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化工厂火灾事故案例及分析报告在化工行业中，由于材料的特殊性和生产过程中产生的高温条件，火灾事故是一种常见的风险。
本文将从一个真实的化工厂火灾事故案例出发，对该案例进行详细分析，并提出预防措施和改进建议。
一、案例描述某化工企业位于工业园区内，主要从事溶剂处理和混合操作。
根据调查报告，火灾起因为操作人员操作不当导致设备泄漏引发了火灾。
当时现场没有应急响应计划，初期消防设施也未能及时启动。
二、事故原因分析1. 操作人员安全意识不强：由于市场竞争激烈和生产任务紧迫，在一定程度上加大了操作人员的工作负荷；部分操作人员缺乏必要的安全培训和技能，对相关危险性理解不够透彻。
2. 缺乏完善的管理制度：企业在设备维护、日常巡检以及员工管理方面存在薄弱环节；安全管理责任制落实不到位，缺乏持续的安全管理和监督。
3. 缺失应急响应计划：针对突发事故，企业没有建立完善的应急响应计划，导致事故后的紧急处置不够及时有效。
三、事故带来的影响1. 经济损失：此次火灾事故导致企业产能受限，造成重大经济损失；同时也为近期订单交付带来困难，客户信任度下降。
2. 环境污染：化工厂内储存有大量有机溶剂等易燃物品，火灾引发了大量有害气体和废水的排放，对环境造成严重污染。
3. 人身伤亡：由于该化工厂是24小时运营，在火灾爆发时有部分员工无法及时撤离，造成人员伤亡情况。
四、预防措施和改进建议1. 提升操作人员安全意识：加强操作人员安全培训，并确保所有操作人员都具备相关技术知识和安全意识；在生产过程中要建立标准化的作业流程和规范操作要求，并进行定期复查和培训。
2. 建立完善的管理制度：严格按照相关法律法规要求建立安全管理责任制和事故应急预案，确保每个环节都有对应人员负责落实；加强设备的维护和日常巡检，及时排除潜在隐患。
3. 加强应急响应能力：建立全面的应急响应计划，包括针对火灾事故的迅速处置、人员撤离、紧急通信与报警机制等；定期组织演习和培训，提高员工在紧急情况下的应变能力。
化工安全案例分析化工安全一直是工业生产中的重要问题，安全事故往往会给企业带来巨大的经济损失，甚至危及人员生命安全。
因此，对化工安全案例进行深入分析和总结，可以帮助我们更好地认识安全事故的成因和规律，从而采取有效的预防措施，保障生产安全。
在化工生产中，常见的安全事故包括火灾、爆炸、泄漏等，这些事故往往是由于操作失误、设备故障、管理不善等多种因素综合作用的结果。
下面，我们将结合实际案例，对化工安全事故进行分析。
案例一，某化工企业发生火灾事故。
某化工企业生产车间发生火灾事故，造成严重的人员伤亡和财产损失。
经调查发现，火灾起因是由于生产设备泄漏引起的。
首先，生产设备存在设计缺陷，未能及时发现和处理泄漏现象，导致可燃气体在车间内积聚；其次，操作人员对生产设备的操作流程和安全规定了解不足，未能及时采取应急措施，加剧了火灾事故的严重程度。
对于这一安全事故，我们可以从以下几个方面进行分析和总结，首先，企业在生产设备的设计和制造阶段应加强质量管理，确保设备的安全性和稳定性；其次，加强对操作人员的安全培训和教育，提高其安全意识和应急处置能力；最后，建立健全的安全管理制度，加强对生产现场的监控和巡查，及时发现和处理安全隐患。
案例二，化工企业发生有毒气体泄漏事故。
某化工企业的储罐发生有毒气体泄漏事故，造成周边环境严重污染，引起社会恐慌。
经调查发现，有毒气体泄漏是由于储罐内部腐蚀严重，导致储罐壁发生破裂，有毒气体泄漏到了周边环境。
