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热轧钢板的工艺流程热轧钢板是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
热轧钢板的生产工艺流程复杂多变，包括原料准备、炼钢、铸坯制备、热轧、表面处理等多个环节。
本文将详细描述热轧钢板的生产工艺流程，并对各个环节进行分析和解释。
一、原料准备热轧钢板的生产从原料准备开始，主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、废钢等原材料的加工和准备。
首先，铁矿石、焦炭和石灰石等原料需经过破碎、研磨等工艺处理，将原料粉碎成一定粒径的颗粒。
然后，将粉碎后的原料混合配比，并送入高炉进行炼钢过程。
二、炼钢炼钢是制备热轧钢板的重要环节，主要包括高炉冶炼、转炉冶炼、电炉冶炼等工艺过程。
高炉冶炼是最常见的炼钢方式，其工艺流程包括炉料装料、炉料下料、喷吹燃料、给料、炉内反应等工序。
高炉内的铁水经过初步精炼后，将得到炼钢的母渣和初生铁。
三、铸坯制备炼钢后的母渣和初生铁经过连铸成坯，得到连铸坯。
连铸是将熔炼后的金属通过连续浇铸，制备成一定尺寸和形状的坯料。
连铸坯的质量和形状对后续的热轧工艺过程具有重要影响。
常用的连铸设备有直接暴露铸、直立式连铸和弧炉连铸等形式。
四、热轧热轧是将铸坯进行加热到一定温度后，经过轧制、冷却等工序，最终制备成所需的厚度、宽度和长度的钢板。
热轧工艺包括加热、轧制、冷却等多个过程。
首先，铸坯通过加热炉进行加热至适宜的温度。
然后，将加热后的铸坯送入轧机进行轧制，经过粗轧、中轧和精轧等道次，将铸坯制备成定尺寸的中间板。
最后，中间板经过冷却，得到最终的热轧钢板。
五、表面处理热轧钢板的表面处理是为了改善钢板的表面质量和提高防腐蚀性能。
表面处理包括酸洗、磷化、涂层等工艺。
首先，将热轧钢板进行酸洗处理，去除表面氧化皮、锈蚀等杂质。
然后，进行磷化处理，形成一层磷化膜，增加钢板的防腐蚀性能。
最后，进行涂层处理，给钢板表面涂覆一层保护层，提高钢板的表面光泽度和耐腐蚀性能。
六、质检热轧钢板的生产过程需要进行质量检验，以确保产品符合相关标准和要求。
钢轮毂生产工艺
钢轮毂生产工艺是指通过一系列的加工和生产过程，将原料制作成轨道车辆所需的钢轮毂产品的工艺过程。
首先，钢轮毂生产工艺的第一步是原料准备。
通常使用优质的合金钢作为原材料，并对原料进行检验和筛选，确保原料质量合格。
接下来，将筛选后的原料进行加热处理。
通过高温加热，将材料变得柔软且易于加工。
加热过程还可以降低材料的内应力，提高材料的耐磨性能。
然后，对加热后的原料进行锻造。
锻造是将原料置于机床上，通过压制和变形来改变其形状和尺寸的工艺过程。
通常使用液压或机械锻造设备进行锻造，以确保钢轮毂的均匀性和一致性。
完成锻造后，对锻造件进行热处理。
热处理是通过控制温度和时间来改善材料的力学性能和组织结构的过程。
常见的热处理方法包括淬火、回火和正火。
经过热处理后，对钢轮毂进行精加工。
精加工是通过切削、磨削和铣削等加工方法来加工和修整钢轮毂的工艺过程。
这一步骤旨在确保钢轮毂的尺寸精度和表面质量。
最后，进行钢轮毂的检测和质量控制。
通过尺寸检测、外观检测和性能测试等手段来检测钢轮毂的质量。
质量合格的产品将进行包装和存储，以备下一步的配送和应用。
总体来说，钢轮毂生产工艺包括原料准备、加热处理、锻造、热处理、精加工、检测和质量控制等步骤。
