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培养基模拟灌装指导原则
培养基灌装是指在无菌生产工艺验证中，以培养基替代实际生产介质，模拟实际产品灌装过程，以检验无菌生产线能否达到无菌保证水平。
无菌生产工艺是制药领域难度最大的工艺之一。
由于许多药品无法最终灭菌, 它们在进行配制、灌装等暴露作业时就必须尽可能避免被微生物污染。
而影响产品是否无菌的因素相当多, 诸如生产区的设计及其设备布局、生产时的环境状况、所有与生产相关的设备及物料的污染状况、人员操作和卫生状况等, 每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。
对于培养基模拟灌装，各国颁布了各种法规和指南供参考，特别是针对培养基过程模拟过程中的风险评估，干扰操作的设计，缺陷样品处理，培养结果观察人员资质确认，执行后的清洁确认等等监管方比较关注的问题，结合实际遇到的案例进行部分探讨。
分发部门：培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组一、概述厂区无菌操作生产线，按2010版GMP 及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。
某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。
按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。
故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图2 验证原理将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3验证次数按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。
三、验证范围和实施时间1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。
四、验证小组和职责1 验证小组根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。
在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
培养基模拟灌装方案一、背景简介培养基是微生物学实验中的重要基础，常常需要进行大批量的灌装。
传统的培养基灌装方式费时费力，而且操作不方便，难以达到高效的生产要求。
为了提高灌装效率和质量，需要开发一种模拟灌装方案。
二、目标1.提高培养基灌装效率。
2.提高培养基灌装的一致性。
3.减少人工操作。
4.提高灌装的质量控制能力。
三、实施步骤1.设计灌装装置根据培养基灌装的要求和目标，设计一种自动化的灌装装置。
该装置应能够准确地控制培养基的体积，并能自动进行灌装和封口的操作。
合理的设计可以提高灌装的效率和一致性。
2.开发控制系统开发一套完整的控制系统，能够对灌装装置进行精确的控制。
控制系统应包括灌装装置的控制软件和硬件，能够进行体积控制、灌装速度控制和封口力度控制等操作。
通过控制系统，可以实现灌装的自动化和质量的控制。
3.优化工作流程将培养基灌装的各个步骤进行优化，包括培养基的准备、灌装操作、封口操作等。
通过合理安排工作流程，可以提高灌装的效率和一致性。
可以考虑使用自动化设备对培养基进行混合、过滤、存储等处理，进一步减少人工操作。
4.培训操作人员对操作人员进行培训，使其掌握操作流程和操作技巧。
培训内容包括培养基的准备、灌装装置的操作、控制系统的使用等。
操作人员应严格按照操作规程进行操作，以确保灌装的质量和一致性。
5.质量控制建立一套完整的质量控制机制，包括对培养基的物理性质和化学性质进行检测和监控。
可以使用专业的仪器对培养基进行pH值、溶解度、浓度等参数的检测，以确保灌装的质量和一致性。
6.不断改进根据实际操作中的问题和需求，及时对模拟灌装方案进行改进。