针对这一安全事故，我们可以得出以下结论，首先，企业在设备维护和保养方面存在不足，应加强对储罐等设备的定期检查和维护，及时发现和处理设备腐蚀等安全隐患；其次，加强对生产原料和产品的安全性评估，采取有效的防范措施，减少化工生产过程中的安全风险；最后，企业应建立健全的环境监测体系，及时监测周边环境的变化，减少安全事故对环境的影响。
综上所述，化工安全事故的发生往往是由于多种因素综合作用的结果，对于化工企业而言，加强安全管理，提高安全意识，加强设备维护和保养，建立健全的安全管理制度，是预防安全事故的关键。
常见的火灾事故案例分析一、案例背景2018年5月10日，发生了一起火灾事故，位于某市一家化工企业的生产车间内，这家企业主要生产化工原料。
当天下午2点左右，一股浓烟从车间内升起，接着火焰冲天而起，企业员工闻讯后立即报警，并开始疏散现场人员。
消防队在接到报警后立即出动，经过近4个小时的激烈扑救，火势得到控制。
但是由于火灾造成了严重的人员伤亡和财产损失，这一事件引起了社会各界的高度关注。
二、案件调查1. 火灾原因经专家调查，确认该次火灾的起火原因主要是由于生产车间内液体化工原料泄漏引发的。
由于生产车间内的管道老化，出现了泄漏，液体化工原料遇到高温后瞬间爆燃，导致火灾发生。
另外，由于生产车间内装有大量易燃物品，火灾的蔓延速度很快，加之消防设施不完善，火势无法得到迅速的控制，最终造成了严重的人员伤亡和财产损失。
2. 事故责任经调查，企业相关部门在平时工作中存在诸多安全隐患，例如未按时检修老化的管道，未进行定期的消防演练和安全培训等。
这些安全隐患的存在及没有及时处置都是导致火灾事故发生的一大原因。
此外，企业管理层在事故发生后的紧急应对和应急预案的执行也存在不足之处，没有及时启动应急预案，没有做好现场人员疏散工作，导致火灾的蔓延加剧了事故的严重后果。
三、案件分析根据以上的调查结果，我们可以得出以下的分析：1. 安全意识不强在这起火灾事故中，企业没有将安全生产放在首位，导致了一系列的安全隐患。
在平时工作中，企业管理人员和员工对安全生产的重要性认识不足，平时没有进行定期的安全培训和消防演练，也没有及时发现和处理潜在的安全隐患。
2. 管理不善企业在安全管理方面存在一系列的不足，包括缺乏健全的安全管理制度和规范，未对生产设备和管道进行定期检查和维护，也没有制定有效的应急预案，并进行演练。
3. 应急处置不当当火灾事故发生后，企业未能及时启动应急预案，未能组织人员安全疏散及时扑救火灾，导致了火势失控，加剧了事故的后果。
四、案件启示1. 安全意识的提高企业要加强安全生产意识，提高员工的安全防范意识，定期进行安全培训和消防演练，提高员工对于火灾安全的知识和技能。
《化工安全与环境》2005年第1 5期·总第777期·华北地区B市某化工公司爆燃事故分析一、事故经过2005年1月中旬某日零时1 5分，华北地区B市某化工公司外线电路（王化二路）电源进线发生电压波动，导致该公司王化二系统带电负荷失压，造成聚氯乙烯分厂8万t/a 聚合装置B聚合釜搅拌停止、冷却水停供0 8万t/a聚合装置当班班长聂某、主操作工龚某、副操作工詹某、巡视工徐某4人在控制室，另1巡视工康某升温；B釜已反应2 h16 min；C 釜反应结束等待出料。
龚某首先从集散控制系统( DCS)显示器上发现动力设备停电，报告聂某，并让徐某到47并变配电室值班室找人。
聂某打电话通知聚氯乙烯分厂调度王某，汇报停电及装置情况。