通过这些工艺过程，可以制造出质量合格的钢轮毂产品，以满足轨道车辆的使用需求。
热轧车轮轮箍厂设计创建时间：2008-08-02热轧车轮轮箍厂设计(design of wheel and tyre hot rolling works)以钢锭(坯)为原料，用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。
和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。
按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。
组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成(图1)。
整体车轮由一个轮坯整体轧制而成(图2)。
整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型，砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰，而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用，这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。
但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮，solid roll wheel)。
过去一个时期，机车车轮，特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂，直径较大，不易轧制，所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。
但组合车轮的轮箍有松弛的危险，不如整体车轮安全，且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄，从而可以减轻重量，既安全又经济。
随着蒸汽机车的逐渐被淘汰，以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮，故轮箍的需求量日趋减少。
整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产，但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。
中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。
这种工厂的一些工艺设备和辅助设施，如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排，共同使用，比较经济。
简史火车车轮制造历史较长。
在1814年前后，铁路运输上开始生产并使用锻制轮箍，形成组合车轮。
1853年英国制成轮箍轧机，开始大量生产热轧火车轮箍。
1902年、1904年美国和法国的辗轧车轮轧机分别问世，整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路，从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。
从此，整轧车轮逐步取代了铸铁、铸钢和大部分组合车轮，成为铁路车辆(包括一些机车)的主要用轮。