可以通过收集用户反馈、开展技术研究等方式，不断改进模拟灌装方案，提高其效率和质量控制能力。
四、预期效果通过上述方案的实施，预期能够实现以下效果：1.提高培养基灌装效率，节省人力和时间成本。
2.提高培养基灌装的一致性，减少灌装误差。
3.减少人工操作，提高工作效率和质量控制能力。
培养基模拟灌装工艺验证方案1.引言2.验证目标验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面：(1)确保培养基的成分和性能符合要求。
(2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。
(3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。
(4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。
3.验证方法(1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。
(2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。
(3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。
4.验证参数(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。
(2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值变化。
(3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。
(4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。
5.验证流程(1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装机等。
根据所需灌装量制备相应的培养基。
(2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行实验室测试，确保符合要求。
(3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保设备的操作规程符合要求。
(4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程。
进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封闭性的测试等。
(5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。
6.验证结果的分析根据验证实验的结果，对培养基模拟灌装工艺进行分析和评估，包括以下几个方面：(1)培养基的成分和性能是否符合要求。
培养基模拟灌装方案设计一、概述二、步骤1.准备灌装设备和材料确定所需的培养基配方和容量后，准备灌装设备和材料。
主要包括：培养基配方、培养基粉末、试剂和培养基组分、反应试剂（如pH调节剂）、称量器具、容器（如烧杯、烧瓶等）、搅拌器、灌装管和灌装器等。
2.精确称量和混合培养基组分根据培养基配方，用准确的称量器具称量所需的培养基粉末和试剂，并混合均匀。
在混合过程中可以使用搅拌器进行充分搅拌，以确保培养基组分的均匀分布。
3.调节pH值如果培养基需要调节pH值，可以在混合培养基组分的过程中添加相应的pH调节剂。
添加后，需要使用pH计进行测量，并进行适当的调整，直到达到所需的pH值。
4.灌装培养基将混合好的培养基转移到灌装器中。
根据所需的体积，选择合适的容器，并将灌装器的尖端放入容器中。
然后，开始慢慢地灌装培养基，直到达到预定的体积或液面位置。
5.测量和调整灌装量灌装完成后，使用准确的容量单位进行体积测量，并与预定的体积进行比较。
如果有差异，需要进行适当的调整，以确保灌装出的培养基的体积与预期相符。