徐某到变配电室，向电修当班班长赵某申请给聚合釜搅拌及循环水泵送电，然后跑到现场B 釜处等待搅拌的启动。
聂某见电仍然没有送上，再次跑到变配电室申请送电，然后和康某一起到现场，将B 釜的循环水调节阀手动全开，回到控制室，聂某发现B釜压力仍在迅速上升，通知操作工往B釜加稳抗剂，因断电，稳抗系统未能启动，随后又再次去变配电室要求送电，此时王某正在要求赵某与另一名值班电工许某一起送电。
由于操作不当，送电未能成功。
聂某见状随即跑回主控室，此时B釜压力已达1.3 MPa（正常反应压力1.1MPa），决定将B釜排气管线阀门打开，向出料槽排气泄压。
此时聚氯乙烯分厂值班人员（8万t/a聚合车间副主任）黄某也赶到操作室，见正在排气，便到现场确认，并将步话机交与徐某，让其与控制室保持联系。
当B釜釜压达到1.4MPa，龚某提醒、聂某决定往B釜加入紧急事故终止剂，聂某通知现场巡视工打开氮气钢瓶阀门，现场人员发现钢瓶氮气压力不足，黄某、徐某、康某3人迅速卸下2个旧钢瓶，同时跑到20m远处搬回2个新钢瓶。
聂某此时也赶到现场，4人一起将氮气钢瓶换好。
聂某迅速跑回控制室，见此时釜压已升到1.6MPa，他立即按下了B釜紧急事故终止剂加入按钮。
化工行业安全事故案例分析报告化工行业安全事故案例分析报告一、案例背景某化工厂是一家生产化工原料的企业，主要生产有机化合物。
该厂区内设有多个生产车间，包括反应器、蒸馏塔、提纯塔等设备。
由于生产工艺比较复杂，企业在安全管理方面投入了大量的人力和物力资源。
然而，2018年发生了一起严重的安全事故，造成了严重的人员伤亡和财产损失。
二、事故经过该事故发生在2018年5月12日上午10时左右。
当时，厂区内的一座反应器突然发生了爆炸，导致反应器破裂，同时还引发了附近的蒸馏塔和提纯塔发生火灾。
爆炸和火灾引发了剧烈的冲击波和火光，造成反应器旁边的数名工人当场死亡，还有多人受伤。
火灾还导致附近的设备燃烧，形成了大量的浓烟和有毒气体。
三、事故原因分析1. 设备老化根据调查，事故发生的反应器设备已经超过使用寿命，虽然企业有定期检修和维护的制度，但该反应器的关键部件存在疲劳断裂的隐患。
2. 工艺异常据目击者描述，爆炸前反应器内部温度异常升高，压力迅速上升，但操作人员没有及时采取措施防范事故的发生。
这可能是由于操作人员对工艺异常的敏感度不够，或者是对设备的自动控制系统信任过度。
3. 安全管理不到位调查发现，该企业在安全管理方面存在一些问题。
首先，企业的应急预案不完善，没有明确的应急疏散路线和疏散站点。
其次，企业的消防设施和应急救援设备不够完备，没有对员工进行足够的培训和演练。
再次，生产车间内的工作环境存在一定的安全隐患，比如通风设备不够完善，挥发性物质排放管道没有进行有效的封堵等。
四、事故的教训和改进措施1. 加强设备管理企业应建立完善的设备管理制度，定期对设备进行检修和维护，并及时更新老化设备。
对于关键设备，要增加定期检测和维修的频率，确保设备的安全性和可靠性。
2. 强化工艺控制企业应对工艺异常进行有效监测和控制，在温度、压力等方面设置报警机制，提高操作人员的警觉性。
此外，企业应加强操作人员的培训，提高他们对工艺异常的识别能力和应对措施的熟练度。
化工事故案例分析一、事故类型及概括；环氧乙烷计量泵爆炸事故2000年7月10日12时20分，陕西省渭南某饲料添加剂厂丙-环氧乙烷计量槽突然开裂，致使液态环氧乙烷喷出汽化发生大爆炸，造成2人死亡，4人重伤，11人轻伤，直接经济损失640万元，其他损失178万元。