钢制车轮生产工艺钢制车轮生产工艺是指将钢材经过一系列的工艺流程加工成最终的车轮产品的过程。
下面将详细介绍一下钢制车轮的生产工艺。
首先是原材料的准备。
钢制车轮的主要原材料是高强度钢材，通过对钢材进行化学成分分析，以及进行金相分析，确定其质量。
然后根据车轮的设计要求，确定钢材的硬度和强度等机械性能。
第二步是钢材的预处理。
首先，对钢材进行退火处理，以消除应力和改善塑性。
然后进行锻造处理，将钢材加热到一定的温度，然后用锻压机将其锻造成具有一定形状和尺寸的车轮毛坯。
第三步是车轮的成型和加工。
首先，将锻造好的车轮毛坯进行热处理，以提高其显微组织和力学性能。
然后进行车轮的精整，通过专用的机床对车轮进行车削、铣削、钻孔等加工操作，将车轮毛坯加工成具有一定精度和表面质量的车轮毛胚。
第四步是车轮的组装。
将车轮毛胚上的轮缘和轮辐进行组装，并进行校验和调整，以确保车轮的几何尺寸和轮轴孔位的精度和间隙符合要求。
然后进行焊接等加工，将车轮的各个部件焊接在一起。
第五步是车轮的表面处理。
对车轮进行表面喷砂或喷丸处理，以去除车轮表面的氧化物等污染物。
然后对车轮进行酸洗处理，以去除车轮表面的氧化层，提高车轮的表面质量和附着力。
最后一步是车轮的检验和质量控制。
对车轮的各项技术指标进行检测，包括轮缘直径、轮缘高度、轮辐的刚度和强度等。
对车轮进行质量控制，确保产品的合格率和质量稳定性。
综上所述，钢制车轮的生产工艺包括原材料准备、钢材的预处理、车轮的成型和加工、车轮的组装、车轮的表面处理和车轮的检验和质量控制等环节。
通过这些工艺步骤，可以生产出具有高强度、高精度和表面质量稳定的钢制车轮产品。
汽车钢圈生产工艺
汽车钢圈生产工艺是指将原材料的钢板经过一系列的工艺流程制成汽车用的钢圈。
下面将详细介绍汽车钢圈的生产工艺。
首先，汽车钢圈的生产工艺通常包括原材料准备、钢板切割、弯曲成形、焊接、热处理、表面处理等步骤。
原材料准备。
选择合适的钢板作为原材料，并根据钢圈的规格和要求进行切割和准备。
钢板切割。
将原材料的钢板按照计划的大小和形状进行切割，以适应钢圈的生产需求。
弯曲成形。
将切割好的钢板经过机械设备的辅助下进行弯曲成形，使其变成一个圆环形的钢圈。
焊接。
将弯曲好的钢板进行焊接，以保证钢圈的结构牢固和稳定。
热处理。
将焊接好的钢圈进行热处理，通过加热和冷却等工艺，改善钢材的组织和性能，提高钢圈的强度和硬度。
表面处理。
经过热处理后的钢圈进行表面处理，包括除锈、清洗、抛光等步骤，使钢圈的表面光滑和美观。
以上就是汽车钢圈的生产工艺的简要介绍。
在整个生产过程中，需要严格控制每个环节的质量，确保钢圈的质量和性能符合要
求。
同时，还需要根据不同的汽车型号和要求，制定相应的工艺参数和流程，以满足不同客户的需求。
简述热轧型钢工艺流程热轧型钢啊，这可挺有趣的呢。
咱就说这个热轧型钢的工艺流程吧，得先有原材料。
这原材料呢，一般就是钢坯啦。
这钢坯就像是做型钢的小胚胎一样，它的质量可重要了呢。
如果钢坯质量不好，后面做出来的型钢肯定也会有问题。
然后就是加热环节。
这个钢坯要被送到加热炉里去加热，就像给小胚胎做个热身运动一样。
把它加热到合适的温度，这个温度可不是随便定的，是经过好多工程师研究出来的最佳温度呢。
加热到这个温度，钢坯就变得软软的，就像面团一样听话，这样才好进行后面的操作。
接下来就到轧制啦。
这轧制就像是给软乎乎的钢坯塑形呢。
轧机就像一个超级大力士，它会把加热后的钢坯一点点地压成我们想要的型钢形状。
这个过程中，轧机的压力要控制得刚刚好，如果压力太大，可能型钢就会被压坏，如果压力太小，型钢就达不到我们想要的形状啦。