三、操作要点1.精确的称量和混合是保证培养基质量的关键。
在称量过程中要采用准确的称量器具，并仔细记录每个组分的质量。
混合过程中要充分搅拌，以确保培养基组分均匀分布。
2.pH调节是根据配方需要进行的操作。
选择合适的pH调节剂，并使用pH计进行准确测量和调整。
3.灌装过程中要注意操作的轻柔和缓慢。
避免产生气泡和剧烈的液体运动，以免影响培养基的质量。
4.灌装完成后，要使用准确的容量单位进行测量，以确保灌装的培养基体积准确无误。
四、注意事项1.在操作过程中要遵循无菌操作的原则，确保培养基的无菌性和纯净度。
2.灌装管和容器要提前进行消毒和清洁处理，以防止细菌和其他污染物的污染。
3.及时检查和更换灌装设备的零部件，确保其正常运行和灌装的准确性。
4.每次使用灌装器前，要进行漏气测试，确保其正常工作和密封性能。
5.彻底清理和消毒工作区域和设备，以避免污染和交叉感染。
培养基模拟灌装探讨培养基灌装是微生物学和生物技术生产中必不可少的操作。
在制备培养基时，需要进行分装或灌装操作，以便存储和使用。
如果培养基灌装存在问题，可能会对实验结果产生负面影响。
培养基灌装的目的培养基灌装的主要目的是制备标准化、无菌的培养基，以便进行微生物生长和研究。
培养基通常使用液态、固态和半固态三种形式，其中液态培养基最常用。
在灌装培养基时，需要注意以下几个方面：1.充分计量：灌装培养基需要精确计量，以便制备标准化的培养基。
一般来说，采用电子秤或者容量瓶等计量工具。
2.选择适当容器：液态培养基需要使用密封性好的容器，避免外部细菌的污染。
同时采用无菌技术进行操作，使培养基不被污染。
具体容器样式包括考培氏烧瓶和培养皿等。
3.选择恰当灌装技术：常见培养基灌装技术包括倒入法、注射法和离心灌装法等。
倒入法适用于液态和半固态的培养基；注射法适用于液态和固态培养基；离心灌装法用于高度浓缩的培养基。
常见的问题与解决方法在培养基灌装的过程中，可能会出现一些常见问题。
下面我们来一一介绍这些问题及解决方法。
1. 灌装容器不够无菌导致污染在灌装液态培养基时，如果容器本身不够无菌，或者在灌装过程中净化技术不够，可能会导致灌装出的培养基污染。
这种情况下，可以在洁净室或者至少在有洁净工作环境的实验室操作，并采用适当的净化技术，如火焰消毒法和紫外线杀菌法。
2. 灌装过程中出现泡沫在灌装培养基的过程中，可能会出现空气泡沫。
空气泡沫不仅浪费培养基，而且可能也会影响培养基中微生物的生长情况。
解决方案包括在灌装前预先加热培养基、使用离心法或者去泡沫的添加剂，以消除泡沫。
3. 培养基灌装不充分培养基灌装不充分会导致不同培养基质量差异和生物学数据的不准确性。
可以通过修改培养基灌装技术、适当使用压力和检查实验室设备，确保灌装完全。
4. 培养基灌装过程中出现水珠水珠会在培养基灌装过程中出现，可能是因为容器表面有油或其他物质残留引起的。
可以使用纯水洗刷容器，并且可使用适当的洁净剂消除残余物质。
1 主题内容与适用范围本文件规定了培养基模拟灌装试验的程序和要求。
本文件适用于培养基模拟灌装试验的管理。
2 引用标准《药品生产质量管理规范》2010年修订3 术语培养基模拟灌装试验（以下简称试验）：英文名称MFT——Media Fill Test的英文缩写，是用一种模拟替代物质来模拟整个无菌生产过程，在所得的模拟产品中加注培养基，再对所得的全部培养基样品进行无菌培养。
培养基模拟试验是无菌生产工艺的验证手段，是任何非最终无菌药品生产必须进行的一项验证。
最差条件：导致工艺及产品失败的概率高于正常工艺的条件或状态，即标准操作规程范围以内工艺的上限和下限。
但这类最差条件不一定必然导致产品或工艺的不合格。
4 职责4.1 生产部门负责试验方案的制定、组织实施、试验报告的撰写、偏差的报告等。
4.2 质监中心负责试验培养基的促生长试验、灌装物的培养等。
4.3 质量保证部负责试验过程的监督管理。
5 管理规定5.1 试验目的：规范公司培养基模拟灌装试验，评估无菌原料药和无菌制剂的生产工艺，为所生产产品无菌性的可信限度达到可接受的合格标准提供证据，证明其具有生产无菌原料药和无菌制剂的能力并具有可重现性，符合现行GMP要求和相关技术指南要求。