一、事故经过2000年7月7日16时，渭南某饲料添加剂厂因环氧乙烷原料短缺而全厂停车待料。
7月9日晚，由辽宁省辽阳市华兴有限责任公司运送的35顿环氧乙烷到货，运输工具为汽车槽车。
7月10日11时许，汽车槽车进入饲料添加剂厂储罐区即开始卸料。
12时20分，合成车间二楼环氧乙烷，计量槽突然从下封头和筒体连接环缝处撕裂150mm长的焊缝，液态环氧乙烷在计量槽内（196.3-294.2kpa压力下）高速喷出后急剧汽化，使周围空间迅速达到爆炸极限，喷出的高流速物料与裂缝处的摩擦产生大量静电，加之合成车间的设备管理无静电跨接装置，随即发生了第一次爆炸并引发大火。
第一次爆炸使合成车间二层部分建筑倒塌，两名操作工被埋在废墟中。
12时30分，大火蔓延烘烤引起了距车间仅4.5出的50立方米环氧乙烷储槽内约90吨物料大量吸收汽化罐内压力急剧上升，储罐终因超压而爆炸。
接到报警后消防人员此时已赶到现场，立即投入灭火战斗。
13时20分，汽车槽罐发生爆炸，周围群众及消防兵30人受伤，厂内及周围建筑物不同程度受损，爆炸飞溅物同时引起厂区内多处起火二、事故分析1.直接原因：1)环氧乙烷计量槽属非法自制容器制造质量低劣，焊缝、钢板存在着严重不允许的缺陷埋下发生事故的祸根，是造成此次事故的主要原因。
2)生产车间属于四类易燃易爆生产作业场所，没有按规范设计、没有安装静电接地装置，环氧乙烷泄露汽化后集聚电荷无法排除，酿成事故。
3)装有环氧乙烷的液化气槽车间没有及时脱离事故现场，导致事故扩大。
4)该厂的压力容器，压力管道的安全管理，没有执行国家有关法律法规标准，非法设计、制造、使用，造成各个环节严重失控。
化工安全事故案例介绍及分析讨论化工安全事故是指在化工生产过程中突发的、意外的、造成人员伤亡、财产损失、环境污染等严重后果的事件。
化工行业的安全事故往往具有严重性、复杂性和多样性。
下面将介绍一起典型的化工安全事故案例，并进行分析和讨论。
案例：美国蒙塔纳州安那科达化工厂爆炸事故安那科达化工厂是美国最大的液化石油气生产厂家之一，2024年夜晚，该工厂发生了一次重大爆炸事故。
这起事故造成了8人死亡，数十人受伤，工厂设备损毁严重，导致巨额财产损失。
分析：1.原因分析：经过调查发现，该次爆炸事故是由于工厂压力容器内积存的液化石油气泄漏引起的。
事故发生前，工厂在检修、维护和管理等方面存在一系列问题，如设备老化、维护不到位、员工培训不到位等。
2.安全管理不到位：该化工厂事故的发生暴露了安全管理不到位的问题。
工厂在检修维护过程中，没有及时发现设备的存在问题并采取相应措施，导致液化石油气泄漏。
此外，工厂员工的安全意识和应急响应能力也存在缺陷，无法及时有效地应对事故。
3.环境污染问题：事故发生后，大量的液化石油气在厂区周围泄漏，引发了严重的环境污染。
该地区的空气和水源受到污染，给当地居民的健康造成了威胁。
讨论：该案例中的化工安全事故具有以下几个值得注意的问题：1.安全管理：化工企业在日常生产中应该加强安全管理，对设备进行定期检修和维护，并进行员工培训，提高员工的安全意识和应急响应能力。
此外，还应建立完善的安全管理制度和监督机制，确保安全管理工作的有效性。
2.风险评估：化工企业应在生产过程中进行全面的风险评估和控制，充分了解和掌握各个环节的风险点，并采取相应的防范措施。
在备份设备、应急措施、防范措施等方面进行科学规划和布局，以减少事故的发生和扩大。
3.环境保护：化工企业在生产过程中要严格遵守环境保护相关法律法规，使用环保技术和设备，控制污染物的排放，减少对环境的影响。