在轧制的过程中，还得不断地检查型钢的尺寸和形状呢。
这就像是给型钢做体检一样，看看它是不是按照我们的要求在生长。
要是发现哪里有偏差，就得赶紧调整轧机的参数，就像给型钢纠正生长方向一样。
再之后呢，就是冷却环节。
经过轧制后的型钢还热着呢，就像刚运动完的小脸红扑扑的。
这个时候要让它慢慢冷却下来，冷却的速度也有讲究哦。
如果冷却太快，型钢可能会出现裂纹之类的问题，就像人突然受冷会生病一样。
如果冷却太慢呢，又会影响生产效率。
最后就是精整啦。
这精整就像是给型钢梳妆打扮一番。
要把型钢表面的一些瑕疵处理掉，让它看起来光滑又漂亮。
还要根据客户的要求把型钢切割成合适的长度，就像给型钢量身定制衣服一样，然后就可以把成品型钢包装好，送到需要它的地方去啦。
热轧型钢的工艺流程就是这样一个环环相扣的过程，每个环节都很重要，就像我们生活中的每个小细节都不能忽视一样。
工程师们就像这个工艺流程的大管家，精心地照顾着每一个环节，这样才能生产出质量好的热轧型钢呢。
简述热轧型钢工艺流程热轧型钢啊，这可挺有趣的呢。
一、原料准备。
这就像是做饭先得准备食材一样。
生产热轧型钢的原料呢，主要就是钢坯啦。
这钢坯可得符合一定的要求哦。
它的化学成分得合适，比如说碳含量啦、锰含量啦这些元素的比例都得在一个合理的范围内。
而且钢坯的尺寸也要精准，要是尺寸不对，后面加工就麻烦啦。
就像你要做一个特定形状的小饼干，面团的大小要是不合适，那做出来的饼干肯定不是你想要的样子。
钢坯在进入生产线之前呢，还得经过一些预处理，像表面清理之类的，得把表面的杂质啊、锈迹啊这些东西都除掉，这样才能保证后续加工的质量。
二、加热。
钢坯准备好了，就该加热啦。
这一步就像是给食材预热一样重要呢。
一般会把钢坯送到加热炉里，加热到一个很高的温度，通常都得有一千多摄氏度呢。
这么高的温度下，钢坯就变得软软的，就像软糖一样。
这样做是为啥呢？因为只有变软了，后面才能更好地进行变形加工呀。
要是钢坯是硬邦邦的，那想要把它变成我们想要的型钢形状，可就太难了，就像你想把一块硬石头雕刻成精美的雕像，那得多费劲呀。
在加热的过程中呢，还得控制好温度的均匀性。
要是有的地方热，有的地方冷，那钢坯在后续加工的时候就可能出现问题，比如说变形不均匀之类的。
三、轧制。
加热后的钢坯就来到了轧制这个环节啦。
轧制可是热轧型钢工艺流程里的重头戏哦。
轧机就像一个神奇的魔术师，它有不同形状的轧辊。
钢坯从这些轧辊中间穿过，就一点点地被压成我们想要的型钢形状啦。
比如说要生产工字钢，轧辊的形状就是按照工字钢的截面形状设计的。
这个过程就像是捏橡皮泥一样，不过难度可大多了。
轧机得不断地对钢坯施加压力，让它逐渐改变形状。
而且轧制可不是一次就能完成的，要经过好多个道次呢。
就像你想要把一个圆球捏成一个小房子的形状，得一点点地捏，一步一步来。
每一道次都会让钢坯的形状更接近最终的型钢。
在轧制的过程中，工人师傅们还得时刻盯着，看看有没有什么异常情况，比如说钢材表面有没有裂纹之类的，要是发现问题得赶紧调整。
热轧生产工艺
热轧是将钢坯加热至高温状态，然后通过辊道系统进行轧制形成成品钢材的生产工艺。
热轧生产工艺主要包括以下步骤：
1. 原料准备：选择适当的钢坯作为原料，并进行预处理，如去除杂质和氧化物。
2. 加热：将钢坯加热至适当的温度，通常温度要高于材料的再结晶温度，以便在后续轧制过程中实现形变。
3. 轧制：将加热至高温状态的钢坯通过辊道系统进行轧制。