5.2 试验要求5.2.1 试验频次培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。
培养基模拟灌装试验按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。
单一规格品种再验证周期为半年，正常生产的多规格品种每一规格再验证周期为一年。
每位无菌操作人员每年至少参加一次成功的培养基模拟灌装试验。
空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。
5.2.2 试验批量及容器的数量、装量培养基灌装批量及容器的数量、装量应当足以保证评价的有效性。
批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。
无菌原料药容器数量不少于被模拟产品的实际包装量，模拟物装量尽量接近实际值，不超过容器体积的70%，培养基装量应能满足微生物的生长；粉针制剂灌装数量每种规格不少于5000支。
1 目的和依据为指导和规范无菌原料药生产企业开展培养基模拟灌装试验，以充分评价无菌原料药生产过程的无菌保障水平，确保所生产无菌原料药的无菌安全性，依据《药品生产质量管理规范》（2010 版）及附录，制定本指南。
2 定义本指南所指的培养基模拟灌装试验是指采用无菌的培养基或其他介质，模拟原料药生产中无菌操作的全过程，以评价该无菌工艺无菌保证程度的一系列活动。
3 范围本指南涵盖了无菌原料药培养基模拟灌装试验的基本要求、不同工艺模式的特殊要求、试验的基本流程等内容，适用于无菌原料药的无菌工艺验证。
4 总体要求为确保药品的无菌要求，在对无菌生产工艺充分认知和生产经验累积的基础上，应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展培养基模拟灌装试验，以确认无菌生产过程的可靠性，同时也为企业及时识别风险进而改进无菌控制措施提供数据支持。
开展培养基模拟灌装试验应遵循以下原则：4.1 基于无菌工艺设计，对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点以及现有控制措施的有效性，并在试验方案设计时给予考虑。
4.2 基于无菌风险，应充分考虑硬件装备水平与无菌风险的关联性，应结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素针对性开展模拟试验，尽可能模拟实际无菌生产全过程，应特别关注“开放”操作、人工干预等高风险过程。
4.3 培养基模拟灌装试验有首次验证和周期性验证方式，以证明无菌生产过程的可靠性，不接受通过回顾生产历史的方式来确认无菌保证能力。
5 无菌原料药生产工艺无菌原料药的无菌工艺是原料药进一步精制和无菌操作的结合，作为无菌原料药生产工艺的开始，多采取除菌过滤或其他除菌技术将物料中的微生物去除，之后采取附有无菌防护技术的工艺单元，最终获得免受微生物污染的原料药。
与无菌制剂工艺相比，无菌原料药的生产工艺一般要更复杂，工艺设备选型呈现出非标化和功能设计差异化等特点，不同的无菌生产工艺过程不具有可比性。
即使是同一无菌工艺过程，因设备选型和系统密闭程度的不同，无菌风险也存在着显著差异。
目前，无菌原料药常用工艺包括：结晶干燥、冷冻干燥和喷雾干燥。
作为开展培养基模拟灌装试验的基础，对以上无菌生产工艺概述如下：5.1 无菌结晶工艺典型的结晶工艺过程是从非无菌物料开始，经除菌过滤进入无菌结晶罐内，通过调整物料温度或加入其他溶剂使物料中有效活性成分结晶或沉淀析出，该过程有时因控制晶体生长的需要而引入晶种。
养晶结束后进入固液分离设备，去除母液，获得湿品，必要时对湿品进行洗涤，湿品在固液分离设备内进行干燥或通过辅助密闭系统转移至其他干燥设备内进行干燥，之后根据产品特性和最终质量要求进行必要的整粒，以控制产品粒度大小和分布，整粒后的混粉也是常用的工艺单元，主要解决产品均一性的问题。
最后产品经分装、密封，将产品严封于容器内。