当事故发生时，应立即采取紧急措施，包括封锁泄漏源、清理污染物等，以避免进一步扩大事故影响。
目录一､山东晋煤同辉化工有限公司“4.21”事故 (1)二､重庆福安药业环废中心“11.21”事故 (2)三､建平县鸿燊商贸有限公司“3.1”硫酸泄漏事故 (3)四､黑龙江省鹤岗市旭祥禾友化工有限公司中毒事故 (5)五､苯乙烯储罐物理爆炸事故 (5)一､山东晋煤同辉化工有限公司“4.21”事故1.事故经过2011年4月21日8时23分左右,山东晋煤同辉化工有限公司供气车间检修施工现场因为旋风除尘器与气柜之间未作有效隔绝,气柜进口水封排水阀打开,水封水位下降后,导致气柜内的惰性气体通过进口水封倒流进入旋风除尘器,从而导致一起中毒窒息死亡事故,造成1人死亡､2人受伤､16人出现轻微中毒症状｡此前,于18日早晨6:00系统制惰结束前,供气车间主任宋某要求用惰性气打气柜至8400立方后,气柜进口水封用水封住,以便下一步气柜防腐作业,7:00系统处理完毕全厂开始停车检修｡18日开始,该公司基建科科长等七人为利旧的旋风除尘器内部进行防火水泥浇筑作业,计划工期4天,已经施工了3天｡19日,设备处安排人员对旋风除尘器进出口管道实施了连接点焊,为便于人员继续在除尘器内部作业,并在旋风除尘器顶部出口管道北侧割临时人孔,此时旋风除尘器已经并入工艺系统,即顶部出口管已通过下游的废热锅炉､洗气塔及煤气总管与气柜相连,前面已与南造气5台造气炉相连｡21日,施工作业进入第三天,早晨6:30基建科科长等七人进入供气车间该旋风除尘器内部继续进行防火水泥浇筑作业,这是最后一天的工作,当天就可以按原计划完工｡旋风除尘器与造气炉之间未采取可靠隔绝措施,旋风除尘器与气柜之间则是通过气柜进口水封进行隔绝｡当日七人陆续出现中毒迹象｡2.事故原因(1)直接原因气柜进口水封排水导致气柜内的惰性气体倒流进入旋风除尘器,从而导致作业人员中毒窒息｡(2)间接原因①公司检维停车开车方案执行不到位､监督落实不到位,气柜空气置换没有得到落实;检修组织混乱,职责不明,权限不清,旋风除尘器并入系统后未与气柜之间采取有效隔绝方式｡②应急救援器材和防护器材配备不到位｡③施工作业现场管理混乱,安全通道不畅､施工作业安全措施未落实｡④主要负责人对安全工作不够重视,未落实本单位安全生产责任制､安全管理制度和操作规程,未及时督促检查本单位的安全生产工作,停车安全处理不彻底,留下事故隐患｡⑤山东晋煤同辉化工有限公司对员工的安全教育培训不到位,员工安全意识淡薄,自我防护能力､现场应急处置能力差｡⑥旋风除尘器事故作业工作程序错误,应先完成除尘器内部作业,最后连接除尘器进､出口管道,使得除尘器内部作业整个过程均处于安全隔绝状态｡3.防范措施(1)制定完善的安全生产责任制､安全生产管理制度､安全操作规程,并严格落实和执行;(2)深入开展作业过程的风险分析工作,加强现场安全管理;制定完善的检维修作业方案;(3)作业现场配备必要的检测仪器和救援防护设备,对有危害的场所要检测,查明真相,正确选择､带好个人防护用具并加强监护;(4)加强员工的安全教育培训,全面提高员工的安全意识和技术水平;(5)制定事故应急救援预案,并定期培训和演练｡二､重庆福安药业环废中心“11.21”事故1.事故经过2011年11月21日,重庆福安药业环废中心溶剂回收工段进行丙酮回收时突然发生爆炸,回收塔精馏釜中的丙酮母液四处流淌,形成流淌火焰｡待处理丙酮母液贮罐受到高温火焰熏烤发生爆炸,引起堆积在旁的废液桶不间断的燃烧爆炸｡单层回收工段厂房部分钢结构屋顶被大火烧塌陷｡