辊道系统通常由一系列的辊子组成，可以通过不同的辊子排列和调整来实现不同形状和尺寸的钢材。
4. 冷却：轧制完成后，将成品钢材进行冷却。
冷却方式可以采用自然冷却、水冷却或风冷却等方式，以控制材料的组织和性能。
5. 检验和修整：对成品钢材进行检验，检查尺寸、质量和性能是否符合要求。
如果有需要，还可以进行修整、切割和打磨等工艺。
6. 包装和出厂：对合格的钢材进行包装，以便于保护和储存。
然后出厂销售或用于制造其他产品。
需要注意的是，热轧生产工艺涉及高温操作和重型设备，需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保成品钢材的质量和性能。
同时，合理优化工艺参数和设备结构，可以提高生产效率和降低能耗。
热轧钢筋生产工艺
热轧钢筋生产工艺是通过热轧技术将钢坯进行加工，使其逐渐变形成所需的钢筋产品。
下面是热轧钢筋的生产工艺的主要环节：
首先，选择合适的原材料。
热轧钢筋的主要原材料是钢坯，钢坯是从炼钢厂购买的。
在选择原材料时要根据产品的要求选择合适的成分和规格。
然后，将钢坯加热至适当的温度。
钢坯进入热处理炉后，通过加热达到一定的温度，通常是1000℃以上。
加热的目的是使钢坯的组织结构达到适合后续加工的状态。
接下来，进行钢坯的粗轧。
粗轧是将加热后的钢坯经过轧机进行初步压制变形。
平行轧机以及斜轧机是常用的粗轧设备。
通过粗轧可以进一步改变钢坯的形状和尺寸。
然后，进行钢坯的中轧。
中轧是在粗轧之后，继续通过轧机进行压制变形。
中轧主要是为了进一步改变钢坯的形状和尺寸，同时提高产品的机械性能。
接着，进行钢坯的细轧。
细轧是在中轧之后，通过细轧机对钢坯进行细致的压制变形。
细轧可以进一步改善产品的形状和尺寸，提高产品的机械性能。
最后，进行钢筋的冷却和整理。
热轧钢筋经过冷却后逐渐降低温度，使其达到室温。
同时，对钢筋进行整理，包括对钢筋的
整齐排列和裁切。
总之，热轧钢筋生产工艺是一个复杂的过程，需要经过加热、粗轧、中轧、细轧、冷却和整理等环节。
通过这些工艺，可以生产出符合要求的高质量钢筋产品。
关键词：车轮；钢圈用；热轧钢；生产工艺
引言
高强度化钢材是汽车制造业选料的发展趋势。
为达到减轻车辆自重、节约能源，提升运载效率的目的，对零件结构进行改造设计、多选取高强度材料都是可采取的措施。
车轮选取高强度钢制造可以取得更为显著的效果。
有研究表明如果将高强度材料应用在汽车车轮之类的旋转件，那么它的减重、节能效果明显高于非旋转件，前者是后者的1.2-1.3倍。
况且车轮作为单个部件，非常易于进行试验与评价。
所以，在汽车车轮中选择高强度钢的应用试验十分普遍。
高强度钢种类繁多，其中热轧钢的应用最为实用，减重效果显著，因此，越来越多的企业选择使用热轧高强度钢应用于车轮的制造上。
[1]
1汽车车轮的制造
1.1汽车车轮用钢的选材特点
作为汽车行驶的最基本的、最重要的部件，车轮的地位十分突出。
其生产工序很多，要求也很严格，属于技术难度最强的部位之一。
车轮的制造包括轮辋成形、轮辐成形、组装加工、喷漆等，经检验合格才能得到车轮产品。
制造车轮的钢材不能选择普通钢材，要精挑细选。
其不但要有优良的可塑性、柔韧性、高强度等，还要具有焊接性、冲压成形性、耐腐蚀性、抗疲劳破坏性等一系列特点。
钢材强度提高，其可塑性会降低，成形性变差，疲劳缺口敏感性增加，也会进一步影响焊接工序。
因此高强度钢应用于车轮制造所带来的挑战更大。
1.2汽车车轮用钢的选材原理
经过冲压成形，可得到轮辐。
因此，轮辐用钢的特点是良好的拉伸成形性、深冲性、剪切边拉伸性等。
