级IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12>6～10 >10～18 >18～30>30～50 >50～80 >80～12>120～180>180～250>250～315>315～400>400～50068911131518202325279111316192225293236401518212530354046525763222733394654637281899736435262748710011513014015558708410012014016018521023025090110130160190220250290320360400150180210250300350400460520570630孔的极限差值（基本尺寸由大于10至315mm）形状和位置公差（摘自GB1182～1184－80）主参数d(D)图例主参数d(D) mm主参数L、d (D)图例主参数d(D)、B、L图例表面粗糙度微见刀痕可见加工痕迹微见加工痕迹看不见加工痕迹可辨加工痕迹的方向微辨加工痕迹的方向不可辨加工痕迹的方向暗光泽面的最大允许值取6.3。

因此，在不影响原表面粗糙要求的情如原光洁度（旧国标）为▽5，Ra况下，取该值有利于加工。

2. 粗糙度代号Ⅱ为第2种过渡方式。

它是取新国标中相应最靠近的上一档的第1系列的最大允许值取3.2。

因此，取该值提高了原表面粗糙度的要求和值，如原光洁度为▽5，Ra加工的成本。

序号检测项目发放日期刀尺塞尺被测件序号检测项目发放日期方箱被测件杠杆表平台指示表移动方旋转被测件在整个圆周方向多次测量序号检测项目找平A,B,C三点杠杆表在整个平面内测量发放日期序号检测项目字型方法进行检测，序号检测项目发放日期旋转零部件在同一个截面测在轴向取多个截面进行测量序号检测项目发放日期序号检测项目发放日期样板移动方向检测塞尺序号检测项目”发放日期轮廓组合样板塞尺轮廓样板被测件序号检测项目发放日期序号检测项目发放日期直角尺直角尺转动90°塞尺序号检测项目可调支撑被测件及垂直度要求直角尺L1被测孔长L2实际测量长序号检测项目轴向固定顶回转符号尖序号检测项目序号检测项目偏摆仪发放日期序号检测项目发放日期序号检测项目发放日期找平3、6孔分度头序号检测项目测量孔1的径序号检测项目发放日期可调顶尖序号检测项目序号检测项目芯轴被测件倾斜度要求L1L2序号检测项目发放日期公差带位置序号检测项目第二次测量序号检测项目发放日期测得数值M1序号检测项目序号检测项目序号检测项目发放日期序号检测项目轴旋转180°同方再量遍bV型铁序号检测项目序号检测项目发放日期公差为单方向性，且件厚度较厚序号检测项目序号检测项目序号检测项目完结。