根据火灾事故严重程度分类,该事故属于特大火灾直接损失超过100万元,造成一人烧伤｡2.事故原因(1)直接原因进料时丙酮液冲击碰撞釜壁及蒸气加热盘管,静电积聚后放电,丙酮精馏釜爆炸后火焰四处流淌,附近丙酮K:罐和废液桶遇高热相继燃爆｡(2)间接原因①回收塔进料口位置设计过高导致丙酮液容易静电积聚;②现场事故隐患监察不到位;3.防范措施这是一起由设备设计缺陷导致静电火灾的安全责任事故｡事故造成一人烧伤经济损失总计308.19万元｡(一)应该整改措施,即精馏釜进料管延伸至距釜底200mm处,并按相关标准完善管线及设备的静电跨接;(二)修订溶剂回收岗位操作法和回收塔釜清洗操作规程,补充氮气置换､氧含量检测及异常现象处置等规程;认真排查各类安全隐患,加强现场安全管理｡(三)事故后应清理投入生产批次的物料,洁净区所有物料全部清理封存,并对生产设备､仪器､设施进行全部检查,发现有异常损坏的要作全面的评估和验证(四)对事故现场周边的消防泡沫进行收集处理,尽快将现场拦截的事故废水收集到事故应急池,并对现场进行清洗;立即与有关部门衔接,将应急闸门拦截的事故废水进行处理,彻底消除环境污染;确保在此期间污染治理设施正常运行,污染物处理达标排放｡三､建平县鸿燊商贸有限公司“3.1”硫酸泄漏事故1.事故经过2013年3月1日15时20分,在朝阳市建平县现代生态科技园区(以下简称园区)内,建平县鸿燊商贸有限公司2号硫酸储罐发生爆裂,并将1号储罐下部连接管法兰砸断,导致两罐约2.6万吨硫酸全部溢(流)出,造成7人死亡,2人受伤,溢出的硫酸流入附近农田､河床及高速公路涵洞,引发较严重的次生环境灾害,造成直接经济损失1210万元｡此前,2012年12月中旬,3号储罐注满硫酸后,罐体发生变形､渗漏｡勾伟东决定在罐体外1-5节上用槽钢焊接加强圈加固罐体｡2013年春节前,依次完成了3号､1号及4号储罐加固工作｡春节过后对2号储罐实施加固｡在焊接作业过程中,未将储罐内盛装的硫酸导出,未采取隔离措施,也未对储罐内积存的气体进行置换,未对现场进行通风,直接在储满硫酸的储罐外进行动火作业｡3月1日下午15时20分,5名焊工在2号储罐进行加固焊接作业时,罐体突然发生爆裂,罐内硫酸瞬间暴溢｡爆裂致使罐体与基础主体分离,顶盖与罐体分离,罐体侧移10米,靠在3号罐上｡爆裂产生的罐体碎片撞击到1号储罐下部连接管处,致使法兰被砸断,1号储罐内硫酸溢(流)出｡最终两罐约2.6万吨硫酸全部溢(流)出,流入附近农田､林地､河床及丹锡高速公路一处涵洞｡现场作业的5名焊工､会计王杰､司机张国华因硫酸灼烫全部遇难｡当时在距离储罐30米左右临时工棚内监工的勾伟民､勾伟东侥幸逃脱,勾伟东身体烧伤｡流入农田的硫酸又将放羊的农民蔡永华双脚烧伤,目前二人均无生命危险｡2.事故原因(1)直接原因由于储罐内的浓硫酸被局部稀释使罐内产生氢气,与含有氧气的空气形成达到爆炸极限的氢氧混合气体,当氢氧混合气体从放空管通气口和罐顶周围的小缺口冒出时,遇焊接明火引起爆炸,气体的爆炸力与罐内浓硫酸液体的静压力叠加形成的合力作用在罐体上,导致2号罐体瞬间爆裂,硫酸暴溢,又由于爆裂罐体碎片飞出,将1号储罐下部连接管法兰砸断,罐内硫酸泄漏｡是(2)间接原因①､无设计施工,建设硫酸储罐达不到强度､刚度要求｡按照规范该硫酸储罐罐体许用应力为217MPa｡在储罐储满硫酸后,罐体实际环向应力为180.9MPa,而建成的储罐的罐体许用应力是150MPa,罐体环向应力超过罐体的许用应力｡又因储罐罐体焊接质量缺陷,导致罐体储满硫酸后发生变形､渗漏｡②､违规动火｡