闪光焊接后再次滚压成形，可得到轮辋。
因此，轮辋永刚的特点是具有良好的成形性。
评价闪光焊接性能最优选择是进行侧弯试验。
良好的侧弯延伸率是轮辋用钢应该具备的特点。
随着抗拉强度的增加，侧弯延伸率会下降。
钢中硫的含量与侧弯延伸率呈反比关系，因此，为保持较高的侧弯延伸率，可降低车轮钢中硫的含量。
在弯曲试验中，检验焊接接头弯曲成形性，发现车轮钢中Si、Mn的含量会影响到焊接线上是否出现顶头裂纹。
当Si（硅）、Mn（锰）含量比处于某范围时，不会产生顶头裂纹。
有研究表明，氧化物熔点低于钢则对减少裂纹有利。
在母材中，夹杂物会导致形成钩形裂纹，这也与硫含量有关。
当硫的含量降低到0.005%之下，钩形裂纹大大减少。
2汽车车轮钢圈用热轧钢的性能要求
2.1汽车车轮钢圈用钢必备条件
车轮制造工艺过程复杂，车轮在车辆使用过程中起重要作用，因此车轮钢圈用钢的技术要求极为严苛。
良好的韧性、良好的强度要互相匹配。
除此之外，良好的冷成形性、延伸凸缘性、焊接性，较高的抗疲劳强度都是车轮钢圈用钢所应具备的条件。
而且，性能优良之外，汽车制造商们关注的另一个点是降低生产成本，以便于获取更多的利润。
[2]
2.2试验用钢中所添加元素的作用
试验用钢的基本成分是Q235。
在试验过程中，为保障钢的韧性、塑性较高，冲压性能、焊接性能良好，会在一定比例内降低碳的含量。
由于碳的降低会对强度造成减弱影响，所以又提高了钢中锰元素的含量，同时又将Nb（铌）、Ti（钛）微合金元素添加其中。
试验钢利用细晶强化、固溶强化、析出强化等来完成钢板力学性能的提高。
Mn（锰）的作用：该元素可抑制奥氏体再结晶。
因此该元素含量的提升可以将未再结晶控制轧制细化晶粒。
该元素还有另外作用，那就是固溶强化以及可改善韧性、塑性。
钦的作用：作为一种微合金元素，将其加入低碳合金钢中，作用是固定氮、脱氧、强化析出、细化晶粒等。
钢的力学性能的提升得益于碳化钦颗粒的析出、铁素体晶粒的细化。
而且，如此一来，钢的强度变高，塑性、韧性变得更好，焊接性能变好，也易于加工成形。
Nb（铌）的作用：当钢中该元素质量分数小于0.015%时，可以起到抑制奥氏体静态再结晶、细化奥氏体晶粒的作用。
因为它具有
固溶拖拽作用。
所以在试验过程中，有一定比例的Nb（铌）、Ti（钛）添加到钢中。
Si（硅）和S（硫）的作用：这二者会降低钢的可塑性、降低其冲击韧性，还会对钢的焊接性、成形性、抗疲劳性产生负向影响，因此，这二者尽量减少放入量。
Al（铝）的作用：作为一种钢中的脱氧元素，它非常有效。
其作用为细化晶粒、净化钢液。
由于冷弯成形技术要求，在冶炼方案中，于炉外精炼过程中进行额外的对C（碳）、Als（酸溶铝）的含量控制。
喂Si（硅）-Ca（钙）线处理的措施应用于在精炼的过程中，最终可以降低成品成形性能中非金属夹杂物的不良影响。
3汽车车轮钢圈用热轧钢的工业生产
3.1冶炼和连铸
试验用钢采用120T转炉炼制。
高炉铁水需要经过预处理，以达到S（硫）含量小于0.015%。
之后，通过转炉的自动控制系统、挡渣出钢系统进行进一步的炼制。
脱氧处理使用铝锰铁方式进行，合金化使用中碳锰铁方式。
再投入Ti（钛）-Fe（铁）合金，按每吨1千克投放，投入Fe（铁）-Nb（铌）合金，按每炉50千克投放。
使用LF钢包精炼炉进行下一步的脱碳、脱气、脱氧、去杂质等工作，并且要达到调整钢水的温度、成分的目的，且累计吹氩时间要超过6分钟。
从连铸大包到中间包，保护浇注使用长水口和氩气密封方式。
从中间包到结晶器，保护浇注使用浸入式水口和保护渣方式。