5.2 无菌冻干工艺无菌冻干工艺流程包括：液体物料经除菌过滤得到无菌料液，在无菌防护下使用加料枪将无菌料液注入冻干机托盘内，按照规定程序进行冷冻真空干燥，干燥结束后通过除菌级呼吸器释放冻干机内的真空。
在无菌防护下打开冻干机门，通过隔离器将干品由托盘转移至无菌料仓内，或通过真空密闭吸料系统将干品转移至下一工序，干品通常需要整粒和混合以得到质量均一的干品，最后经分装、密封，将产品严封于容器内。
5.3 无菌喷干工艺无菌喷干工艺适用于耐热性好的无菌原料药，其工艺流程包括：液体物料经除菌过滤后持续稳定地注入干燥塔内，在无菌高压空气的作用下瞬间雾化成液滴，并与流动的无菌热空气发生传质传热，液滴因水分迅速蒸发而变为粉末状干品，获得的干品经气固分离器收集至无菌料仓内，或直接灌装至最终市售包装内。
产品在料仓内可实现进一步混粉操作，随后经分装机完成干品的分装、密封等过程，将产品严封于容器内。
5.4 无菌防护技术通常无菌生产工艺由一系列的无菌单元操作组成，单元操作分为“密闭”或“开放”系统，采用“密闭”系统可更好的保障无菌水平。
关键的无菌操作如采用了“开放”系统，宜使用隔离操作技术进行无菌防护。
模拟试验应包括无菌生产工艺的各单元操作系统以及各单元间的转运系统。
5.4.1 “密闭”系统“密闭”系统是通过物理隔离的方式，阻止环境中微生物进入系统内部，保护药品免受外界的污染。
“密闭”系统至少具备以下特征：5.4.1.1 能够实现在线灭菌（SIP ）或系统在使用前进行密闭和灭菌。
5.4.1.2 基于结构的优化设计，能够在一个生产周期内保持系统的完整性。
5.4.1.3 在与其他密闭系统连接时，能够保持系统完整性不受破坏。
5.4.1.4 在实施预防性维护过程中，有相应措施保护系统的完整性。
因“密闭”系统设计上的优越性，在无菌操作过程提供了可靠的无菌保护措施。
企业进行无菌原料药生产工艺设计时，应尽量考虑采用“密闭”系统的可行性。
5.4.2 “开放”系统“开放”系统是不符合“密闭”系统规定的一项或多项特征的系统，由此引起的操作是影响最终药品无菌特性的重要环节，如设备（或管道）的无菌连接、分装过程容器的更换等，是引入微生物污染的高风险过程。
模拟试验方案设计时应重点考察以上过程无菌防护措施的有效性。
6 模拟试验实施过程模拟试验是一个系统性工程，通过模拟无菌生产工艺全过程，证实生产过程中无菌防控措施的有效性。
因此，模拟试验实施过程应关注以下几方面。
6.1 开展模拟试验的前提条件考虑到培养基模拟灌装试验系统性特点，为了确保模拟试验的成功，开展模拟试验前应至少确认以下事项已完成，并达到了可接受标准。
6.1.1 工艺设备、公用系统和辅助设施按照预期要求完成了设计、安装和确认。
6.1.2 根据无菌生产工艺要求建立了受控操作文件，用于规范生产过程各要素的管理。
6.1.3 生产设备、过滤系统、公共系统、辅助设施、容器、器具等完成了相应的灭菌验证。
6.1.4 参与模拟灌装试验的人员，应具有相关岗位生产操作的资质，并接受了GMP、无菌操作、微生物知识以及模拟试验方案的培训。
应按照既定计划组织模拟试验的实施，以评价参与者无菌操作过程的规范性。
6.1.5 应对进入 A/B 区域的全部人员进行更衣程序的确认，并采用文件形式和可视化标识管理，确定每位参与者准入的区域和允许的无菌操作。
6.1.6 无菌关键区域环境监测达到了设计要求，并能够持续稳定的运行。
6.2 基于无菌风险制定模拟试验方案模拟试验方案设计应结合无菌生产工艺，尽量与实际无菌操作过程保持一致，以求试验结果真实反映生产过程的无菌保障能力。
6.2.1 无菌生产工艺的风险评估无菌生产工艺的设计基于对产品质量特性、工艺技术和无菌控制措施的认知和经验的累积。
设计模拟试验方案前应对无菌生产过程开展系统性风险评估，以充分识别无菌生产过程中潜在风险点。
6.2.2 如生产线有多种无菌生产工艺，应评价模拟试验方案对各无菌工艺过程的适用性。
应对有显著差异的无菌工艺过程逐一开展模拟试验，或在综合评价不同无菌生产工艺的基础上，设计模拟验证，以评价每一无菌工艺过程的可靠性。
6.2.3 模拟试验方案设计时，应重点考察和评估高风险无菌操作过程，如溶媒结晶工艺中引入晶种。