在未采取有效隔离､通风等防范措施的情况下,于装满硫酸的储罐外进行焊接作业｡焊接过程产生的明火,遇储罐内达到爆炸极限的氢气,引发爆炸｡③､无安全防护设施｡硫酸储罐现场未设置事故存液池以及防护围堤等安全防护设施,导致2.6万吨硫酸溢流出,造成事故扩大,引发较严重的次生环境灾害｡④､企业非法建设｡企业在该硫酸储存项目未经规划,未经环境保护部门进行环境影响评估,未经安全生产监督管理部门审批安全条件,未经发改部门办理项目备案,未经国土部门批准项目建设用地,未经建设部门审批施工许可,未办理工商营业执照情况下,在临时用地上非法建设硫酸储罐｡3.防范措施(一)制定完善安全措施,将剩余两罐的硫酸安全运出,拆除罐体,清理场地｡处理过酸土地､河床,按照省环保厅现场应急处置会议精神,制定处置方案,选择具有资质单位设计施工,对过酸土壤清理､填埋,恢复植被;制定农田复垦专业技术方案,开展复垦试种工作｡(二)严格建设项目审批程序,依法依规开展项目建设｡项目审批备案工作中,工商､规划､发改､经信､土地､环保､安全监管､公安､消防和特种设备等监管部门及项目所在地园区管理机构要按照各自职责,严格依照有关法律法规的规定,正确行使审批职能｡坚决杜绝未批先建､边批边建和超越职能审批的现象｡建设单位要依法申请各项行政审批手续,严格依法办事;对项目勘察､设计､施工､监理等相关单位资质要严格把关,确保符合有关法律法规的规定｡(三)认真吸取事故教训,深入开展“打非治违”专项行动｡认真吸取事故教训,深入开展安全生产“打非治违”专项行动,彻底排查､严厉打击未经批准擅自建设危险化学品项目,未经许可擅自从事危险化学品生产､经营,未经许可非法运输危险化学品等非法违法行为,坚决整顿治理､关闭取缔危险化学品非法四､黑龙江省鹤岗市旭祥禾友化工有限公司“11.27”中毒事故1.事故描述:2015年11月27日凌晨,黑龙江省鹤岗市旭祥禾友化工有限公司农药除草剂生产车间内发生一起三人中毒死亡较大事故｡11月26日早8时,胜农科技开发有限公司乙嘧酚中试班3人在旭祥禾友化工有限公司禾草灵车间3楼操作平台的310#和311#搪瓷反应釜中进行乙嘧酚中试生产,并于当天下午16时交班给另一3人小组继续生产｡11月27日7时30分,接班人员发现3楼操作平台311#反应釜西北侧护栏处有3名工人倒地处于昏迷状态,立即报公司领导并报医急救,经医生确认,3人已死亡｡2.事故原因:直接原因:乙嘧酚生产过程中可能产生甲硫醇,高浓度吸入甲硫醇将引起呼吸麻痹导致死亡｡间接原因:新产品乙嘧酚工业化试验运行中尾气甲硫醇的负压吸收和三级碱吸收系统的引风机吸风口与尾气的连接管道因气温低冻结堵死,使尾气碱液吸收塔完全失去吸收功能｡乙嘧酚合成过程中含有甲硫醇的尾气不能及时吸收而发生外泄,引发在场的3名操作工人中毒死亡｡3.防范措施一是在大众创业､万众创新的新形势下,深入分析小微企业安全监管面临的新情况､新问题,提前研究制定应对措施;二是危险化学品企业要严格依法生产经营,不得将生产经营项目､场所､设备发包或出租给不具备安全生产条件或相应资质的单位和个人;三是严禁在危险化学品工业化生产装置进行试验性生产,新开发的危险化学品生产工艺必须在小试､中试､工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产;国内首次使用的化工工艺必须经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证;四是危险化学品企业要认真制定“冬防”方案,做好防冻､防凝､防滑､防火､防爆､防泄漏､防静电等工作,确保生产安全｡