在中间包，使用的是液面自动控制程序，其温度可控区间为1530~1540摄氏度，连铸拉速要小于每分钟15米。
3.2轧制
晶粒细化是为大众所熟知的一种可改善钢的性能的工艺。
它既可以将钢的韧性改善，又能提升钢的强度。
那么提高汽车车轮钢圈用热轧钢的韧性，最有效措施即为利用组织细化方法。
不过，也有研究表明，过分的细化晶粒反而会起到坏作用。
那就是它会将钢的屈服强度提高，但是抗拉强度却提升不到同等比例，最终结果是钢的屈强比太高，反而使得钢材的成形性不如之前。
车轮钢圈用热轧钢的另一个重要性能指标是耐疲劳性能。
钢的成分高洁净情况下，提高钢板的抗拉强度可提升改善疲劳性能。
对上述因素加以综合考量，最终选取的试轧方式为使用适度的晶粒细化、固溶强化互相结合的工艺进行高性能、低成本的汽车车轮钢圈用热轧钢的开发研究。
工业试轧主要参数是：1220摄氏度为板坯加热温度；980~1100摄氏度为粗轧开轧温度；（850±15）摄氏度为终轧温度，（620±15）摄氏度为卷曲温度。
4毫米、6毫米*1200毫米为成品板卷尺寸。
无论是在加热过程，还是在轧制过程，都要重视在线检查工作，加强检查力度，将钢板的尺寸公差、表面质量牢牢控制住，以全力保证汽车车轮的气密性，保证不发生漏气事件，全力保障车轮在行驶过程中平稳旋转，不发生旋转失衡或旋转振动。
想要得到最佳的综合性能，要将热轧态铁素体晶粒最大程度细化，并通过适宜的终轧和卷取温度，适当采用前段冷却等相应的技术举措，最终获得较为优良的NbC（碳化铌）、TiC（碳化钛）析出效果。
4汽车车轮钢圈用热轧钢的最终试验结果
4.1热轧钢的金相组织
对试验钢进行取样，分析其中的夹杂以及金相组织。
检验结果表明试验钢中有硫化物夹杂，且较为严重，经过夹杂物评级，其结果表明经过了LF精炼处理，其钢质变得纯净，钢内含夹杂物变少，如图1所示。
这些都有利于提升钢板的疲劳性能、提高其延伸凸缘性。
4.2热轧钢的焊接性能
汽车车轮钢的良好焊接性能是保证汽车安全行驶的重要因素，而本试验开发的细晶粒车轮钢在焊接时又极易使热影响区组织粗化，因而研究该钢的焊接性能具有十分重要的意义。
汽车车轮钢圈用热轧钢必须具备良好的焊接性能，因为它可保障汽车的安全行驶，是最为重要的因素。
进行闪光对焊试验后，试验钢的强度并没有改变，只是伸长率变得比之前下降一些，且位置处于母材处断裂，热影响区断裂现象并不存在。
且焊缝的横截面硬度分布呈良好
态势，热影响区域并没有出现软化现象。
这些都表明了试验钢具有良好的焊接性能，热影响区的强度能得到保障。
4.3热轧钢的常规性能
在4毫米、6毫米厚的钢板上，分别取样。
从垂直于轧制方向、平行于轧制方向分别取样进行有关力学的性能检测。
试验结果表明，所得出的钢不论是从横向，还是从纵向，屈服强度、抗拉强度都相差无几，伸长率是纵向比横向略高，这些都说明试验钢纵横方向的性能相差不大。
试验钢板的抗拉强度在490MPa以上，屈服强度在400MPa以上，这些都比常用的汽车车轮钢要高，强度大概可提升80MPa。
而且，试验钢的冷完性能很好，延伸性能突出。
因此，可得出结果，试验钢的综合力学性能优良，试验成功。
5结束语
时代一直在不断发展，人民生活水平在不断提高，对汽车的要求也越来越高。
作为汽车的主要部件，车轮的生产与安全变得尤为重要。
汽车技术的发展对于车轮钢圈用热轧钢性能要求也逐步提高。
为降低车轮自重，提高运载效率，在不增加成本的情况下，高强度、低成本的钢材越来越受到青睐。
在将来的市场上，具有良好塑性、低温韧性与焊接性能的钢材必将大放异彩。