6.2.4 无菌生产工艺的暴露操作是影响最终原料药无菌特性的重要环节，如设备（或管道）的无菌连接、无菌容器的转运和更换、灌装等关键操作，模拟试验方案设计应考察以上过程无菌防护措施的有效性。
6.2.5 人员素质的评估进行模拟试验方案设计时，应结合工艺过程中的“开放”环节，重点考察有人员参与的关键操作，评价人员素质和防护措施的可靠性。
6.2.6 模拟试验方法的选择无菌原料药的培养基模拟灌装试验是从无菌操作直至密封结束全过程的验证。
通常无菌原料药生产工艺由多个工艺单元构成。
模拟试验方案的设计应考虑试验过程可连续性问题，以决定采用连续工艺模拟还是分段模拟。
6.2.6.1 连续工艺模拟方式这种模拟方式是将整个无菌过程视为一个整体，模拟介质不间断地完成各个单元操作，并在最终分装容器内进行无菌培养和判定，以评价生产过程的无菌保证能力。
连续工艺模拟方式的选择，取决于模拟介质在模拟过程中的适用性，如喷干工艺可采用液体模拟介质，通过模拟雾化干燥过程可将液体培养基转化为固体培养基，进而实现分装、密封等过程。
连续工艺模拟可以真实反映整体无菌保障水平。
但也有其不足之处，如发现污染，调查污染源的难度较大。
6.2.6.2 分段模拟方式分段模拟方式是将无菌生产过程按照工艺单元分割成若干段，逐段进行模拟试验，分段数量取决于工艺过程和模拟介质。
模拟试验最终的结果是各段独立模拟试验结果的累积，对一些无菌工艺而言，该方式可根据需要变换采用固体或液体模拟介质，保证与实际工艺过程的一致。
分段工艺模拟的优点是可以特定评价某一单元操作的无菌风险，如发现微生物污染，相对于连续工艺模拟更易于发现污染源，进而采取针对性纠正措施。
但也有不足之处，如：需要更多种类或数量的模拟介质；模拟介质需要多次无菌化处理，增加潜在污染风险；需要采集更多的物料、环境和人员监测样本进行评价。
6.3 模拟介质的选择与评价在进行模拟试验方案设计时，应考虑不同模拟介质与无菌生产工艺的适宜性，通常可采用的模拟介质包括：促进微生物生长的培养基、安慰剂物料或实际产品（通常为辅料）。
应结合产品、工艺技术等特点评价所选模拟介质的合理性，不应选择具有抑制微生物生长的物料或产品作为模拟介质，以确保模拟试验结果的可信度。
一般情况下推荐使用促进微生物生长的培养基（如TSB ），以下主要对培养基的使用进行说明。
6.3.1 培养基的选择与评价6.3.1.1 采用培养基作为模拟介质，可对捕获的微生物直接进行培养，便于试验结果的判定和评价。
6.3.1.2 应当根据无菌生产工艺、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基，以尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作、各种干预和最差条件。
6.3.1.3 选择性培养基可支持广泛微生物的生长；也要考虑所选培养基与企业内部的微生物菌种库的适宜性。
6.3.1.4 如模拟试验结束后，液体培养基直接进行培养，选择溶后澄清的培养基有利于培养后的观察和判断；6.3.1.5 培养基的浓度和过滤性也应给予考虑，应当遵从供应商的建议，保证所选培养基的浓度既能捕获微生物，又具有较好的除菌过滤性能。
6.3.1.6 如实际生产的产品具有抑菌性，应考虑产品的残存对试验结果的影响。
6.3.1.7 模拟生产过程时，应考虑培养基捕聚和维持微生物活性的能力，可采用无菌空气替代工艺惰性气体；在氧气浓度低于0.1%时，应考虑选择适应厌氧微生物生长的培养基（如：硫乙醇酸盐流体培养基 FTM ）。
6.3.1.8 采用培养基进行模拟试验，应关注培养基的去除，防止培养基残存于设备表面而造成微生物滋生。
6.3.2 培养基促生长试验6.3.2.1 用于确认培养基生长能力的菌种包括：白色念珠菌（CMCC98001 ）、黑曲霉（CMCC98003 ）、枯草芽孢杆菌（CMCC63501 ）、金黄色葡萄球菌（CMCC26003 ）、铜绿假单胞菌（CMCC10104 ）、生孢梭菌（CMCC64941 ），还应包括日常产品中检出的代表菌和监测到的典型环境菌。