安监总局对重点行业领域风险进行了分析预测｡在危险化学品方面,受雨雪冰冻等恶劣天气影响,危险化学品生产管线设备容易因冻裂､冻凝引发泄漏和火灾爆炸事故｡要督促企业提前制定“冬防”方案,认真组织开展冬季安全检查,做好设备､管线等设施的防冻保温工作｡五､苯乙烯储罐物理爆炸事故1､事故经过2014年8月5日20时01分,某公司ABS装置原料罐区苯乙烯储罐V-103B发生物理爆炸事故,造成罐顶被掀翻到地面｡事故发生后公司值班调度及值班人员迅速赶到现场查看,发现苯乙烯储罐V-103B罐顶被掀翻在地,罐体还有蒸汽状气体冒出,罐内温度急剧升高,已达到90℃,总调度室人员立即向集团消防队报警,3台消防车迅速赶到现场与公司当班人员开始用水及泡沫施救｡事故于23时得以控制,罐内温度降到58℃,基本处于安全状态,内部的苯乙烯已经聚合成黏稠固体状,事故围堰部分含少量苯乙烯废水次日送入公司污水处理系统进行处理｡本次事故由于处理得当,没有发生着火､环保等次生事故｡2､原因分析从2013年4月到2014年8月,苯乙烯在储罐内存放约16个月的时间,事故发生后,取样分析阻聚剂TBC已经耗尽,物料开始发生自聚合放热反应,加之夏季气温升高后促使反应加速,热量积累后更加速了反应,罐顶的呼吸阀阻塞,产生的苯乙烯蒸气不能及时排出,使罐压升高,直至造成储罐V-103B罐顶爆裂事故发生｡(1)直接原因①该公司5万吨ABS车间属于长期停车闲置装置,没有按照公司《长期停(备)用化工物料管线和容器管理的暂行规定》对存有苯乙烯的储罐做好日常管理工作,没有建立温度等重要指标记录及报警设定,没有进行TBC的分析和补加,属于生产管理不到位｡②呼吸阀阻塞｡事故发生后对V-103A/B罐顶的呼吸阀进行检查,发现都存在一定程度的堵塞情况,B罐比A罐要严重一些｡呼吸阀的堵塞造成罐内产生的压力不能及时释放出去,这也是V-103B罐出现超压爆裂而A罐暂时没有出现这一情况的主要原因｡(2)间接原因①安全隐患排查､危险辨识工作不力,没有及时发现苯乙烯长期储存可能存在的风险,监管力度不到位｡②罐内苯乙烯温度逐日升高达26天却没有人发现,对苯乙烯储存的安全要求思想麻痹大意,熟视无睹｡③对职工针对性培训及管理力度不够｡④安全管理“一岗双责”不到位,生产､设备管理人员工作不到位,执行力不足｡5.相关制度不完善､执行不严｡3､防范措施通过以上分析,发现装置停产中,对长期储存的苯乙烯日常温度监控显得十分重要性｡由于对于物料危险性认知不足,从而导致储罐呼吸阀堵塞,造成爆炸事故发生｡因此应当:1.加强生产工艺管理,彻底堵塞工艺管理方面的漏洞;重新完善修订所有装置､厂际间管线的记录点､报警､联锁等数据及相关的操作规程,保证生产出现异常能及时发现､处理｡2.对确需长期储存的苯乙烯物料,不能存放在中间缓冲罐储存,必须存放到安全设施齐全的储罐,有稳定温度报警系统和正常制冷系统防止超温;要定期取样分析阻聚剂TBC含量,达到防聚效果｡对现有的其他长期储存的危险原料､化学品进行统计,并制定妥善的措施进行处理,暂时无法处理的,制定具体的监控措施和应急预案｡3.认真执行原材料入厂检验制度,对引入的物料必须进行相应的分析,特殊扫线物料要分析评价,并做好记录｡4.由设备管理部门牵头组织各企业对呼吸阀等关键设备定期检查,做好确认工作,尤其在夏季或物料储存状况发生变化时,要缩短检查周期,加大检查确认的深入程度,每次检查都要有详细的记录｡5.认真吸取事故教训,加强对各级管理人员和操作人员岗位操作规程的培训｡。
